1、9#煤层顶板为泥岩，厚度为1.00-5.00m，平均2.94m；底板为泥岩，厚度1.50-5.00m，平均3.00m。11#煤层顶板为泥岩，9号底板即为11号煤层顶板；底板为泥岩，厚度2.00-9.00m，平均4.14m。13#煤层顶板为泥岩、砂质泥岩，底板为泥岩、砂质泥岩，厚度为0.64-3.5m，平均1.65m。2）岩层特征：基岩：按构成边坡岩层的岩性、物理力学性质和结构面的发育程度露天边坡可分为三类：软弱岩石类，主要为泥岩，这些岩石岩性比较单一，构造简单，岩层不含水，软弱夹层不甚发育。半坚硬岩石类，主要为砂质泥岩、粗砂岩，该岩石岩性组合比较简单，含软弱夹层，结构面发育，岩层含水。坚硬岩石
2、类，主要为砂质泥岩、粉细粒砂岩及灰岩，这些岩石结构面不发育，软弱夹层（面）较少。2、地震烈度据调查，本区历次地震中，没有出现新的地质构造，没有重大人畜伤亡，本矿田未发生过重大地质灾害事故，井下巷道、开采工作面、矿井机械设备及相关设施没有遭到破坏，矿田较为稳定。根据中华人民共和国标准GB50011-2001建筑抗震设计规范，该区抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度值为0.05g。三、爆破施工中的危险源分析该区域为原财源沟井工矿，旧矿资料不全，开采工艺落后，有私挖乱挖现象。原采空区因多数为粗放的形式进行开采，采空区上部地层受后期开挖、剥离及放炮振动的影响，煤层顶板覆岩稳定性发生变化。1、一般爆破
3、作业危险源分析1）未按爆破规程、规定要求进行爆破设计审核，可能导致严重爆破事故。2）爆破作业时，操作人员未严格按爆破设计作业，可能导致爆破工作无法正常进行，引起其它严重的重大危险。3）爆破时产生飞石可能对周围设备人员造成危害。4）装药未按操作规程作业、装药前不丈量实际孔深、单孔装药量计算不正确，可能导致爆破不安全，爆破效果不合理。5）起爆前未检查爆破网络、爆破起爆顺序不正确、未按设计书要求联接起爆网络、随意改变爆破设计参数、起爆网络都可能导致爆破施工不能正常进行，甚至发生重大灾害。6）作业场地附近堆放剩余爆破物品，可能导致火药爆炸，发生灾害事故。7）未按设计规定，乱用石块作充填料，可能导致火药
4、爆炸，发生灾害事故。8）雨天爆破可能导致火药无法正常使用，发生灾害事故。9）发生拒爆或盲炮，未按正确处理方法处置，可能发生灾害事故。2、采空区、火区上方爆破危险源分析1）在爆破过程中，采空区中积聚的可燃气体有可能被炸药产生的爆破能量引爆，使爆炸能量增大，造成人身伤害和设备损害。2）在装药过程中，煤层着火引起的高温有可能使炸药早爆，造成人身伤害和设备损害；3）因未设置爆破区警戒标志或警戒距离小、警戒点未携带有效的通信工具、警戒区内人员未撤离，造成人员设备伤害。四、爆破施工管理组织机构及职责范围组 长：副组长： 爆破施工管理办公室设置在调度室。爆破施工管理组织机构参加科室：调度指挥中心、安监科、生
5、产技术科、地质测量科、运输机电科、环保科。组长职责：负责爆破施工的领导工作，具体任务分配工作，全权负责爆破施工管理工作，向矿长负责。副组长职责：负责在组长的领导下协助组长工作。副组长常亮清负责爆破施工管理的指挥、调度、协调工作，负责各项日常记录的检查工作，事故后的调查工作；副组长贾清负责爆破施工现场的安全管理工作，爆破作业预爆破施工区域人员及设备的出入管理工作，爆破安全距离内的协助警戒管理工作；副组长侯林负责爆破施工的方案设计工作、技术措施编制工作、施工过程中技术指导工作，遇到特殊问题现场技术支持工作，事故后的分析调查工作。调度指挥中心职责：爆破施工管理办公室设置在调度指挥中心。在调度主任带领
