1、沥青路面结构层施工现场控制要点沥青路面结构层施工现场控制要点水泥稳定类基层、底基层和沥青混凝土作为路面结构层为目前绝大多数高等级公路、二级公路、市政公路所采用，由于此类型路面结构层可采用机械化施工，速度快、效益高，且此类路面有造价低、稳定性好、行车舒适、维修方便快捷等优点，但在施工中工序质量控制不严，将造成裂缝、泛油、波浪、壅包、滑溜、坑槽、局部沉陷、松散、车辙等病害，这些病害极具普遍性和严重性。但在施工过程中严格控制各工序，一些病害是可以减少和消除的。水泥稳定类底基层、基层施工一、混合料的拌和严格按照试验室提供的配合比进行拌和，拌和时严格控制水泥用量不小于设计值的+0.5%。拌和前材料含水量
2、，计算出施工配合比，出料含水量略大于设计最佳含水量 0.52 个百分点，以补偿混合料在运输和摊铺过程中的水分损失，拌和过程中由专人控制此项指标；对于在运输和摊铺过程中，由于天气或施工原因造成的水分散失过大的，可在初压以后的面层适当的用人工补水。混合料拌和必须充分、均匀、颜色基本一致。拌和机的一次装料量，不应超过拌和的容许量，应使所有材料都能均匀彻底而充分拌和。拌和机中的“死区”即材料不产生运动和得不到充分拌和的地方，应及时予以清除。二、混合料的检测a、应经常目测水泥碎石稳定砂混合料拌和的均匀性，使出厂的混合料色泽均匀，无成团块现象。B、 实验人员定期做好混合料的级配、灰剂量的检测三、混合料的运
3、输施工期间有专人负责运输，保证材料运输快速、不间断；自卸车在成品料仓下面接料时，注意混合料的下落高度不大于 2米，接料过程中前后移动车厢位置，防止混合料的离析。尽量缩短混合料的运输时间，当天气太热或距离较长时，运料车装料出场时，混合料必须用蓬布覆盖，防止混合料表层水分损失过多。当自卸车卸料时，严禁碰撞摊铺机，防止混合料卸在摊铺机前层面上。如出现漏料现象，及时清除摊铺机履带前面的混合料。避免影响履带的接地标高，造成忽高忽低影响摊铺层的横坡及平整度。四、混合料的摊铺摊铺初始，随时用三米直尺或水准仪校核摊铺高程和摊铺横坡度，若有偏差及时调整摊铺机的传感器。使之符合要求，摊铺过程中，严禁闲人乱动传感系
4、统及上下摊铺机。摊铺机作业时，应使送料器中混合料的高度在螺旋布料器的中轴以上，避免两侧发生缺料现象。摊铺机后设专人消除局部不平整、粗集料窝，清除过湿或者过干的混合料，并立刻用新混合料进行填补。根据拌和站的生产能力、摊铺的断面尺寸、摊铺能力、水泥供应能力等主要参考指标，确定每天的作业长度；横接缝的处理：在第二天开始铺筑前，横接面应进行处理，方法为：将第一天作业段的已碾压密实且高程、平整度符合设计要求的基层末端沿与线路中心垂直方向，用切割机切成垂直面，用与结构层等厚且等宽的方木，放在切后断面处并紧靠做好的水泥稳定碎石层，以便保护该层不被破坏。挖除的部分作为废料处理，不得使用或进行拌和。摊铺时，如因
5、故中断时间超过 2 小时，摊铺机应驶离混合料末端，并设置横向接缝。五、混合料的碾压碾压时平曲线和直线段由路边向中心进行碾压，设超高曲线段由内侧向外侧碾压，轮迹每次重叠不少于 30cm。根据碾压程序和机型，确定碾压工序的最少施工长度，减少稳定碎石的延迟时间；在拌和混合料开始到最终碾压成型不得超过水泥初凝时间，否则将导致稳定集料的干密度和抗压强度大幅度下降。碾压注意事项a 碾压时保证主动轮朝向施工前进方向，原路返回再向前碾压时开始错轮（相邻两次轮迹重叠轮宽的 1520cm）。压路机不得停在未压实的基层面上，不准在上面急刹车、转弯和调头。b 振动压路机前进、后退换档时，应先关振动再换档。若需停机时必
6、须先停振再停机。c 终压成型前应检测一次标高，若发现高程误差超过规定时，进行处理后再整平碾压。六、养生碾压完成经压实度检查合格后，立即用土工布覆盖、养生，并保湿养生 7d，要求始终保持路面潮湿，避免忽干忽湿而产生干缩裂缝。也可采用养生膜覆盖养生，但在养生其间必须将养生膜压盖严实，避免风吹掀起养生膜，致使水分散失。养生期间封闭交通，设置禁行标志牌，专人看护养生路段，严禁各种车辆在其上通行。七、施工注意事项（1）、严格控制混合料碾压时的含水量。（2）、在水泥稳定碎石（砾石）施工时，为控制每车料从加水拌和到碾压成型的时间，在拌和站出具的料单上注明拌和时间，料单跟随自卸车到摊铺工地，进行登记，填写摊铺
