1、5 管道安装及检验5.1 一般规定 5.1.1 制作卷管、受内压管件和容器用的钢板，在使用前应做检查，不得有超过壁厚允许负偏差的锈蚀、凹陷以及裂纹和重皮等缺陷。 5.1.2 预制防腐层和保温层的管道及管路附件，在运输和安装中不得损坏。 5.1.3管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完成，并应经检验合格。 5.1.4 钢管、管路附件等安装前应按设计要求核对型号，并按本章的规定进行检验。 5.1.5雨期施工应采取防止浮管及防止泥浆进入的措施。 5.1.6 施工间断时，管口应采用堵板封闭；管道安装完成后，应将内部清理干净，并及时封闭管口。 5.1.7 管道法兰、焊缝及其他连接件的安装位置应留有检修
2、空间。5.2 管道加工和现场预制管件制作 5.2.1 公称直径小于或等于500mm的弯头应采用机制弯头，其他各种管件宜选用机制管件。 5.2.2 在管道上直接开孔焊接分支管道时，切口的线位应采用校核过的样板画定。 5.2.3 弯管制作应符合下列规定： 1 弯管制作应符合设计要求及国家现行标准钢制弯管SY5257、钢制对焊无缝管件GB 12459和钢板制对焊管件GB/T 13401的规定。管材 弯管制作方法 最小弯曲半径 低碳钢管 热弯 3.5Dw 冷弯 4.0Dw 压制弯 1.5Dw 热推弯 1.5Dw 焊制弯 DN250 1.0Dw DN300 0.75Dw 注：DN为公称直径，Dw为外径。
3、表5.2.3 弯管最小弯曲半径 2 弯管的弯曲半径应符合设计要求。设计无要求时，最小弯曲半径应符合表5.2.3的规定。5.2.4 煨制弯管制作应符合下列规定：1 热煨弯管内部灌砂应敲打震实，管端堵塞结实；2 钢管热煨弯时应缓慢升温，加热温度应控制在7501050范围内，钢管弯曲部分应受热均匀；3 当采用有缝管材煨制弯管时，其纵向焊缝应放在与管中心弯曲平面之间夹角大于45的区域内；4 弯曲起点距管端的距离不应小于钢管外径，且不应小于100mm；5 弯管制成后的质量应符合下列要求：1）无裂纹、分层、过烧等缺陷；2）管腔内的砂子、粘结的杂物应清除干净； 3）壁厚减薄率不应超过15，且不小于设计计算壁
4、厚；壁厚减薄率可按下式计算：式中壁厚减薄率； 1弯管前壁厚（mm）； 2弯管后壁厚（mm）； 4） 椭圆率不得超过8，椭圆率可按下式计算：式中椭圆率；Dmax最大外径（mm）；Dmin最小外径（mm）。 5） 因弯管角度误差所造成的弯曲起点以外直管段的偏差值不应大于直管段长度的1%，且不应大于10mm；钢管半径 108 133 159 219 273 325 377 426 （H）允许值 4 5 6 6 7 7 8 8 表5.2.4 波浪高度（H）的允许值（mm）6） 弯管内侧波浪高度（H）应符合表5.2.4的规定，波距（t） 应大于或等于波浪高度的4倍。5.2.5 焊制弯管制作应符合下列规定
5、：1 焊制弯管应根据设计要求制作：2 公称直径大于400mm的焊制弯管可增加节数，但其节内侧的最小长度不得小于150mm；3 焊制弯管使用在应力较大的位置时，弯管中心不应放置环焊缝；4 弯管两端节应从弯曲起点向外加长，增加的长度应大于钢管外径，且不得小于150mm；5 焊制弯管的尺寸允许偏差应符合下列要求：1）周长偏差：DN1000mm，4mm；DN1000mm，6mm；2）弯管端部与弯曲半径在管端所形成平面之间的垂直偏差不应大于钢管公称直径的1，且不得大于3mm；6 管道安装且在钢管上直接制作焊制弯管时，端部的一节应留在与弯管相连的直管段上。5.2.6 压制弯管、热推弯管和异径管制作应符合下
6、列规定：1 压制弯管、热推弯管和异径管加工的主要尺寸偏差应符合表5.2.6规定；2 焊制偏心异径管的椭圆度不应大于各端面外径的1，且不得大于5mm；3 同心异径管两端中心线应重合。5.2.7 焊制三通制作应符合下列规定:1 焊制三通，其支管的垂直偏差不应大于支管高度的1;2 设计要求需补强的焊制三通在制作时，应按要求进行补强。5.2.8 方形补偿器制作应符合下列规定：1 方形补偿器的椭圆度、波浪度和角度偏差等应符合弯管制作的相应规定;2 煨弯组合的补偿器、弯管之间的连接点应放在各臂的中部；3 用冲压弯管或焊制弯管组焊的方形补偿器各臂应采用整管制作。5.2.9 管道支、吊架和滑托制作应符合下列规
7、定：1 支架、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求，焊接变形应予以矫正;2 支架上滑托的滑动支撑板、滑托的滑动平面，导向支架的导向板滑动平面及支、吊架弹簧盒的工作面应平整、光滑，不得有毛刺及焊渣等；3组合式弹簧支架应具有合格证书，安装前应进行检查，并应符合下列要求：1）外形尺寸偏差应符合设计要求；2）弹簧不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；3）弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2。4 已预制完成并经检查合格的管道支架、滑托等应按设计要求进行防腐处理，并妥善保管；5 焊在钢管外皮上的弧形板应采用模具压制成型，用同径钢管切割的，应采用模具整形。5
