1、（4）生产设备体积大且固定，需要在线清洁和消毒灭菌；（5）工艺管路和在线清洁消毒管路并存，连接复杂，发生污染和交叉污染的风险大；（6）内包材（非PVC膜软袋）生产过程，复合膜的采购、贮存、使用，制袋发生污染和交叉污染的风险大；（7）大规模地处理物料和包装材料，生产周期较长，发生微生物污染并在生产过程中繁殖的概率增加。GMP的很多基本要求，以及对无菌制剂的特殊要求，对本剂型而言需要特别关注并从严掌握。二、生产工艺流程控制大容量注射剂非PVC膜软袋输液工艺流程、生产级别及中间控制示意图：中间控制生产区级别生产步骤原料称重浓配活性炭过滤稀配调容溶解定容投料复核含量、pH等过滤除菌灭菌印字复合膜热合制
2、袋热合口管灌装封口口管组合盖密封性检测注射用水过滤灯检包装入库纸箱过滤完整性、可见异物、装量、环境监测微生物检测、检漏可见异物物料平衡原辅料、内包材复核C级洁净区C级背景局部A级一般生产控制区（一） 纯化水制备将饮用水经石英砂过滤和活性碳过滤去除水中有机质及微粒，再经过阳离子交换柱（软化器）制得软化水，精密过滤器过滤后经二级反渗透制得纯化水。饮用水机械过滤活性炭过滤精密过滤阳离子交换柱一级反渗透二级反渗透贮罐至各用水点。（二） 注射用水的制备纯化水多效蒸馏水机蒸馏注射用水贮存至各用水点过滤后使用。纯化水经多效蒸馏水机蒸馏制得注射用水，经80以上保温或70以上保温循环，用泵输送至各使用点，各使用
3、点使用前须安装0.45um和0.22um滤芯（膜）过滤后使用。（三） 原辅料称重1.在D或C级洁净区进行。应设计有足够大的待称重原料和己称重原料的存放场地。2.适当的备料管理方法。要特别注意一批产品使用多个容器的原辅料时避免遗漏、多称或混淆，尤其包装容器体积悬殊时。同一批产品使用的多种原料应集中 存放。3.合理的气流方向，防止粉尘大量扩散，减少交叉污染风险；防止对称量人员的潜在健康风险；降低称量人员对物料的微生物污染风险。4.称量器具的量程应适用。5.应有足够的供双重复核的场地。通常应由QA控制人员对称好的物料品种及重量复核。6.同一批产品使用的多种原料应集中存放。7.更换称量品种时应进行清场
4、和必要的清洁；应定期对场地、称重设备和捕尘设备等进行彻底的清洁。与上述注意事项相关的SOP或相关规定至少包括以下内容：原辅料外包装的清洁；备料间的清洁与消毒；人员更衣；原辅料的配料过程；配料用具的处理；已称量原辅料的复核；配料标签管理等；已称量原辅料的暂存等SOP。（四）配制配制程序： 加热煮沸 物料（已称量物料） 浓配 脱碳稀配 粗滤精滤调PH、加活性炭检查可见异物调PH、测含量摩尔浓度渗透压 符合规定 灌封1浓配和稀配我国大部分企业采用浓配、稀配两步。通过加入活性炭粉末于热的浓溶液中，以吸附分子量较大的杂质，如细菌内毒素。但该工艺有明显的缺点：活性炭中的可溶性杂质将进入药液而无法除去；容易
5、污染洁净区和空调净化系统。从风险一利益角度，更合理的配制工艺是一步配制。2一步配制法目前工业发达国家已普遍取消了加活性炭浓配-过滤-稀配的传统工艺，而采用不加活性炭的一步配制工艺。一步配制法避免了传统工艺的风险。采用一步配制法的前提是原料生产企业采用可靠的去除细菌内毒素污染的工艺，如粗品溶解后加活性炭处理后结晶，使活性炭带入的可溶性杂质留在母液中。原料生产企业还应采取防止微生物污染的措施，能稳定可靠地供应微生物和细菌内毒素污染受控的原料。配制投料过程中应通过收集核对物料标签等措施进行投料复核，保证原辅料按要求加入。（五）过滤大容量注射剂通常采用孔径为O22微米的筒式终端过滤器，并配合使用适当的