7、时间，段落和碾压时间，因各种原因自加水泥拌和至运到摊铺机前超过 4 小时的，一律作为废料处理，不得进行摊铺。（3）、采用双基准钢丝施工，应设置明显的进车口，防止料车压断钢丝。（4）、为防止装载机上料时造成的冲击压力，造成石屑受挤压黏结成块，在料仓上部安装 15cm 的筛子，以缓冲上料时的冲击压力。（5）、摊铺机前面安排两人专门负责清除摊铺机履带前面的混合料，防止摊铺机在行走过程中造成熨平板较大的起伏。（6）、基层分两层施工时，摊铺前应均匀散步水灰比 1：2 的水泥浆，按照摊铺机的行进速度进行洒布，宜超出摊铺机 30-40 米，避免一次洒布水泥浆过长。沥青面层施工一、混合料的拌制1、开盘前的准备
8、（1）操作人员应检查油路管线是否畅通，仪表显示是否清晰、准确、无故障。（2）试验室应该在开盘前，向拌和组提供有负责人签认的配合比通知单，内容包括：混合料配合比、各种集料含水量。拌和组按通和单进行换算调整生产使用配合比。（3）沥青应采用导热油加热，脱水加温至 155165备用。2、严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青温度高 1015，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过 10，沥青混合料的施工温度控制范围见表一所示。表 1 沥青混合料施工温度3、混合料拌和（1）操作手持证上岗，明确岗位责任，严格操作规程。（2）拌和过程要求混合料均匀，颜色一致，无花白料
9、现象，沥青均匀地裹复在矿料颗料表面，表面黑色略带棕色光泽，装车时堆不塌，不离析。（3）拌和过程应使用自动操作装置，不随意改为手动操作，严防施工配合比变化。4、拌和注意事项（1）矿料加热温度和沥青加热控制在表 1 所示范围内。（2）混合料净拌时间应由试拌确定，必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度，一般控制 3040s范围内。（3）出料温度视施工时气温的变化（早、中、晚，开工与收工）、项目AC-25 型沥青砼改性沥青砼沥青加热温度（）155-160160-165混合料出厂温度（）150-165，宜大于 160超过 195 者废弃170185超过 195 者废弃混合料运输
10、到现场温度（）不低于 145160170摊铺温度（）不低于 135不低于 160不低于 130不低于 150碾压终了表面温度（）不低于 70，宜大于 120不低于 100摊铺温度、道路状况、运距等情况决定，温度超出表 1 所示范围的混合料应予以废弃。（4）拌和初期操作手及试验人员应观察成品颜色、级配大致比例、拌和料温度等情况是否满足要求，以便采取措施改进，但拌和人员无权改变配合比。（5）拌和机向运料车卸料时，运料车应前后移动三次装料，以减少粗细集料离析现象。（6）拌和机停机前应用部分不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。（7）应对仪表控制盘显示的沥青用量和材料用量做出数理统计分析，得出相关系数，指导生
11、产。沥青的计算用量与油罐中实耗油数字进行对比，以校正油面用油量是否准确。（8）工作人员应及时、认真地做出完整的运输记录、生产过程记录和事故记录。5、混合料的质量检查（1）拌和料应拌和均匀，色泽应一致，无花白料，不离析，不结块成团。观察拌和结果并及时反馈以便处理调整。（2）每半小时检查一次加热情况和出仓混合料温度，随车填好出厂单。（3）每 250t 混合料取样做混合料颗料级配分析、油石比试验。每生产 5001000t 混合料取样做马歇尔试验，获取各项技术指标，并作好试验记录及试验台帐。6、协调拌和、试验、现场铺筑是一个密切联系的整体，应互通信息，以便协调，每日应召开协调会，及时发现问题，制定改进
12、措施。二、 沥青混合料的运输1、沥青混合料运输应考虑拌和能力、运输距离、道路状况、车辆吨位，合理确定运输车辆数量。2、自卸汽车装料前清扫车厢，必须涂刷防粘剂薄膜（柴油：水=1：3），但不应有多余的防粘剂积存车厢中。3、拌和机和车厢内卸料时，每卸一斗沥青混合料后，汽车向前移动一下位置，以减少沥青混合料中粗细骨料的离析现象发生。4、运输车一般应覆盖好，防止降温、污染和雨淋，以免影响工程质量和造成浪费。5、运输混合料的车辆，通过路口、交叉口或视线不通的地方，应指派专人指挥交通或设置明显的行车指示标志。6、运送沥青混合料的自卸汽车，后退卸料时，应在后轮胎与摊铺机接触前 10-30cm 处停车，严防撞击
