1、目 录1、 前言 42、 引用法规、标准和标准化管理 63、 术语、定义和缩写 74、 质量方针及质量目标 95、 管理职责 106、 质量保证体系文件 127、 文件和记录控制 128、 合同控制 139、 设计控制 1310、 材料、零部件控制 1411、 工艺控制 1512、 焊接控制 1613、 热处理控制 1814、 无损检测控制 1915、 理化检验控制 2016、 检验与试验控制 21 17、 设备和检验与试验装置控制 2218、 不合格品控制 2319、 产品质量回访控制 2320、 人员培训、考核及其管理 2421、 其他过程控制 2522、 执行特种设备许可制度 25附录一
2、 组织机构图 26附录二 质保体系任命书 27附录三 压力容器质量职责分配一览表 28附录四 压力容器质量控制要点一览表 29附录五 质量控制程序 36附录六 过程关系 37附录七 人员资格表 38附录八 设备一览表 42附录九 压力容器制造标准、规程目录 45附录十 质控体系应执行的程序和制度 47附录十一 合格供方名单 481、前 言简介（略）编制：XXXXX 审核： 批准：XXXXXX2、引用标准中华人民共和国特种设备安全法固定式压力容器安全技术检察规程锅炉压力容器制造监督管理办法特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求TSG Z0004-2007GB150压力容器GB151管
3、壳式换热器GB/T19000-2000idtISO9000：2008质量管理体系、基础和术语2008质量管理体系、要求2008质量管理体系、业绩改进指南3、术语、定义和缩写3.1 术语和定义本手册术语和定义采用GB/T19000-2000idtISO9000：2008 2008质量管理体系、基础和术语的规定，并定义以下术语：用户：压力容器行业习惯把压力容器使用单位称为“用户”。在本手册中“用户”等同于ISO9000中的“顾客”。计量器具：指属于计量法管理范围内的用于验证产品的性能能否符合要求的检测、试验和测量装置。程序：为进行某项活动或过程所规定的途径（含有程序的文件可称为程序文件）。控制系统
4、：相互关联或相互作用的一组要素，如材料控制系统，焊接控制系统等，称为质量控制系统。 控制环节：组成质量控制系统的多个过程中，需要控制的重点过程称为质量控制环节。控制点：质量控制环节中需要控制的重点活动称为质量控制点。质量控制点可分为检查点（E）、审核点（R）、停止点（H）、见证点（W）。检查点（E）：也称检验点，是指产品制造过程中的主要工序、工步、工位或主要质量项目，必须由专职检验员进行检查的控制点。应注意的是，只有那些对产品质量有较大影响或质量波动较大的项目才列为检查点。审核点（R）：也称认可点、审阅点。其含义是指在质量保证体系运转过程中，完成某项较为主要的活动或过程后，除执行（或操作）者进
5、行自查符合有关规定外，还应由质量保证体系中有关人员（职责上高于执行者）进行确认。通常是查看文件和记录。停止点（H）：也称停止检查点或停点。其含义是指当工程或产品制造到对质量有重大影响的活动时，承制单位应暂时停止制造，在驻厂监督检验员等在场的情况下，由专职检验员进行检查。检查结果应得到监督人员确认并签字后，再继续进行制造。停止点通常应在合同或技术协议中预先约定。见证点（W）：也称约定检查点。其含义是指顾客、监造单位对某产品的重要要求所指定的控制点，也应在合同或 技术协议中预先约定。当产品制造到达此点时，制造单位应通知约定者到现场见证。3.2 缩写3.2.1 安全法：3.2.2 条例：国发（200