6、预过滤器，截留溶液中的微粒和微生物。应在使用前后对终端过滤器进行完整性试验，如发泡点试验，以确保过滤效果。也有采用两个串联的022微米终端过滤器以进一步降低使用过程中过滤器破损的风险。（六）制袋、灌封制袋灌封工序为C级洁净生产区，制袋灌封在A/C级层流罩内操作制袋灌封程序：送口管 送膜印字压袋热合成型袋口预热热合成型袋口焊合撕边袋送出（剔除 送盖 不合格袋）送袋压袋灌装 焊合出袋进下工序。1.检查确认操作间清场情况，有上批清场合格证副本，无上批生产遗留物。2.每个批次生产前应对产品或容器密封包材接触的设备部件进行清洗和灭菌；3.三层共挤输液膜应在洁净A级层流罩下脱去内包装； 4.检查确认印字模
7、版核对品名、规格、批号、生产日期、有效期、使用说明等，共挤膜上印字应符合本企业软袋输液标签内容及要求；5.确认设备完好，模具规格与批生产指令相符，药液计量泵管路及灌装计量符合要求；6.确认生产环境符合生产工艺要求，灌封间与相邻房间应保持适当的压差梯度，相对压差5Pa，温度1826，湿度45%65%；灌封机A/C层流罩与相邻生产环境保持适当的压差梯度；7.制袋成型温度控制在150-170；压力控制在0.4-0.6Mpa；袋口预热温度控制在90-120；颈热合温度控制在150-170；8.灌封的药液温度控制在50以下，冷却水温度控制在15-20，压力控制在0.2-0.4Mpa；9.从灌装口分别连接
8、药液接口，灌装前应检查药液无可见异物，灌装前，调节装量，装量应控制标示量的百分百，方可灌装；10.生产结束后按灌装间清洗消毒操作规程、C级洁净区容器具清洗消毒操作规程进行清场。在线清洁联动线设备、清洁A/C级层流风帘，拆除灌装针头、上下活塞、药液分配器、终端折叠式过滤器、联接软管等置容器具清洗间和滤器清洗间清洗消毒；按C级洁净区清场操作规程进行清场，更换相关文件、生产标示牌、檫净地面、墙壁、门窗及其他附属装置；11.按记录填写操作规程（文件编号：04002-00）认真填写生产记录、清洁消毒记录、清场记录，并复核；12.灌装和压塞在C级背景下的A级层流下进行；13.应采用自动灌装和压塞机完成灌装
9、和压塞过程；14.应对灌封环境进行动态监控。（七）灭菌灭菌区应限制无关人员进入。产品应在规定时间内进行灭菌。产品灭菌主要有蒸汽灭菌和过热水喷淋或过热水浴三种。蒸汽灭菌采用清洁蒸汽（工业蒸汽经过滤除去铁锈等异物）为加热介质。冷却介质为经消毒处理的水。过热水喷淋采用纯化水为直接接触产品的介质。在灭菌腔室中加入一定量的纯化水，通过循环泵经喷嘴均匀喷洒在产品上。纯化水通过由工业蒸汽加热的热交换器达到灭菌需要的温度。在冷却阶段该纯化水又通过低温水冷却的热交换器降温，并使产品降温。过热水浴与过热水喷淋相同的加热一冷却原理。区别在于产品完全浸没在水中。国际上普遍要求具有防止灭菌后产品二次污染微生物的措施，主
10、要方法有：蒸汽灭菌采用的冷却介质为经消毒处理的水，消毒方法主要是化学消毒法，如加入次氯酸，使游离氯浓度达到lOppm以上并至少保持1小时，可以杀灭生长态的微生物。但该方法无法保证杀灭细菌芽孢，可靠性较差，已趋于淘汰。过热水灭菌采用的冷却介质即经过腔室-加入热交换器-冷却热交换器-腔室循环的纯化水。在产品灭菌阶段该纯化水自身也被灭菌，在封闭状态下冷却后依然保持无菌，是最可靠的防止产品二次污染的设计。如果能对所有产品进行检漏，确保有密封缺陷的产品能被剔除，则可不控制产品冷却水的微生物污染。（八）灯检通过灯检剔除个别有异物的产品。应通过生产工艺及其控制保证产品中有异物的概率很低。灯检仅为防止有异物产
11、品上市的最后措施。（九）包装产品经贴标签、装箱后成为成品。包装线最重要的是防止混淆。应确保标签正确，批号、生产日期和有效期等信息准确。产品数、标签消耗数等应合理平衡。为防止混淆，包装区应防止无关人员进入。三、工艺布局大容量注射剂因加工处理的物料量大，在布局时应注意生产现场有足够的空间满足人流和物流的合理流动。大容量注射剂【一层】工艺设备平面布置图大容量注射剂【一层】人流物流图四、质量风险分析与质量风险控制方法大容量注射剂质量保证的重点在于无菌保证、细菌内毒素和微粒污染的控制。此外，防止混淆和交叉污染也需要特别关注。生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素。生产必须严格按