13、摊铺机，此时，汽车挂空档等候摊铺机推动前进并缷料。7、满载的车辆不得在中途停留，必须直接将混合料运至现场等候摊铺，运到现场的沥青混合料温度不低于表 1 所示。8、自卸车卸完沥青混合料后，如有粘结在车厢内的沥青混合料剩余物，严禁随意乱倒，更不准倾倒在已铺或未铺的路面上，应倒在指定地点。三、 沥青混合料的摊铺1、采用二台 ABG423 摊铺机成梯队作业，单侧全断面联合摊铺。两台摊铺机前后错开 10m 左右，不宜超过 20 米，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有 2030mm 左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带。2、在准备就绪的下承层上，将摊铺机就位于正确的位置上。如是在已铺筑沥青混合料面层接茬处摊铺时
14、，应先将已铺层的接头处切除处理，切除长度用 3m 直尺反复量测确定，把切除后的断面用粘层油涂刷后就位摊铺机。根据摊铺宽度调整好熨平板宽度，按摊铺的松铺系数垫好垫块，按路面横坡度调整好摊铺机，使机上自我找平传感器的标尺与横坡保持一致，并用横向拉线进行校准。3、将摊铺机的螺旋送料器调至合适高度。为防止摊铺后的沥青混合料出现路中线与边线、表面与下面骨料粗细不均匀现象，螺旋送料器下缘距底层高度可通过试验确定。螺旋布料器应相应于摊铺机速度调整到保持一个稳定的速度均匀的转动。4、根据摊铺的结构层部位，选择合适的摊铺形式。为保证路面标高，底面层采用走钢丝基准线的形式控制标高。钢丝绳支架桩应牢固可靠，间距多为
15、 5-10 米，钢丝绳直径以 2-2.5mm 为宜，拉线长度一般为 250-300m，钢丝绳的紧线器拉力通常为 1.5-2kN ，前后两根钢丝绳搭接 10-20m。在摊铺机传感器未驶过搭接段时，前一根钢丝绳的全部桩支架和钢丝绳不准松动或拆除。5、摊铺机在操作前应预热，熨平板温度不低于 100。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺混合料没有明显的离析痕迹。6、沥青混合料摊铺温度，按照表 1 进行控制。7、沥青混合料的松铺系数和松铺厚度，以实验段数据为准。摊铺过程中应随时检查摊铺厚度及路拱、横坡。8、摊铺机摊铺作
16、业时，起步速度要慢，平稳匀速前进，尽量减少中途停机。根据拌和设备的拌和能力，摊铺速度宜控制在 35m/min 的范围内，当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时应分析原因，予以消除。9、用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。10、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。四、沥青混合料的碾压成型1、应控制好沥青混合料碾压时的温度（见表 1），选择适宜的碾压温度，是碾压成型
17、的关键，碾压时间早混合料温度过高，容易形成轮迹和推移而产生裂纹，影响平整度及路面质量；碾压太迟混合料温度过低，难以压实。2、压路机组合方式及碾压步骤沥青混凝土面层的碾压通常分为三个阶段进行，即初压、复压和终压。（1）初压，第一阶段初压习惯上常称作稳压阶段。由于沥青混合料在摊铺机的熨平板前已经初步夯击压实， 而且刚摊铺成的混合料的温度较高，因此只要用较小的压实就可以达到较好的稳定压实效果。通常用 6-8T 的双轮振动压路机以 2km/h 左右速度进行碾压 2-3遍。碾压机驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压时的轮迹行驶进行振动碾压。也可以用组合式钢轮轮胎（四个等间距的宽轮胎）压路机（钢轮接近
18、摊铺机）进行初压。前进时静压匀速碾压，后退时沿前进碾 压时的轮迹行驶并振动碾压。（2）复压，第二阶段复压是主要压实阶段。在此阶段至少要达到规定的压实度，因此，复压应该在较高温度下并紧跟在初压后面进行。通常用双轮振动压路机（用振动压实）或重型静力双轮压路机和 16T以上的轮胎压路机同进先后进行碾压，也可以用组合式钢-轮胎压路机与振动压路机和轮胎压路机一起进行碾压。碾压遍数参照铺筑试验段时所得的碾压遍数确定，通常不少于 8 遍，碾压方式与初压相同。（3）终压，第三阶段终压是消除缺陷和保证面层有较好平整度的最后一步。由于终压要消除复压过程中表面遗留的不平整，因此，沥青混合料也需要有较高的温度。终压常