6、30第372号）特种设备安全监察条例3.2.3 办法：国家质量监督检疫总局（2002）第22号锅炉压力容器制造监察管理办法3.2.4 容规：国家质量监督检验检疫总局2016年颁布固定式压力容器安全技术监察规程3.2.5 条件：国质检锅（2003）194号压力容器制造许可条件3.2.6 计量法：中华人民共和国计量法3.2.7 手册：压力容器制造质量保证手册3.2.8 制造单位：4、质量方针和质量目标4.1 质量方针以人为本、全员参与、依靠科技、遵守法规、确保质量、持继改进。4.2 质量目标质量体系各系统正常运转，能持续稳定地提供符合规程、标准、技术要求和图样的产品；焊缝探伤一次合格率不低于95%
7、。 质量目标进行细化分解，落实到各质量控制系统及其相关的部门和责任人员，质保工程师组织有关人员对相关部门进行质量目标考核。5、管理职责5.1 管理承诺公司总经理发布“质量方针和质量目标”为全员理解、贯彻、实施。并通过以下活动不断促进和改进质量保证体系的运行：5.1.1通过会议、通知、培训、文件等方式使全体员工提高质量意识，充分认识满足用户和法律、法规要求的重要性；创造并保持适宜的内部环境，使全体员工能充分参与质量活动；5.1.2对质量保证体系的适宜性、充分性和有效性进行评价，改进质量方针和质量目标。5.1.3创造并保持适宜的内部环境，使全体员工能充分参与质量活动。5.1.4主持管理评审，对质量
8、保证体系的适宜性、充分性和有效性进行定期评审，持续改进质量保证体系。5.2 职责、权限公司制订并实施了岗位职责汇编、程序文件汇编、管理制度汇编以确保质量体系各岗位的职责、权限得到规定和沟通，各项活动之间的接口具有控制和协调措施。5.2.1 总经理主要职责a. 确定本公司质量方针、质量目标，并组织实施。b. 批准手册等有关重要文件，对压力容器产品制造质量全面负责。c. 主持管理评审。d. 对各级质保体系责任人员有任免权。5.2.2 质保工程师主要职责a. 协助总经理制订质量方针和目标，建立健全质量保证体系。b. 负责质量保证体系各系统的工作，对各系统的工作，按照质量保证手册的规定进行监督和检查。
9、c. 组织贯彻、执行有关压力容器的法规、标准、技术规定。d. 严格不合格品控制，建立健全内外质量信息反馈和处理系统。e 定期组织质量分析、质量审核，协助总经理组织管理评审工作。f 坚持“质量第一”的原则，行使质量否决权，保障和支持质量保证体系工作人员的工作，有越级向上级行政主管和监察机构反映质量问题的权力和义务。g 对质量保证体系的工作人员定期组织教育和培训。h 负责制定质保手册和管理标准等质量性文件。i 审签质量证明书。5.2.3 由质保工程师提名，总经理任命了材料、焊接、工艺、热处理、最终检验与试验、理化、无损检测等质量控制系统的责任人。（见附录二：质量保证体系人员任命书），具体控制和保证
10、各系统的工作质量。各责任人的职责分配见岗位责任制。各系统责任人要按照岗位职责的要求各负其责，共同搞好压力容器的制造质量。5.3 管理评审 公司总经理每年至少主持一次管理评审，确保质量保证体系的有效性、充分性和适宜性以及满足质量方针、质量目标。并做好完整的记录。6、质量保证体系文件公司压力容器质量保证体系由最高管理层组织全面策划。公司制造压力容器的场地分一车间、三车间和六车间，与压力容器制造质量有关的单位包括销售部、技术部、采购部、质量管理部、质检部等单位。各单位要相互合作，搞好压力容器制造工作。公司制定的质量保证体系文件阐明了建立质量保证体系的各部质量控制系统、控制环节和控制点，各质量控制系统