6、下协助组长（生产矿长）进行爆破管理工作。具体负责组织爆破施工计划、协调、指挥、调度工作，督促各科室在工作范围内完成各自职责。对爆破施工中反映的所有情况要及时汇报相关负责人，并做好记录，对需安排的工作要落实到位；爆破施工过程中对预爆破区域进行仔细严格的巡查。安监科职责：在科长带领下协助组长（生产矿长）工作。根据会审通过的爆破相关设计、方案、措施，负责对爆破施工过程中巡逻队的监管工作及施工队伍的施工完成情况进行实时监督，协助同德爆破完成爆破过程中的安全警戒工作，确保爆破施工前后的安全。生产技术科职责：具体负责编制爆破施工相关设计方案、安全技术措施等，组织相关领导、部室负责人对爆破相关方案、设计、措
7、施进行会审，并将会审通过的内容贯彻具体施工人员；负责在施工过程中对具体施工人员进行技术支持、指导，负责对施工过程中出现的问题进行技术分析并提供技术方案；严格按照爆破施工计划监督管理，实时督促工队按要求限时完成施工，施工过程中认真做好工作记录；施工过程中发生事故时负责提供处理方案及事后调查的技术工作。地质测量科职责：具体负责提供相关图纸工作及地质情况预报工作。及时更新采（古）空区、火区区域图纸，为特殊区域爆破施工提供爆破方案与设计的基础依据。运输机电科职责：具体负责爆破施工设备的准入工作及爆破时采运设备撤离工作，组织编制设备操作规程和岗位责任制等技术文件。做好设备状况检查、记录工作，故障设备维修
8、后再次作业前的检查工作。负责机电设备事故与故障的分析处理，制定出爆破作业中设备操作防范措施。环保科职责：具体负责组织宣传贯彻国家和地方环境保护的政策、法律法规。对预爆破区域及爆破后施工区域内环境情况、有毒害气体浓度进行实时监测，对所得数据做好记录，发现环境隐患应及时向组长汇报。五、爆破施工方案*露天矿爆破工作委托爆破工程有限责任公司完成。根据岩性和开采参数，设计采用多排垂直深孔微差松动爆破。主炸药选用多孔粒状铵油炸药，起爆药选用2号岩石炸药。标准煤台阶高度6m（最大不超过7m），采掘带宽度16m，钻孔直径150mm，垂直钻孔，不设超钻。标准剥离台阶高度10m，采掘带宽度16m，钻孔直径150m
9、m，垂直钻孔，设超钻1m。煤岩混合台阶高度一般10m，为便于选采设备作业采掘带宽度为32m，同时为提高煤岩混合台阶薄煤层回采率，煤层一般不爆破，煤层顶板以上剥离钻孔不设超钻，钻孔严格控制在煤层顶板上。具体爆破参数见表1。表1. 爆破参数表序号项目名称单位岩层煤层1台阶高度m1062台阶坡面角703采掘带宽度164孔径mm1501355底盘抵抗线边孔距2.363.027孔距8行距5.49钻孔超深炮孔长度11装药长度6.42.412填塞长度4.63.613装药密度Kg/m85014每孔装药量kg9628.815每孔爆破量m3320192爆破率m3/m29.09 3217炸药平均单耗0.300.15
10、1、起爆方法和起爆顺序1）起爆方法起爆方式采用非电导爆系统，考虑本地区无特殊要求，爆破孔装药量较少，为减少操作复杂及降低成本，采用行间微差爆破提高爆破效果，用50毫秒微差雷管。2）起爆顺序起爆顺序为：起爆器导爆管瞬发雷管（毫秒雷管）多孔粒状铵油炸药（爆破）。起爆顺序为前排至后排依次起爆。煤、岩石台阶的起爆方式和起爆顺序相同。2、二次破碎*煤矿剥离采用液压反铲配合32t自卸卡车进场采剥作业，从各工艺过程的作业要求分析，爆破矿岩中大块的最长边尺寸应小于或等于采、运和破碎设备规格所限制的值。根据计算，岩石的最大块度确定为1.28m，煤的最大块度确定为1.02m。参考类似露天矿的资料，估算本露天矿的大
