1、 20厘米水泥稳定碎石基层：194132.51m2 ；177465.31m2 ； 封层：186291.4m2；222477.31 m2 ；4厘米粒式改性沥青混凝土：48845 m2二、路面底基层、基层的施工措施（一）试验路段施工在底基层、基层开始正式铺筑前，分别铺筑单幅不小于200m的试验路段。在试验路段开工至少14天之前，提供用于试验的材料和混合料配合比设计以及备料、拌和、摊铺、碾压的设备一览表和施工程序、工艺操作等详细书面说明并报请监理工程师批准。通过试验路段的施工验证，确定以下主要项目：（1）进场人员的合理配置；（2）用于底基层、基层的集料配合比例；（3）底基层、基层摊铺的松铺系数；（4
2、）摊铺、碾压设备的合理组合；（5）科学、标准的施工方法：各项集料数量控制；摊铺方法和适用的工具；合适的拌和机械、拌和方法、拌和时间等；混合料含水量的增减与控制方法；整平和整形的合适机具和方法；压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和压实遍数；拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；（二）材料及配合比要求1、水泥稳定碎石基层基层水泥剂量为5%，压实度（重型击实标准）不小于98%，其七天浸水抗压强度不应小于3.0MPa。水泥的物理性能及化学成分应符合现行的国家标准，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥都可用于稳定土，但应选用初凝时间3h以上的终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥，不应使用快硬水泥、早强水泥
3、及已受潮变质的水泥。碎石：最大粒径不大于31.5mm，集料压碎值不大于35%。其级配组成应符合设计及规范要求。2、水泥稳定砂砾底基层水泥剂量为4%，压实度不小于97%，七天龄期的无侧限抗压强度不小于2MPa。砂砾应满足级配要求，集料压碎值不大于40%。集料的级配同基层集料级配。（三）施工工艺流程在试验段总结报告经总监办审批通过后，开始进行底基层、基层施工。水泥稳定层前，应将下承层上的浮土、杂物全部清除，并适当洒水湿润。下承层上的车辙、松软及不符合规范要求的部位均应翻挖清除，并用基层混合料填补成型，碾压达到压实度为准。其工艺顺序为：测量放样水稳混合料石集中厂拌自卸汽车运输摊铺机摊铺压路机压实自检
4、合格监理工程师验收。（四）施工方法1、机具配合采用电控计量的1台500型以上稳定粒料厂拌设备拌和，自卸汽车运输，采用二台摊铺机联机摊铺，两台20吨以上压路机压实，一台胶轮压路机收面，小型压实设备配合进行施工。2、准备下承层在正式摊铺之前，对已交验合格的路床进行清扫洒水、碾压、整型、检测，确保底基层厚度。采用振动压路机对路床进行碾压，提前至少6小时洒水湿润，对通道、涵洞、桥头台背、挡墙背回填边缘提前清理，特别对用于临时通行的路段，在清理并整平碾压成型后，应重点控制。使各项技术指标达到规范要求，方能施工。3、施工放样路床整修完毕，各项技术指标达到规范要求后，测量工作人员应立即放样，为铺筑底基层作开
5、工准备。中（边）桩控制应用GPS全面校正，对有偏差的中（边）桩应重新放样，打入路床的中（边）桩应作明显的标志，以避免过往的运输车辆碾压和碰撞。控制高程的钢钎应每间隔10m打入一根，对于曲线半径较小的弯道应加密钢钎，扯拉钢丝应张拉紧，在钢钎顶部或钢丝上拴一红布条或彩色条作为警示标志，以防止来往的运输车辆碰撞钢钎或钢丝。架设的基准钢丝，用紧线器将钢丝拉紧，并调整到正确高程及平面位置，坚固稳定，使钢丝无挠度，同时在压路机碾压时，要随时检查钢线是否松动，如有松动或碰动要及时通知测量人员进行纠正4、水泥稳定混合料拌合（1）在拌和之前应进行拌和设备的调试，标定各种材料的流量值，使生产出的混合料级配符合配合
6、比的要求，一经标定完毕的拌和设备不得随意调整和改动。（2）上料水泥用电子称重水泥泵匀速送入，集料用装载机铲料上料，在装料时不得从一个方位、一个断面、一个层次送料，应从不同方位、不同层次送料，使送上的料颗粒均匀、大小一致、含水量达到匀衡状态。水用水泵电子计量输入时，应随时测定混合料的自然含水量，来控制混合料的最佳含水量。此外，要注意运送混合料的运送距离和外界天气气温状况，以此调整含水量的增减。（3）混合料的拌和混合料应拌和均匀，颜色一致，含水量适中。拌和人员应随时和施工管理人员保持联系，听取前面施工人员针对摊铺、碾压混合料出现的情况进行调整。（4）卸料拌和完毕的混合料被强制送入储料仓，操作人员将