11、的运行程序，确保质保体系的正常工作。公司压力容器质量保证体系文件由三层次的文件组成：a. 压力容器质量保证手册。b. 支持手册的各种质量控制程序：程序文件汇编、岗位职责汇编、管理制度汇编。c. 工艺文件汇编及各种工艺卡、过程卡、报告、有关质量记录表格（一卡持有）。d. 对特种压力容器或未制造过的压力容器应编制质量计划。7、文件和记录控制7.1 公司压力容器质量保证体系对压力容器质量保证手册及支持性文件、图样和标准规范进行控制，保证公司从事压力容器制造的各个环节使用有效版本文件。7.2 公司对与质量保证体系有关的文件制定了质量文件控制程序，规范质量文件的控制，对文件的编制、审核、会签、批准、发放
12、、修改、回收、编号、保管控制方式进行了规定。7.3 文件分授控与非授控两种版本，授控版本用于公司质量保证体系的运行，修改后应及时收回失效文件，并将修改后的文件发至授控版本持有者。非授控版本仅供有关人员参考，修改时不再另行通知。7.4 外来文件包括：法规、标准、顾客提供的图样等，在新法规、新标准出台后，原法规、标准自行作废。7.5 质保体系所用记录表格应为有效版本规定的表格。8、合同控制合同是供需双方明确相互权利和义务关系并具有法律约束力的书面文件。公司销售部制定了合同评审程序，明确合同控制的范围、程序、内容。8.1 公司制定合同评审程序文件（见程序文件），合同控制由销售部部长负责，并按合同程序
13、文件执行。8.2 公司所签的压力容器合同应符合相关法律法规、安全技术规范、标准及技术条件的规定。 8.3 合同评审应由销售部负责分类编号、归档。9、设计控制9.1 公司不具备压力容器设计资格，不承担设计责任，但应对设计图纸进行审查。9.2 接到压力容器设计图纸后，由技术部按照外来设计图样审查管理规定组织有关人员进行图纸会审，依据容规及相关标准，对设计单位的资格及设计图样进行核查。9.3 在图纸会审中发现的问题由技术部与设计部门联系进行设计更改。10、材料、零部件控制材料质量控制由物资供应部具体实施，材料责任人负责，并接受质保工程师的监督检查。公司制定了材料质量控制程序，设置了采购、材料代用、验
14、收入库、材料保管、材料发放等控制环节，在每个控制环节内设置了若干控制点，对上述控制环节和控制点作出了规定。10.1 采购控制环节设置采购文件审批、订货依据、订货和外协厂家选择等控制点。10.1.1 对压力容器用材料的供方应进行评价，评价合格的列入合格供方名单，压力容器受压元件的材料应在合格供方范围内采购。10.1.2 对出现质量问题的供方，应分析其原因，根据问题严重程度决定是否取消其合格供方资格。10.1.3 成品封头的供方或外协厂家应具有相应级别制造许可证，直径大于等于1800mm的应有A3级制造许可证。10.2 材料代用控制环节设置代用申请、代用审批控制点，要求材料的代用必须履行审批手续。
15、10.3 验收入库控制环节设置验收、确认两个控制点。10.4 材料保管控制环节设置材料保管控制点，要求材料分区摆放。10.5 材料发放控制环节设置发放控制点，控制内容有复查、标记移植等，材料的标记和移植按材料质量控制程序执行。11、工艺控制11.1 公司制订工艺质量控制程序，对工艺准备、工装制造、信息反馈处理三个环节的控制进行了规定。11.2 工艺质量控制由工艺责任人负责组织、协调、实施，并接受质保工程师的监督检查。11.3 工艺准备质量控制环节工艺准备质量控制环节应对图纸会审、工艺文件编制与审批和材料汇总编审进行控制。11.3.1 图纸会审应审查设计单位的合法性，图纸技术要求的完整性和合理性