11、块率约3%（岩石大块约12.97万m，煤大块约1.73万m，合计14.7万m）。从安全及不影响设备正常作业考虑，采用液压碎石机进行二次破碎。经计算，仅需配备液压碎石机一台即可满足大块岩石和煤的破碎需要。液压碎石机由2.5m液压挖掘机改制而成，配备E450型破碎器。3、爆破地震安全距离1）一次最大起爆药量为满足土石方剥离工程的需求，结合爆破振动对行政福利区建筑及周边建筑设施的影响，总结过去两年的实际爆破经验，限定单次起爆总药量不超过20t。2）爆破源至人员及其他保护对象之间的安全距离经专业技术人员计算，爆破飞石安全距离为180m,小于爆破安全规程限定的深孔爆破不小于200m安全距离的规定。依据煤
12、矿安全规程，确定地面建筑距离采掘场边界的距离不小于83.7m；爆破时必须设置安全警戒线，岩石爆破的安全警戒距离不小于200m，爆破孔深6m时，安全警戒距离不小于300m，且孔口增加黄土充填的丝袋护孔。3）警戒距离为确保爆破施工的安全、顺利完成，同德爆破公司设爆破警戒距离不小于300m，*煤业有限公司设爆破警戒距离不小于400m。七、爆破施工安全技术措施（一）常规措施1、露天煤矿爆破作业，必须遵守爆破安全规程，爆破施工作业人员必须熟练掌握安全生产知识、爆破安全规程并通过严格培训考核，否则不准上岗作业。2、必须对爆破施工人员进行经常性的安全教育，严格执行三级安全教育及技术交底制度，未经安全教育及交
13、底的人员，不准上岗作业。3、接触爆炸物品的人员应穿戴抗静电保护用品。4、爆破作业前，必须由爆破技术员及安全员进行验孔，不合格的钻孔用黄土填堵，不准进行装药。5、爆破前应绘制爆破警戒范围图，并实地标出警戒点的位置。6、炸药车进场前，必须进过严格检查，爆破区负责人必须对运输到爆破地点的爆炸物品进行检查，验收无误后经双方签字，不准超出设计炸药量。7、炸药专用车必须有明显的标志，必须按指定路线行驶。在行驶中不得与其它车辆抢行，严禁随意停车，不允许无关人员搭乘。冬季在冰雪路面上行驶，要有防滑措施。汽车装运爆炸材料时，装运量不得超过汽车额定装载量的80%，严禁炸药、雷管同车装运。8、爆破作业必须在白天进行
14、，严禁在雷雨时进行，严禁裸露爆破。9、在爆破区域内放置和使用爆炸物品的地点，20m以内严禁烟火，10m以内严禁非工作人员进入。（二）装药安全技术措施1、爆破员进行现场装药工作时，必须严格按照技术交底进行作业，不得随意更改装药量和变化填塞长度，当遇到特殊情况需进行调整，必须征得当日值带班领导及爆破技术员同意后方可，变化后的装药情况必须形成记录。2、爆破员装药完成后必须形成装药记录。3、爆破作业时，必须有专职安全员在现场监督。4、装药过程中不得拔出或硬拉起导爆管，必须保护好导爆管，不得踩到或者被硬物硌到，不得对导爆管和炸药进行硬物冲击。5、现场搬运爆破器材必须轻拿轻放，不得超量运载爆破器材，雷管和