7、料打入自卸汽车，在装料的同时，自卸汽车在储料仓下面应来回移动，最少分三次装料，以保证粗、细集料装卸均匀，避免摊铺过程中出现离析现象。5、水泥稳定混合料的运输运输车辆在装车前要清扫干净，装料、运输、卸料过程中必须有专人负责指挥工作，已拌成的混合料应尽快运到摊铺现场，混合料应加以覆盖，以防止水分过多蒸发和污染，保证水泥稳定混合料的强度，运输混合料的车辆必须填写运料单。在卸料过程中，不许过急卸料以使摊铺机失稳影响摊铺的平整度，自卸汽车的停放位置后轮应距摊铺机推滚轮20-30cm的距离，不能使自卸汽车后轮碰撞摊铺机。自卸汽车在运输过程中，应注意安全，注意来往的行驶车辆，注意摊铺地段的钢丝和钢钎。6、水
8、泥稳定混合料的摊铺（1）采用二台摊铺机联合进行摊铺。（2）摊铺机前卸料车停放易控制在4-6台，最低不能小于4台，才能开始摊铺。在摊铺机后面应设专人消除粗细集离析现象。摊铺过后当有出现粗集料离析集窝现象，应立即安排专人铲除局部粗集料“窝”的现象，并用新拌和料进行填补。（3）一级路段水泥稳定砂砾底基层设计为30厘米厚，施工时分两层进行摊铺施工，第一层压实厚度控制在16厘米，第二层压实厚度控制在14厘米，在第一次施工结束，经监理工程师验收合格后，立即进行第二层施工。在第二层施工时喷洒水泥浆，确保上下层较好粘结。上、下层施工时间控制在3小时内完成。7、碾压摊铺整形完毕后开始碾压，首先用轻型压路机在全幅
9、内由两侧向路中心碾压，超高段应以内侧向外侧碾压，碾压时应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完全宽时即为一遍，静压1-2遍，碾压速度1.5-1.7km/h。再用重型振动压路机振压，重叠2/3轮宽，其速度为2.0-2.5km/h，最后用胶轮压路机净面，从混合料拌和开始到碾压结束，必须在4小时之内完成，一般碾压长度在50m左右，接茬复压长度应不大于2m，完毕后开始检测压实度等项指标，对不合格的路段继续进行碾压。8、养生及管制碾压完毕后，组织测量、试验检测人员依据公路工程质量检验评定标准中实测项目，对水泥稳定粒料基层和底基层高程、压实度、平整度、厚度等各项技术指标检测，合格后，立即安排覆
10、盖洒水养生，组织人用透水土工布覆盖养生至少7天，之后应安排专人负责补充水分，保持湿润和覆盖，到期以后进行下一道工序。9、施工注意事项（1）水泥稳定碎石、水泥稳定砂砾，必须采用集中厂拌方式进行拌和，并采用机械化摊铺。混合料在运输、摊铺时，不应产生粗细料离析现象，拌和料沿摊铺断面分布均匀、碾压应充分，施工应达到规定的密实度标准。（2）水泥稳定碎石、水泥稳定砂砾施工时，应加强现场的排水设施，以便降雨时地面水能及时排除，确保工程质量。（3）基层、底基层施工完毕应立即养生，养生期不得少于7天。养生期间，除洒水车外，应禁止一切车辆通行，施工车辆应从施工便道进出工地。三、透层、粘层、封层施工（一）施工顺序透
11、层下封层下面层粘层上面层（二）施工要求基层表面应干燥、整洁、无任何松散集料和尘土、污染物，并整理好排水设施。（三）透层透层采用高渗透乳化沥青透层油，用量为0.71.5L/m2，智能沥青洒布车一次喷洒均匀。喷洒前应将路面清扫干净，并对路缘石等适当保护，以防污染。1、建议透层施工在基层施工结束后24小时内进行洒布，作业前应对基层表面进行彻底的清除。2、大风天气，即将降雨时不得喷洒透层油。3、喷洒后通过钻孔或挖掘的方式来确认透层油渗入基层的深度。（四）粘层粘层用于沥青混合料各层之间，采用SBR改性乳化沥青，沥青含量控制在60%左右，用量根据试洒确定。粘层油采用沥青撒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，洒布速
12、度和喷洒量保持稳定。气温低于10时不得喷洒粘层油，路面潮湿时不得喷洒粘层油，用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青上面层层，确保粘层不受污染。（五）SBR改性沥青碎石封层1、施工准备及备料施工前期对路面基层进行认真检查，污染较严重、松散、严重龟裂等病害必须进行处理。采用抗压强度高、压碎值小、针片状颗粒含量少，符合施工各项技术指标的碎石。2、SBR改性沥青加热