8、.2.10 管道加工和现场预制管件质量检验应符合下列规定：1钢管切口端面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺，熔渣应清理干净；2弯管的表面不得有裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且应过渡圆滑，表面光洁；序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 弯头 周长 DN1000（mm） 6 钢尺测量 DN1000（mm） 4 端面与中心线垂直度 外径的1,且3 角尺、直尺测量 2 异径管 椭圆度 各端外径的1,且5 卡尺测量 3 三通 支管垂直度 高度的1,且3 角尺、直尺测量 4 钢管 切口端面垂直度 外径的1,且3 角尺、直尺测量 表5.2.10 管道加工和现场预制管件的允许偏差及检验方法3管道加工和现场预
9、制管件的焊接应符合本规范第4章的有关规定；4 管道加工和现场预制管件的允许偏差及检验方法应符合表5.2.10规定。5.3 管道支、吊架安装5.3.1 管道安装前，应完成管道支、吊架的安装。支、吊架的位置应正确、平整、牢固，坡度应符合设计要求。管道支架支承表面的标高可采用加设金属垫板的方式进行调整，但不得浮加在滑托和钢管、支架之间，金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接。5.3.2 管沟敷设的管道，在沟口0.5m处应设支、吊架；管道滑托、吊架的吊杆应处于与管道热位移方向相反的一侧。其偏移量应按设计要求进行安装，设计无要求时应为计算位移量的一半。5.3.3 两根热伸长方向不同或热伸
10、长量不等的供热管道，设计无要求时，不应共用同一吊杆或同一滑托。5.3.4 支架结构接触面应洁净、平整；固定支架卡板和支架结构接触面应贴实；导向支架、滑动支架和吊架不得有歪斜和卡涩现象。5.3.5 弹簧支、吊架安装高度应按设计要求进行调整。弹簧的临时固定件，应待管道安装、试压、保温完毕后拆除。5.3.6 支、吊架和滑托应按设计要求焊接，不得有漏焊、缺陷、咬肉或裂纹等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不得有焊痕等现象存在。5.3.7 管道支架用螺栓紧固在型钢的斜面上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片找平。5.3.8 管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架；必须使用时，应做出明显标记，且应保
11、证安全。其位置应避开正式支、吊架的位置，且不得影响正式支、吊架的安装。管道安装完毕后，应拆除临时支、吊架。5.3.9 有补偿器的管段，在补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定。5.3.10 固定支架、导向支架等型钢支架的根部，应做防水护墩。5.3.11 管道支、吊架安装的质量应符合下列规定：1 支、吊架安装位置应正确，埋设应牢固，滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；2 活动支架的偏移方向、偏移量及导向性能应符合设计要求；1 支、吊架中心点平面位置 25 钢尺测量 2 支架标高 -10 水准仪测量 3 两个固定支架间的其他支架中心线 距固定支架每10m处 5 钢尺测量 4 中心处 25
12、 钢尺测量 为主控项目，其余为一般项目。表5.3.11 管道支、吊架安装的允许偏差及检验方法 3 管道支、吊架安装的允许偏差及检验方法应符合表5.3.11的规定；4 固定支架的检查应填写记录。5.4 管沟和地上敷设管道安装5.4.1 管道安装前，准备工作应符合下列规定：1 根据设计要求的管径、壁厚和材质，应进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口；2 清理管内外表面、除锈和除污；3 根据运输和吊装设备情况及工艺条件，可将钢管及管件焊接成预制管组；4 钢管应使用专用吊具进行吊装，在吊装过程中不得损坏钢管。5.4.2 管道安装应符合下列规定：1 在管道中心线和支架高程
13、测量复核无误后，方可进行管道安装；2 安装过程中不得碰撞沟壁、沟底、支架等；3 吊、放在架空支架上的钢管应采取必要的固定措施；4 地上敷设管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，宜等于或大于2倍支架间距；5 每个管组或每根钢管安装时都应按管道中的中心线和管道坡度对接管口。5.4.3 管口对接应符合下列规定：1 对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1mm，在所对接钢管的全长范围内，最大偏差值不应超过10mm；2 钢管对口处应垫置牢固，不得在焊接过程中产生错位和变形；3 管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要；4 焊口不得置于建筑物、构筑物等的墙壁中。5.