15、炸药必须分开堆放，并派专人进行看护。6、装药时，每个炮孔同时操作人员不超过3人，严禁向炮孔内投掷起爆具和受冲击易爆的炸药，严禁使用塑料、金属或带金属包头的炮杆。7、爆破器材进入施工现场开始，必须划定警戒区，警戒区范围由确定，警戒区外边线以警戒旗界定，同时派出警戒人员进行警戒。装药前在爆破区边界设置明显标志，严禁非工作人员和车辆进入爆破区。8、装药警戒区范围内，严禁烟火，与爆破作业无关人员严禁进入现场。9、发现爆破器材丢失、被盗，立即向爆破施工负责人及公安机关报告。10、炮孔卡堵或雷管脚线、导爆管及导爆索损坏时及时处理，无法处理时插上标志，按拒爆处理。11、机械化装药时由专人现场指挥。12、预装
16、药炮孔在当班进行填塞，设专人看管。预装药期间严禁连接起爆网络。13、装药完成撤出人员后方可连接起爆网络。（三）填塞安全技术措施1、爆破作业人员进行填塞工作时，必须将炮孔填实、填满，必要时利用沙袋压护。2、爆破作业人员填塞完成后，爆破员必须形成填塞记录。3、专职安全员必须在现场监督。4、必须保护好导爆管，不得踩到或者被硬物硌到，不得对导爆管进行硬物冲击。5、填塞物料采用细沙或黄泥，不得用石块或者易燃物进行填塞。6、当炮孔内有水时必须一填一捣一压实，保证填塞物密度。7、填塞作业过程中，装药时设定的警戒区不得撤除。（四）连线安全技术措施1、连接爆破网络必须严格按照爆破施工技术交底进行，当遇到特殊情况
17、需进行调整，必须征得矿领导同意后方可，变化后的连线情况必须形成记录。2、爆破员连线完成后必须形成连线记录。5、连线作业过程中，装药时设定的警戒区不得撤除。6、用雷管起爆导爆管网路时，起爆导爆管的雷管与导爆管捆扎端端头的距离应不小于15cm，导爆管均匀地敷设在雷管周围并用胶布等捆扎牢固。7、四通连接网路时，四通与四通之间的导爆管长度不得小于15cm；遇雨或水，要做防水处理，防止连接处浸水。8、连线完毕的区域，除连线和检查网络人员外其他人员不得再进入，防止破坏传爆网路。9、网路联完后要专人进行复检，并形成检查记录。10、网络检查无误，将起爆导爆管引至起爆点。（五）起爆安全技术措施1、起爆站必须选择
18、在绝对安全的地点。2、起爆前必须将设备、设施撤至安全地点或采取就地保护措施。3、爆破时，在爆区四周安全距离外围布置警戒人员，防止人员等误入。正常爆破时，爆破的安全警戒距离必须大于300m。4、爆破必须坚持当日装药当日爆破，不可前一天装药，而隔天爆破。5、对一次爆破后发生的大块岩石，如需进行二次爆破应采用炮眼法，严禁使用裸露药包爆破法。二次爆破的安全警戒距离，炮眼法不得小于300m。6、爆破时，机电设备距爆破区外端的安全距离应按煤炭安全规程第567条严格加以控制。汽车等机动车应移至警戒范围外；穿孔、采装设备深孔爆破应移至30m外、浅孔及二次爆破应移至40m外，并将司机室背向爆破区；爆破区与电杆距
19、离不得小于5m，在510m时必须采用减震爆破。7、爆破作业应严格遵守中华人民共和国民用爆炸物品管理条例、爆破安全规程以及公安机关的有关规定和省市级有关安全操作规程。（六）安全警戒措施1、爆破警戒范围内设置警戒点，派专人进行警戒，执行警戒任务的人员，必须按指令到达指定地点并坚守工作岗位。2、各警戒点之间利用对讲机进行联系，听候爆破指挥指令，现场爆破指挥为爆破施工负责人。3、未确定爆区内绝对安全时，起爆人员不得将激发笔同起爆器相连接。4、经负责清场人员确定爆区内绝对安全并向现场爆破指挥汇报后，由指挥向起爆人员发出充电指令，充电完成后报告给指挥，指挥向各警戒点发出充电完成告示，同时再次确定爆区内安全