13、温度和材料用量控制根据施工规范和SBR沥青的技术特性，严格控制沥青温度，加热温度控制在230以下，出料温度控制在200左右，施工温度在180范围左右，保证SBR改性沥青撒布均匀，沥青层具有足够的粘结力。控制沥青滑动封层车的行驶速度和SBS改性沥青以及碎石撒布量的施工方法，按每平方米1.0-1.5kg用油量，每平方米用碎石0.04-0.06m3控制沥青和碎石的用量，首先进行试验段铺筑。对于部分泛油比较严重的路段，适当增加碎石用量，对于部分脱皮和松散比较严重的路段适当增加沥青用量。准确记录试验数据，通过分析记录数据和试验段的铺筑情况，调整各项施工参数严格控制材料用量。3、施工过程的质量控制和机械碾
14、压选择有利的施工季节，在气温高、降雨少的晴好天气进行施工，并保证在气温20以上的高温时段进行施工，加强施工路段的清扫工作，保证路面与撒布沥青层有较好的粘结条件。施工时控制封层车的行驶速度在30-45km/h范围之内，同时封闭交通，并避免施工机械之间相互干扰，而导致施工机械意外停车或急刹车，造成油料以及碎石的撒布堆积。胶轮压路机与滑动封层车错开一定的距离保持行进，使施工后的路面得到及时碾压，为了使碎石在装卸运输和撒布的过程中，不出现材料离析，撒布均匀，我们严格控制碎石的筛分以及干燥度，并限制装斗容量不超过5立方米。加强施工中行车速度的控制，避免部分路段由于平整度较差，在施工中造成封层车颠簸，造成
15、撒布不均匀。4、交通控制和后期养护在封层施工后，对施工路段进行行车限速，由于沥青封层路面成型时间较短，过往车辆行驶速度过快，造成路面飞石，极易形成路面脱皮、泛油现象。加强日常养护和防汛工作，及时清扫浮砂和及时回砂，保证边沟排水畅通、路面无堆积，使路面无堆积浮砂、阴雨天气路面排水畅通。四、沥青混凝土面层施工（一）沥青混凝土面层试验路段1、在铺筑试验路段之前，安装好与本项工程有关的、已经标定、计量的全部试验仪器和设备（包括沥青、石料、混合料等项室内外的配套仪器，设备及取芯机等）。2、在沥青混凝土各层的铺筑工作开始前至少14天，在监理工程师批准的地点并在严格监督下，按照技术规范规定备齐投入该项目工程
16、的全部机械设备及每种沥青混合料铺筑一段长200m的单幅试验路段。采用同于主体工程准备采用的材料、沥青混凝土配合比、拌和、摊铺、压实设备。3、修筑沥青混凝土面层试验路段须明确以下几个问题。（1）根据沥青路面各种施工机械相匹配原则，确定合理的施工机械，机械数量及科学的组合方法；（2）通过试验确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和时间和拌和温度等操作工艺；（3）通过试验须确定摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；（4）通过试验须确定压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数等压实工艺；（5）面层沥青混凝土的松铺系数，接缝方法等；（6）验证沥青混凝土配合比设计结果，并提出生产
17、用的矿料配比和沥青用量；（7）确定压实标准度；（8）确定施工生产产量及作业段的长度，制订生产进度计划；（9）全面检查材料及施工质量；（10）确定科学地、高效地施工组织及施工管理体系。4、沥青混合料摊铺、压实12小时后，应按公路工程沥青及沥青混合料试验规程的标准方法进行压实度、厚度检验。试验路面完成后，写出试验路段总结报告，呈报监理工程师审核批准后，其试验参数可作为正式施工的依据。5、试验路段按公路工程质量检验评定标准中实测项目检查，如合格，并经监理工程师认可，可作为主体工程。（二）施工准备铺筑沥青前，应检查人员、机械、仪器设备情况及下承层的质量，不符合要求的不得摊铺。（三）沥青混合料的拌合沥青
18、混合料应根据试验路确定的生产用标准配合比进行拌和。拌和时注意以下几点：粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放。对每个料源的材料进行抽样试验，并经监理工程师批准。拌和应将集料包括矿粉充分地烘干。每种规格的集料、水泥和沥青都必须分别按要求的配合比进行配料。沥青的加热温度应控制150-160范围内,石料加热温度宜为165-185，混合料的出厂温度宜为165-175，并应保证到施工现场摊铺的温度不低于150。沥青混合料的拌和时间经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度，每盘的生产周期不少于45s（其中干拌时间不少于510s），根据以往的施工经验，拌和时间暂定为48s。所有过度加热的混合料，