14、4.4 套管安装应符合下列规定：1 管道穿过构筑物墙板处应按设计要求安装套管，穿过结构的套管长度每侧应大于墙厚2025mm；穿过楼板的套管应高出板面50mm；2 套管与管道之间的空隙可采用柔性材料填塞；3 防水套管应按设计要求制造，并应在墙体和构筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位，套管缝隙应按设计要求进行充填;4 套管中心的允许偏差为10mm；序号 项目 允许偏差及质量标准（mm） 检验频率 检验方法 范围 点数 1 高程 10 50m - 水准仪测量，不计点 2 中心线位移 每10m不5,全长不超过30 50m - 挂边线用尺量，不计点 3 立管垂直度 每米不超过2，全高不超过10 每根 -
15、垂线检查，不计点 4 对口间隙 壁厚 间隙 偏差 每10个口 1 用焊口检测器，量取最大偏差值，计1点 49 1.52.0 1.0 10 2.03.0 +1.0-2.0 表5.4.5 管道安装允许偏差及检验方法 5.4.5 管道安装质量检验应符合下列规定：1 管道安装坡向、坡度应符合设计要求；2 蒸汽管道引出分支时，支管应从主管上方或两侧接出；3 管道安装的允许偏差及检验方法应符合表5.4.5的要求。5.5 直埋保温管道安装5.5.1 直埋保温管道和管件应采用工厂预制，并应分别符合国家现行标准高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管CJ/T 114、高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直
16、埋保温管件CJ/T 155和玻璃纤维增强塑料外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管CJ/T 129的规定。5.5.2 现场施工的补口、补伤、异形件等节点处理应符合设计要求和有关标准的规定。5.5.3 直埋保温管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段。5.5.4 在雨、雪天进行接头焊接和保温施工时应搭盖罩棚。5.5.5预制直埋保温管道在运输、现场存放、安装过程中，应采取必要措施封闭端口，不得拖拽保温管，不得损坏端口和外护层。5.5.6现场接头使用的材料在存放过程中应采取有效保护措施。5.5.7直埋保温管道安装应按设计要求进行；管道安装坡度应与设计一
17、致；在管道安装过程中，出现折角时，必须经设计确认。5.5.8对于直埋保温管道系统的保温端头，应采取措施对保温端头进行密封。5.5.9直埋保温管道在固定点没有达到设计要求之前，不得进行预热伸长或试运行。5.5.10 保护套管不得妨碍管道伸缩，不得损坏保温层及外保护层。5.5.11 预制直埋保温管的现场切割应符合下列规定：1 管道配管长度不宜小于2m；2 在切割时应采取措施防止外护管脆裂；3 切割后的工作钢管裸露长度应与原成品管的工作钢管裸露长度一致；4 切割后裸露的工作钢管外表面应清洁,不得有泡沫残渣。5.5.12直埋保温管接头的保温和密封应符合下列规定：1 接头施工采取的工艺，应有合格的形式检
18、验报告；2 接头的保温和密封应在接头焊口检验合格后进行；3 接头处钢管表面应干净、干燥；4 当周围环境温度低于接头原料的工艺使用温度时，应采取有效措施，保证接头质量；5 接头外观不应出现熔胶溢出、过烧、鼓包、翘边、褶皱或层间脱离等现象；6一级管网的现场安装的接头密封应进行100的气密性检验。二级管网的现场安装的接头密封应进行不少于20的气密性检验。气密性检验的压力为0.02MPa，用肥皂水仔细检查密封处，无气泡为合格。5.5.13 直埋保温管道预警系统应符合下列规定：1 预警系统的安装应按设计要求进行；2 管道安装前应对单件产品预警线进行断路、短路检测；3 在管道接头安装过程中，应首先连接预警
19、线，并在每个接头安装完毕后进行预警线断路、短路检测；序号 项目 质量标准 检验频率 检验方法 1 连接预警系统 满足产品预警系统的技术要求 100 用仪表检查整体线路 2 节点的保温和密封 外观检查 无缺陷 100 目测 节点的保温和密封 一级管网 无气泡 100 气密性试验 二级管网 无气泡 20 表5.5.14 直埋保温管道安装质量的检验项目及检验方法 4 在补偿器、阀门、固定支架等管件部位的现场保温应在预警系统连接检验合格后进行。5.5.14直埋保温管道安装质量的检验项目及检验方法应符合表5.5.14的要求。钢管的安装质量应符合本规范表5.4.5的规定。5.5.15 直埋保温管道的施工和
20、安装还应符合国家现行标准城镇直埋供热管道工程技术规程CJJ/T 81的规定。蒸汽及高温热水直埋管道的施工和安装还应符合国家现行相关标准的规定。5.6 法兰和阀门安装5.6.1 法兰连接应符合下列规定：1 安装前应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，法兰密封面应表面光洁，法兰螺纹完整、无损伤；2 法兰端面应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm；不得采用加偏垫、多层垫或加强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙；3 法兰与法兰、法兰与管道应保持同轴，螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5；4 垫片的材质和涂料应符合设计要求；当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接