12、照以风险分析和控制为基础精心设计并经验证的方法和规程进行。产品无菌或其他质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验。风险管理的理念应贯穿于生产与质量管理的全过程。无菌保证的风险主要来自以下四个重要方面，即：产品灭菌前微生物污染水平灭菌工艺的可靠性容器密封完整性无菌保证管理体系每个方面都包含有多个常见的风险因素。具体的风险因素，不同的企业和生产线各不相同，需要具体问题具体分析。以下分别论述常见的风险因素及其控制方法。（一）无菌保证风险分析与质量风险控制点1产品灭菌前微生物污染水平产品灭菌前通常都存在一定程度的微生物污染，污染的程度用一瓶产品或单位体积药液中的微生物个数表示。微生物污染数大
13、致受五类因素影响，分别为：（1）原辅料和包装材料中的微生物存在于原材料和包装材料中的微生物可能进入产品。而固体原料中的微生物分布可能是不均匀的，导致样品检验结果不一定能代表该批原料的整体情况。质量风险控制方法：制定原辅料采购标准，规定微生物和细菌内毒素限度。通常应不超过lOOcfug，并不得检出致病菌。进行供应商的确认时应重点关注供应商的生产过程对微生物污染、细菌内毒素污染、产品混淆和交叉污染风险的控制措施。对供应商及其供应的原料进行年度质量回顾分析，以评估其质量状况。对有质量不良趋势的供应商应采取针对性的措施，如增加现场检查的频率，更严格的抽样方案。严格管理仓储条件，确保原辅料、内包装材料储
14、存过程中质量受控。如干燥、防虫、防鼠等。内包装材料如非PVC多层供挤膜、接口、组合盖应定点采购，其包装应能防止污染和交叉污染，储存过程防止受潮长霉。（2）生产环境大容量注射剂的生产从原料称量开始直至完成密封，都分别在相应的卫生洁净区中进行。上述生产步骤中都存在药物直接暴露于环境的环节，存在来自于生产环境中的微生物污染的风险。为控制上述风险，国际上较普遍地采用A、B、C、D四个等级的洁净区标准，分别对应注射剂的各生产工序。其中与大容量注射剂相关的主要为A、C、D三级。如果能证明在动态下生产区的洁净度能符合上述标准，则来自环境的微生物污染风险是较低的。然而，目前国内多数企业尚未有计划、有标准地开展
15、对洁净区的动态监控，或者监控计划不够完善。洁净区应配置设计良好并经过验证、定期再验证且良好维护的空调净化系统。洁净区新风和人员数量的关系，应至少达到GB 504572008医药工业洁净厂房设计规范规定的室内每人新鲜空气量应不小于40m3h的标准。空调净化系统应保证持续稳定地运行。空调净化系统停机超出规定时间后，应重新进行洁净区的验证。应精心设计、实施动态环境监控方案，保证监控数据能反映洁净区的实际情况。每年对环境监控结果进行环境质量统计分析。根据环境质量统计结果制定、修订环境监控警戒标准和纠偏标准，确保能及时发现、纠正环境恶化的趋势。养成良好的个人卫生习惯和意识，即环境监控取样时段与非取样时段
16、的行为一致制定SOP明确规定发生诸如停电、空调净化系统故障、环境超标等偏差后相应的措施（3）生产设备大容量注射剂非PVC膜软袋输液通常采用固定的设备，安装了生产及在线清洁、消毒等多种工艺管道。因此设备存在残留微生物的可能，对产品有潜在风险。质量风险控制方法设备在线清洁和在线灭菌的方法应足够详细，应包含所有影响清洁效果的参数，如水温、清洁剂浓度、流速、时间、阀门的开闭次序和时间、蒸汽温度、压力等的书面规定，以确保清洁效果的重现性。设备清洁与灭菌方法，包括清洁、灭菌后最长存放时间应经过验证。认真执行、记录清洁和灭菌过程，发生偏差应及时调查、纠正。应制定、执行可靠的设备状态管理措施，保证设备的状态受