19、或已经炭化、起泡和含水的混合料都应放弃。拌和以后的混合料必须是均匀的，集料的所有颗粒都应涂上结合料，不得带有花白斑点、离析和结块现象，否则不得用于本工程。沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单，并报请后场监理工程师批准。（四）沥青混合料的运输沥青混合料拌和好后，应尽快用自卸汽车运往施工现场，运输车辆应备有覆盖设备，在槽四角应密封坚固。以保证混合料运至摊铺地点的温度不低于规范要求。对不符合技术规范要求或已经结成团块、雨水淋湿混合料，坚决不铺筑在道路上。（五）沥青混合料的摊铺1、在铺筑混合料之前，应检查确认工作面的质量，当质量不符合要求时，不准摊铺。在摊铺前应报
20、请监理工程师批准。2、摊铺前对表面的所有松散材料都应清扫，直到表面无污染为止。对清扫过及洒过粘层沥青的表面，不许车辆行驶。3、摊铺前应在所有结构物接触面上均匀地刷上一薄层乳化沥青或热沥青结合料。4、为保证连续、均匀、不间断地摊铺。开始施工时，在施工现场等候卸料的自卸运料车应不小于5辆。5、运料应尽快地不间断地卸进摊铺机，并立刻进行摊铺，不得延误。向摊铺机输送材料的速度应与摊铺机连续不断工作吞吐能力相一致，并应尽一切可能使摊铺机连续作业。如果发生暂时性断料，则摊铺机应继续保持运转。6、摊铺底面层时采用两侧（或一侧）钢丝引导的高程控制方式，每10cm设一支架，严格控制支架上钢丝顶点标高。7、摊铺机
21、的行驶速度在22.5m/min之间，当发生特殊情况时应及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。8、摊铺时两台摊铺机前后应错开1020m，两幅之间应有3060mm左右宽度的搭接，这样就可以躲开了车道的轮迹带,上、下层的搭接位置应该错开200mm以上。9、摊铺机采用自动找平方式，采用钢丝绳引导的高程控制方式。（六）沥青混凝土的压实沥青混合料完成摊铺整形后应立即组织碾压，碾压程序为：初压复压终压。碾压时应注意以下几点：1、在混合料完成摊铺和整平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分、均匀地压实。2、碾压工作应严格按沥青路面施工技术规
22、范中规定进行。并应备有经监理工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于窄狭地点压实或修补工程。3、压路机应以均匀速度行驶，压路机速度和碾压遍数符合技术规范要求。4、控制好碾压温度。压路机的碾压温度应符合公路沥青路面施工技术规范的要求。5、压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时，可向碾压轮洒少量或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。6、碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。压路机不得停留在温度高于50的已经压过的混合料上。同时应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在堆放操作或停放期间掉落地路上。7
23、、初压双钢轮振动压路机三台；并使驱动轮尽量靠近摊铺机，初压后应检查平整度，必要时应予修整，复压双钢轮振动压路机碾压23遍（振动），然后用轮胎压路机压12遍。碾压时长度控制在6080m,每台压路机都应作全幅碾压，防止不同不位的压实度不均匀。碾压应纵向进行，并由材料摊铺的低边向着高边慢速均匀进行，相邻碾压至少重叠宽度为1/31/2的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度。终压应采用双钢轮压路机碾压23遍（不得振动），至无明显轮迹为止。8、压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，必