16、，并形成图纸会审记录。11.3.2 工艺文件的编制与审批应按照工艺文件编制规定进行，工艺文件必须有编制、审核、批准三级签字。11.3.3 图纸会审后，应根据图样和合同的要求编制材料汇总表，审核后按文件进行管理。11.4 工艺制造控制环节11.4.1 工艺制造控制环节应对工装制造、工装验收进行控制。11.4.2 工艺文件实施过程中，若必须更改，应按照质量文件控制程序进行管理。11.4.3 根据产品制造的需要，应确定设计制造或外购工装，首件工装应由工艺责任人组织有关人员进行工装验证，合格后方可投入使用。11.5 信息反馈控制环节11.5.1对工艺实施过程中反馈的信息进行处理。12、焊接控制焊接质量
17、控制由焊接责任人负责组织、协调、实施，并接受质保工程师的监督检查。公司制订焊接质量控制程序，对焊接设备、焊工管理、焊接工艺、产品施焊、焊缝返修五个环节进行了规定。12.1 焊接设备质量控制环节设立了检测仪表齐全，灵敏可靠和使用完好设备两个控制点。12.2 焊工管理质量控制环节12.2.1 焊工培训应按照计划进行培训，编制培训年度计划。12.2.2 焊工考试时，应根据需要确定考试的焊工项目，进行理论、技能考试；考试完毕，应编制焊工合格项目一览表，并办理焊工合格证。12.2.3 持证焊工上岗管理，要控制焊工持证项目与施焊项目一致，持证项目在有效期内；进行焊工钢印管理；并审查焊工中断焊接受监检设备是
18、否超过六个月。持证焊工上岗管理情况要记入焊工档案。12.2.4 焊工档案管理应统计焊工业绩。12.3 焊接工艺评定质量控制环节12.3.1 根据产品要求确定评定项目，拟订焊接工艺指导书。12.3.2 焊接工艺评定试验时要进行焊接工艺评定试件的焊接检验和数据记录，并进行试件的取样、加工，形成焊接工艺评定记录。焊接工艺评定试验由焊接试验室按焊接工艺评定控制程序进行。12.3.3 焊接工艺评定实验完毕，要收集整理数据，编制焊接工艺评定报告，由焊接责任人审核焊接工艺评定报告，并经总工程师批准后生效。12.4 焊接工艺质量控制环节12.4.1 焊接工艺员依据焊接工艺评定、图纸并参考组装工艺，编制焊接工艺
19、规程。12.4.2 焊接责任人审核焊接工艺时按施工图检查焊接工艺数量、检查采用工艺评定是否合理、检查焊接工艺参数及措施是否正确、合理。12.4.3 根据图纸、工艺、材料变更对焊接工艺进行更改。12.5 焊接材料质量控制环节12.5.1 焊材的采购、验收、保管按照材料质量控制程序焊材一级库管理制度进行，焊材的烘干、领用、回收按焊材二级库管理制度进行。12.5.2 焊材保管要分区保管，并登记放库，按规定进行温湿度控制，作好台帐和温湿度记录。12.5.3 焊条、焊剂分别按工艺进行烘干，二次烘干应作标记予以区分，作好烘干记录。12.5.4 根据焊材领用单发放焊材。填写发放记录、剩余焊条回收，并记入焊材
20、领用单、焊材二级库收发台账。12.6 产品施焊质量控制环节。12.6.1 焊接环境应满足质量要求。12.6.2 施焊时要按照工艺要求施焊，焊材不得用错，焊接电流、电压、焊接速度等工艺参数应符合工艺，施焊过程中应认真做好施焊记录，施焊完毕要打焊工钢印。12.6.3 焊接检验员应检查焊工执行工艺纪律情况和持证上岗情况，检查焊缝外观，检查情况应计入施焊记录。12.7 产品焊接试板质量控制环节。12.7.1 试板在制备时应选择与筒体同钢号、同厚度、同热处理状态的材料，坡口加工和筒体相同，并在筒体纵缝的延长部位采用相同焊接工艺与筒体同时焊接。12.7.2 按NB/T47016-2011承压设备产品焊接试