17、控。最好采用经验证的计算机化系统，自动执行、记录清洁和灭菌程序，设备状态管理由计算机完成。应选用质量可靠的药液预过滤器和终端过滤器，以截留药液中的微生物。终端过滤 器使用后必须经完整性测试，使用周期经过验证。（4）人员与生产操作人员及其活动被视为最大的污染源。一方面通过人员对环境的污染间接影响产品带菌量，另一方面，某些生产操作，人员与物料或药液有可能相互接触，从而直接污染产品。生产设备的状况、尤其是对降低药液带菌量有显著作用的过滤器、清洗输液瓶和胶塞的设备、灭菌设备等的状态和性能，都对产品灭菌前微生物污染水平产生影响。 生产操作人员应掌握微生物的基本知识，养成良好的卫生习惯。设备设计、工艺及生
18、产操作设计应能尽量降低人员和生产操作导致污染的风险。应配备质地良好的个人防护服装。选用质量可靠的药液终端过滤器，配合使用适当的预过滤器，以截留药液中的微生物。终端过滤器使用后必须经完整性测试，使用周期经过验证。灭菌前各工序的最长时限应经过验证。生产设备或生产过程发生偏差后应分批，并增补产品灭菌前微生物污染水平样品，为质量评价提供依据。包装材料的清洗设备，如洗瓶机应经清洗效果和微生物残留验证。应设置设备关键参数监控和报警装置。（5）微生物在产品中的增殖活微生物在适宜的条件下能迅速繁殖而使产品带菌量急剧增加。充足的水分是必要条件。不同的微生物适宜的繁殖温度跨度很大。药液的性质，如有无抑菌性、pH等
19、也能显著影响微生物的繁殖速度。通常可将原料和水混合作为生产的起始时间。一般分为配制时间，从配制结束到灌装结束的时间，从灌装开始到最后一瓶产品开始灭菌的时间等。在配制罐或灌装前的储罐中的药液的微生物和内毒素污染可视为均匀的，但经过灌装后，就有可能存在污染不均匀的情况。根据经验和验证制定各步骤的时限。对每一种产品都应进行微生物繁殖验证。通过在产品中接入有代表性的菌株并在生产工艺温度下培养，可直观地获得微生物数量和时间的关系曲线。在生产过程中严格执行各步骤时限。发生偏差后应分批、取样。对以上各风险因素和风险控制方法效果的评价，可通过对一定周期内产品灭菌前微生物污染水平检查结果进行统计分析而进行。如果
20、超过95的样品为低污染水平，即不超过l0 CFUIOOml药液，则说明生产过程整体上微生物污染风险控制措施是有效的。（6）微生物耐热性检查从灭菌原理可知，产品无菌保证水平不仅与灭菌前产品中的污染菌数量有关，也与污染菌的耐热参数相关。耐热参数（D值）的测定是非常繁琐且费时的工作，仅在灭菌工艺验证的微生物挑战试验中进行，不可能用于日常质量控制。由于在日常生产中产品污染的微生物绝大多是不耐热的，因此可以通过简便可行的耐热性检查作为日常监控手段。耐热性检查的步骤如下（应遵循无菌操作的要求）：将l00ml灭菌前的产品经045微米滤膜过滤。滤膜浸没于预先装有产品的试管中，将试管置于沸水浴中，保持15分钟，
21、迅速冷却。在试管中加入一定量的液体培养基，于30 0C35。C培养7天。如无生长，则通过。如有生长，则说明可能存在耐热菌，需作进一步确认，如测定D值或与验证用生物指示剂作耐热性比较，以确定产品是否达到无菌保证水平。2灭菌工艺的可靠性灭菌工艺的目的是使具有一定微生物污染水平的产品，经灭菌后达到残存微生物概率不超过百万分之一的水平。灭菌工艺的可靠性通过以下四个环节保证，分别为：（1）灭菌设备的适用性灭菌设备的适用性是指灭菌设备执行灭菌工艺的能力，即灭菌设备对灭菌工艺各参数的控制准确度和精确度能否使任意位置的产品的实际F0值符合灭菌工艺规定的F0值范围。例如：某500ml规格的氯化钠注射液的灭菌工艺