24、须切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝迹为止。9、在沿着路缘石或压路机不到的其他地方，应采用热的手夯或机夯把混合料充分压实，已经完成碾压的路面，不得修补表皮。10、现场检测：（1）摊铺后（未碾压），检测温度并记录。（2）振动压路机初压二遍用核子仪检测压实度并记录，用测温仪测初压温度并记录。（3）复压（振动）三次进行用核子仪检测压实度并记录，用测温仪测初压温度并记录。（4）压路机终压二遍用核子仪检测压实度检测并记录。（5）碾压成型后，经现场检测人员检测平整度并记录。（6）每层施工完后必须在现场按频率进行抽芯取样做试验，以验证施工的质量。（七）接缝的处理1、沥青路面的铺筑工作的安排应使纵横向两
25、种接缝都保持在最小数量。必须使接缝紧密，连接平顺，接缝的方法及设备，应取得监理工程师批准，在接缝处的密度和表面修饰应与其它部分相同。接缝施工用3米直尺检查，确保平整度符合要求。2、本路段采用两台摊铺机梯队作业联合摊铺，使纵向连接产生接缝，我们在施工中采用热接缝的方法，将已铺部分留下5080cm宽暂不碾压作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压，直到消除缝迹。上、下层的纵缝应该错开150mm以上。纵向接缝应该是连续和平行的，缝边应垂直并形成直线。在纵缝上的混合料，应在摊铺机的后面立即用一台静力钢轮压路机以静力进行碾压。碾压工作应连续进行直至接缝平顺而密实。3、在沥青施工过程中由于特殊原因产生纵向冷接
26、缝时，我们采用的处理方法是：在混合料尚未完全冷却后用切缝机作纵向切缝，纵缝切割必须顺直，在铺筑另半幅沥青砼路面前，应先将缝边缘清扫干净，并应涂洒少量粘层沥青，重叠在已铺层上50100mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中间碾压，留下100150mm再跨缝挤紧压实。当产生冷接缝时，上、下层的纵向接缝应该错开300400mm以上。4、当由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就应做成一道横缝。横缝应与铺筑方向成直角。横缝在相连的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。横向工作缝采用平接缝。具体做法是：在当天混合料尚未接硬时，采用切缝机把端部厚度不够的部分切割掉，然后冲
27、洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新的混合料时，摊铺机在端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，由人工将端部混合料铲齐后再予碾压，然后用3m直尺检查平整度，摊铺机在接缝处送出热沥青混合料后，应停留几分钟才向前摊铺，利用热料温度提高接缝处原沥青的温度，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。（八）开放交通热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却后，混合料表面温度低于50，方可开放交通。五、路面纵横裂纹控制措施（一）裂缝主要形式及现象横向裂缝现象为：裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长有的贯穿整个路幅，有的贯穿部分路幅，裂缝弯弯曲曲、有枝有叉。纵向裂缝现象为：裂缝走向基本与行
28、车方向平行，裂缝长度和宽度不一。纵向裂缝容易形成沿行车方向呈台阶状，影响行车舒适性。（二）裂缝产生的原因分析1、沥青面层铺设中纵、横缝接缝工艺不正确；沥青面层材料离析。2、基层、底基层干缩裂缝反射到沥青面层上。3、路基沉陷后将沥青路面拉裂。4、施工时气温影响（三）预防措施1、沥青面层施工2、基层施工水泥用量：水泥稳定层如水泥用量过大，将会出现基层表面裂纹增加，在保证整体强度符合要求的前提下不要过多增加水泥用量，其次在底基层、基层施工时，禁止采用洒水提浆而提高底基层表面光滑平整，基层表面尽量平整粗糙。集料级配：集料规格直接影响基层的强度和压实度。砂砾底基层、碎石基层必须采取分级配掺配，分级配集料级配范围严格控制。在施工掺配中严禁混料。集料含泥量：级配含泥量较高，将增加水泥用量，基层干缩裂缝的机会就增加。因此，底基层砂砾料、基层碎石料均需采用水洗料，确保材料含泥量不超标。3、路基交验：严格控制路基高填方路段的压实度、沉降量，确保路基弯沉，控制好路基变形量。4、气温原因：路面基层、底基层施工时，尽量选择昼夜温差不大天气施工，避免昼夜温差较大，造成收缩裂缝。