19、使用静力双轮压路机并应紧接在复压后进行。终压结束时的温度不应低于沥青面层施工规范中规定的 70，应尽可能在较高温度下结束终压。在施工现场，组织得好的碾压应是初压、复压和终压的压路机各在相互衔接的小段上碾压并随摊铺速度依次向前推进。当然，实际碾压过程中压路机会超过复压与初压和终压复压的分界线；为使压路机驾驶员容易辨明自己应该碾压的路段，可用彩旗或其他标记物放在初压与复压和复压与终压的分界线上，并根据沥青混合料的温度和碾压遍数移动这此标记物，指挥驾驶员及时进入下一小段进行碾压。（4）为保证各阶段的碾压作业始终在混合料处于稳定的状态下进行，碾压作业应按下述规则进行：由下而上（沿纵坡和横坡）；先静压后
20、振动碾压；初压和终压使用双轮压路机，初压可使用组合式钢轮-轮胎压路机，复压使用振动压路机和轮胎压路机；碾 压时驱动轮在前，从动轮在后；后退时沿前进碾压的轮迹行驶；压路机的碾压作业长度应与摊铺机的摊铺速度相平衡，随摊铺机向前推进；压路机折回去 在同一断面上，而是呈阶梯形；当天碾压完成尚未冷却的沥青混凝土层面上不应停放一切施工设备（包括临时停放压路机），以免产生形变；压实成型的沥青面层完全冷却后才能开放交通。3、碾压时施工要点和注意事项（1）应将压路机驱动轮面向摊铺机，行驶路线和碾压方向不能任意改变。在压实过程中，不允许突然加速、急刹车、中途调头、左右摇摆行进。在回程中应慢停车、慢起步、慢回程，如
21、是振动压路机，必先停振，慢停车，再启动回程后才起振，防止沥青混合料在碾压过程中造成推移、印痕、拥包等现象发生。（2）压路机应从外侧的低处向中心高处碾压，相邻碾压带应每次重叠 1/2-1/3 轮宽，最后直到碾压至路中或全宽为一遍。当路线外侧无支撑手时，碾压轮应伸出边线 10cm 以上；而外侧边线处开始初压时，应先预留 30-40cm 宽，不进行碾压，待压完一遍后，使压路机大部分重量重叠压在已压面层上时再压预留的 30-40cm，防止边线处沥青混合料外移和发生纵向微小裂纹。（3）压路机不宜在同一断面处回程碾压，每次回程向前后错开不少于 1m 距离。初压、复压和终压的回程应不在相同断面处，前后相距应
22、在 5-10m 范围内。本次碾压应与前一次碾压段搭接不小于10m。压路机改变方向进退，应在已压油面上进行。（4）碾压轮在碾压过程当中应保持清洁，有混合料粘轮应迅速清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。当采用碾压轮喷水的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防止混合料降温过快。轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温，之后停止洒水。轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。（5）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。（6）要对初压、复压、终压段落设置
23、明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。（7）压实完成 12 小时后，方可开放交通。五、 接缝施工1、纵缝（1）两台摊铺机阶梯排列同时进行热接缝处理时，应将已铺筑混合料留下 10-20cm 不碾压，作为后摊的基准面，后摊铺面应与先摊铺面重叠 5cm-10cm 左右（在碾压前进行平整，最后跨缝碾压），两台摊铺机前后距 10-15m。（2）特殊情况下导致冷接缝时，宜在第二次铺筑前将纵缝边线切除，切成垂直面，清扫干净并涂刷热沥青后再进行第二幅摊铺，摊铺时重叠 2-5cm。表面层纵缝应顺直，宜留在行车道标线位
24、置上。纵向接缝的碾压，压路机先在已压实路面上行走，同时碾压新铺混合料10-15cm，然后碾压新铺混合料，同时跨过已压实路面 10-15cm，将接缝碾压密实。2、横缝横缝多为工作缝或者结构变化处。横缝施工的好坏，对行车舒适性影响极大，应高度重视。上、下层的横缝应错位不小于m。 横缝采用垂直平接缝，具体做法为：将 3 米直尺沿路线纵向靠在已施工段的端部，伸出端部的直尺呈悬臂状，以已施工路面与直尺脱离点定出接缝位置，用切割机切齐后铲除废料，并用水将接缝冲洗干净，在下一次施工搭接前，涂刷乳化沥青后进行摊铺施工，碾压时采用双钢轮压路机横向碾压，压路机应主要位于已压实的混合料层上，伸入新铺混合料的宽度不超过 20cm。接着每碾压一遍向新铺混合料移动约20cm，直到压路机全部在新铺面层上碾压为止。然后进行正常的纵向碾压。结束语施工现场控制只是质量控制的一个方面，只要施工工艺正确、现场施工人员及机械操作手尽心负责，消除质量隐患和延长公路的施工寿命是可以做到的。