22、为1211，F0值为1220分钟，通过执行特定的灭菌程序，灭菌设备如能保证一定的装载方式下腔室内任意位置的产品实际达到的F0值在1220分钟内，就说明该设备的适用性良好。显然，灭菌工艺允许的F0值范围越窄，对灭菌设备的控制精确度、热分布均匀度的要求越高。现代化的灭菌设备为计算机控制。计算机通过接收多个温度、压力传感器的信号，按预定的程序调节加热、冷却介质的流量，以实现预定的灭菌工艺，计算机同时自动记录整个灭菌过程数据。影响灭菌设备适用性的因素主要为灭菌设备的设计制造、安装、传感器的准确性和精确度、计算机程序、设备的维护保养等。通过灭菌设备的设计确认，使灭菌设备以预定的灭菌工艺为设计目标。通过安
23、装确认、运行确认、性能确认、灭菌工艺验证，证明设备性能达到设计要求， 至少每半年校验一次关键参数传感器，如温度传感器，至少每年进行一次灭菌设备再确认。（2）灭菌工艺的验证见无菌保证原理与最终灭菌工艺的相关部分。（3）灭菌工艺的执行应确保灭菌设备执行了灭菌程序，完成了灭菌工艺。主要风险在于：灭菌设备中的温度传感器准确度发生漂移，使记录的灭菌数据与真实值不符合导致的偏差。意外事件如停电等导致的灭菌中断和数据丢失。至少每6个月进行一次温度传感器的校验，每年对灭菌设备进行一次再验证，再验证试验应至少重复运行两次灭菌程序，以证明其重现性。启动灭菌程序之前，操作人员必须确认灭菌设备、灭菌工艺、测温探头等均
24、在验证或校验的有效期内。灭菌全过程应通过两套相互独立的监控系统控制和记录，并应在操作人员的监督之下。（4）防止二次微生物污染产品经灭菌后再次污染微生物称为二次微生物污染。二次污染的主要原因是高温灭菌完成后用于冷却产品的介质中存在的微生物穿过密封屏障进入产品。高温状态时产品的密封可能和平时存在差异。（5）质量风险控制方法灭菌设备设计应充分考虑二次微生物污染的风险。尽量采用过热水喷淋或过热水浴的灭菌方式。定期监控冷却水的微生物质量。定期维护灭菌设备，确保不发生冷却水发生微生物污染。3药品容器密封完整性大容量注射剂容器应能在整个药品有效期内有完好的密封性，防止微生物的侵入。最理想、直接的方法是逐袋测
25、试容器的密封完整性。限于成本，目前对大容量注射剂的逐袋完整性测试设备应用得尚不普遍，国际上普遍接受基于容器密封系统设计一密封组件生产一密封完成一密封完整性验证的质量保证过程，以证明成品的密封特性。造成密封完整性失控的潜在风险因素主要有以下四个方面：（1）密封系统设计缺陷，（2）容器或密封组件存在质量偏差，（3）密封工艺过程偏差，（4）密封完整性验证方法不严谨。密封系统应设计严谨。应尽量采用符合国际通行标准的密封构件，防止为节约成本而减小管口、组合盖的尺寸，从而增加泄漏风险的行为。密封组件，如非PVC多层共挤膜、管口、组合盖供应商经过定期审计，保证其质量稳定可靠。制袋、热合管口、热合组合盖应按工
26、艺要求严格控制温度、压力、时间确保焊合质量。应制定非PVC多层共挤膜、管口、组合盖力矩标准，并制订抽样监测计划。密封系统的密封完好性应经过验证。基本方法介绍如下：A、试验样品的制备：按每36g培养基粉末溶于1000ml水的比例称取适量的胆盐乳糖培养基粉末溶于注射用水中。将配置好胆盐乳糖培养基，在正常软袋生产线上灌装122袋上述培养基，灌封速度调制生产三层共挤输液软袋工艺规定中最大参数50袋分钟。再将灌封后软袋经历121、15分钟灭菌程序灭菌。将灭菌后的三层共挤输液软袋分为两批，每批各61袋，按批并分别每袋贴好标签。取其第一批灌装培养基灭菌后的软袋，于-252条件下，放置24小时，再在502条件下继续放置24小时。菌液准备：按上述（A）同样方法配置一定量的胆盐乳糖培养基，将此培养基倒入一只足以放置60袋供试品的容器中。再将此培养基于35下接种大肠杆菌并在35-37下培养48小时。试验方法（供试品试验）：将第二批供试品取60袋按图2所示浸入上述菌液中，再在该温度（35-37）下培养七天，然后将供试品升高，脱离菌液，分别用水及消毒剂淋洗后即可进行目检。检查供试品中培养基是否出现浑浊。废菌液的处理：使用过的废菌液应用5%甲酚皂溶液消毒后才能排放。B、判断标准：所有供试品均不应长菌。否则按密封性试验不合格论。阳性