21、，不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等；5 严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接；6 螺栓应涂防锈油脂保护；7 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀地进行，松紧适度；紧固后丝扣外露长度应为23倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓应采用一个垫圈；8 法兰内侧应进行封底焊；9 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB 50235的规定；10 法兰与附件组装时，垂直度允许偏差为23mm。5.6.2 阀门安装前的检验应符合下列规定：1 供热管网工程所用的阀门，必须有制造厂
22、的产品合格证。2 一级管网主干线所用阀门及与一级管网主干线直接相连通的阀门，支干线首端和热力站入口处起关闭、保护作用的阀门及其他重要阀门应由有资质的检测部门进行强度和严密性试验，检验合格，单独存放，定位使用，并填写阀门试验记录。5.6.3 阀门安装应符合下列规定：1 按设计要求校对型号，外观检查应无缺陷、开闭灵活；2 清除阀口的封闭物及其他杂物；3 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置；水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内；4 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；5 有安装方向的阀门应按要求进行安装，有开关程度指示标志
23、的应准确；6 并排安装的阀门应整齐、美观、便于操作；7 阀门运输吊装时，应平稳起吊和安放，不得用阀门手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门，已安装就位的阀门应防止重物撞击；8 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活；9 焊接蝶阀应符合下列要求：1）阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于60，严禁垂直安装；2）焊接安装时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上；3）安装在立管上时，焊接前应向已关闭的阀板上方注入100mm以上的水；4）阀门焊接要求应符合本规范第4章的规定；5）焊接完成后，进行两次或三次完全的开启以证明阀门是否能正常工作。10 焊接球阀应符合下列要求：
24、1）球阀焊接过程中要进行冷却；2）球阀安装焊接时球阀应打开；3）阀门在焊接完后应降温后才能投入使用。5.7 补偿器安装5.7.1 补偿器安装前，应检查下列内容：1 使用的补偿器应符合国家现行标准金属波纹管膨胀节通用技术条件GB/T 12777、城市供热管道用波纹管补偿器CJ/T 3016、城市供热补偿器焊制套筒补偿器CJ/T 3016.2的有关规定：2 对补偿器的外观进行检查；3 按照设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置；4 检查产品安装长度，应符合管网设计要求；5 检查接管尺寸，应符合管网设计要求；6 校对产品合格证。5.7.2 需要进行预变形的补偿器，预变形量应符合设计要求，并记录补偿器
25、的预变形量。5.7.3 安装操作时，应防止各种不当的操作方式损伤补偿器。5.7.4 补偿器安装完毕后，应按要求拆除运输、固定装置，并应按要求调整限位装置。5.7.5 施工单位应有补偿器的安装记录。5.7.6 补偿器宜进行防腐和保温处理，采用的防腐和保温材料不得影响补偿器的使用寿命。5.7.7 波纹管补偿器安装应符合下列规定：1 波纹管补偿器应与管道保持同轴。2 有流向标记（箭头）的补偿器，安装时应使流向标记与管道介质流向一致。5.7.8 焊制套筒补偿器安装应符合下列规定：1 焊制套筒补偿器应与管道保持同轴。2 焊制套筒补偿器芯管外露长度及大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈之间的距离应大于管道冷收缩量。3 采用成型填料圈密封的焊制套筒补偿器，填料的品种及规格应符合设计规定，填料圈的接口应做成与填料箱圆柱轴线成45的斜面，填料应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。4 采用非成型填料的补偿器，填注密封填料时应按规定压力依次均匀注压。5.7.9 直埋补偿器的安装应符合下列规定：1 回填后固定端应可靠锚固