21、件的力学性能检验进行试样制备和力学性能试验，并编审力学性能试验报告。12.8 焊缝返修质量控制环节12.8.1 一、二次返修工艺由焊接工艺员编写，经焊接责任人批准实施，返修焊工应严格执行返修工艺，并填写返修记录。12.8.2 超次返修由焊接责任人编写返修工艺、技术总负责人批准，并将返修次数、部位和返修情况记入容器的质量证明书中。13、热处理控制热处理质量控制由热处理责任人负责，并接受质保工程师的监督和检查。13.1 为保证热处理质量，公司制定并实施了热处理质量控制程序，对热处理、试验报告两个控制环节进行了规定。13.2 热处理控制环节应对热处理工艺编制和热处理工艺审核、外委处理三点进行控制。1
22、3.2.1 工艺员应根据设计图样、有关技术标准、法规和顾客要求，依据热处理工艺试验报告和焊接工艺书上的热处理规范编制热处理工艺文件。形成的工艺文件必须有编制、审批两级签字。13.2.2 热处理工艺文件如有变更或修改，形成的新文件应按质量文件控制程序进行管理。 13.3 热处理分包控制环节应对分包评价、分包协议和分包项目资料审查三个点进行控制。13.3.1 热处理分包单位应持有相应级别的压力容器制造许可证，由热处理责任人对其评价，并和公司签订分包协议。13.3.2 分包热处理的质量控制按公司的质保体系要求进行。为保证热处理质量，公司制定并实施了热处理质量控制程序，从设备管理、人员资格、工艺审批、
23、记录保存等方面进行控制。操作人员应严格按照热处理工艺施工。14、无损检测控制无损检测责任人负责无损检测全面工作，并接受质保工程师的监督检查。为保证无损检测质量，公司制定了无损检测控制程序，对接受任务、检测设备、无损检测结果评定等方面进行了规定，从而确保无损检测的质量。14.1 接到无损检测生产任务，检测科确定该项目的负责人员，项目负责人对委托单填写的内容和检测对象进行核验落实，满足要求。14.2 进行无损检测设备控制环节控制点：人员资格控制点、设备条件控制点、无损检测工艺控制点。14.2.1 人员资格控制：从事无损检测工作的人员应取得相应的资格证书，操作员应具有级资格证的人员或以上人员进行检测
24、。无损检测工艺应有级或以上人员进行编制。14.2.2 设备条件控制：检测仪器和器材应当完好且在有效期内，属法定计量的器材应经计量鉴定并在期限内，工作前按要求准备好仪器和器材。14.2.3 无损检测工艺控制点：无损检测项目的负责人要编写检测规程或工艺卡，交无损检测责任人审核签字。14.2.4 检测对象状态控制点：无损检测项目负责人要落实检测对象能够保证无损检测工作的要求，并选择正确的检测时机。14.3 无损检测实施控制环节控制点：初探控制、复验扩探控制点。14.3.1 初探控制：检测对象无误，工艺参数、检测方法、比例和级别等正确控制，检测按规程和要求操作，检测质量满足要求，结论准确，。14.3.
25、2 复验扩探控制：核实返工位置，按照工艺进行复检和扩检，扩检比例满足要求。14.4 结果评定：无损检测工作完毕，项目负责人负责出具无损检测报告，无损检测责任人审核，并有报告人和审核人两级签字。14.5 无损检测记录、底片、报告等的保存期限不得少于容器设计使用年限。保存期满后，如果用户要求可转用户保存，不要求时经无损检测责任人确认后处理。15、理化检验控制理化检验质量控制由理化责任人负责。并接受质保工程师的监督和检查。为保证理化检验质量。公司制定并实施了理化试验控制程序，理化质量控制从理化检验准备，理化及试验报告三个控制环节进行了规定。15.1 检验准备控制环节应从取样部位、试件加工、试验设备三个控制点进行控制。15.1.1 根据试验方法所使用的各件仪器设备应是完好，其精度及适用范围应符合要求，有计量定检要求的应处在有效定检周之内。15.1.2 试验方法的选择应符合所委托的试验标准所规定的试验方法。15.2 理化检验的试验过程应以数据处理为控制环节。15.2.1 试验过程应做好原始记录。15.2.2 试验报告项目齐全准确，评定标准正确。15.2.3 理化试验结束后，操作人