20、情况，向起爆人员发出起爆信号，起爆人员将导爆管和起爆器连接，爆破指挥发出倒计时起爆命令。5、爆破的三次警戒信号预警信号：该信号发出后爆破警戒范围内开始清场工作。起爆信号：起爆信号必须在确认人员、设备等全部撤离爆破警戒区，所有警戒人员到位，具备安全起爆条件时发出。起爆信号发出后，准许负责起爆的人员起爆。解除信号：安全等待时间过后，检查人员进入爆破警戒范围内检查、确认安全后，方可发出解除爆破警戒信号。在此之前，岗哨不得撤离，不允许非检查人员进入爆破警戒范围。6、各类信号均必须使爆破警戒区域及附近人员能清楚地听到或看到。7、起爆完成后，必须在烟尘消散后检查人员方可进入爆破点检查，应有专人负责检查是否
21、有未爆孔，如发现未爆现象应妥善处理，确认安全后，方可撤离外围警戒人员；8、经检查确认爆破点安全后，经现场负责人同意，方可发出解除警戒信号，准许作业人员进入爆区。（七）爆破后检查措施1、爆破后5min内，严禁检查。2、发现拒爆，必须向爆破区负责人报告。3、发现残余爆炸物品必须收集上缴，集中销毁。（八）盲炮处理安全技术措施发生拒爆或哑炮时，应分析原因并采取措施，同时必须遵守下列规定：1）在专人监视下进行检查，并在危险区边界设警戒，严禁无关人员进入警戒区或在警戒区内进行其它作业。2）应派有经验的爆破员处理盲炮。3）如炮孔内为非防水炸药，可向孔内注水浸泡炸药，使其失效；浅孔拒爆可用风或水将炸药清除，重
22、新装药爆破；4）因地面网络连接错误或地面网络断爆出现拒爆，应首先检查导爆管是否有破损或断裂，发现有破损或断裂的应修复后重新起爆。5）爆破网路未受破坏，且最小抵抗线无变化者，可重新联线起爆；最小抵抗线有变化者，应验算安全距离，并加大警戒范围后，再联线起爆。6）不得拉出或掏出孔中的起爆药包，严禁穿孔设备按原孔位进行穿孔，应在距拒爆孔0.51.0m处重新穿孔装药爆破，孔深应与原孔相等。7）盲炮应在当天处理，当天不能处理或未处理完毕，应将盲炮情况（盲炮数目、炮孔方向、装药数量、起爆药包位置、处理方法和处理意见）报告矿调度室，并设置拒爆警戒标志，派专人指挥挖掘机挖掘。8）盲炮处理后，应仔细检查爆堆，将残
23、余的爆破器材收集起来销毁；在不能确认爆堆无残留的爆破器材之前，应采取预防措施。9）盲炮处理后应由处理者填写登记卡片或提交报告，说明产生盲炮的原因、处理的方法和结果、预防措施。（九）浅孔爆破安全技术措施浅孔爆破指炮孔深度小于或等于5米的爆破作业。1）应用电雷管前，应对现场进行静、杂、射频电进行检测，若其电流或距离超出国家颁布的安全规定之限值，应改用非电起爆法，雷雨天气禁用电雷管。若正使用中，就迅速将各主、支线拆开，分别绝缘，并把人员撤出危险区；2）严格遵守爆破安全规程和爆破作业操作规程；3）孔内分段和地面分段应严格按设计进行，严格控制药量，严禁混装、乱段和叠段。采用微分装药和微差爆破，控制最大装
24、药量。采用台阶式开挖爆破增加自由面有利减振；4）本工程爆破临近建（构）筑物，公路爆破应根据周边情况采取相应的安全覆盖：炮孔覆盖：在临近公路的炮孔口盖上土袋，根据需要土袋上可盖上竹片，竹片上再压土袋。注意土袋内不得装入石子并且要封袋口。建构筑物保护：对需要保护的建构筑物用竹胶板等物进行遮盖的近体保护措施。5）浅孔爆破的盲炮处理 经检查确认起爆网路完好时，可重新起爆。 可钻平行孔装药爆破，平行孔距盲炮孔不应小于0.5m。 可用木、竹或其他不产生火花的材料制成的工具，轻轻地将炮孔内填塞物掏出，用药包诱爆。 可在安全地点外用远距离操纵的风水喷管吹出盲炮填塞物及炸药，但应采取措施回收雷管。 处理非抗水类
25、炸药的盲炮，可将填塞物掏出，再向孔内注水，使其失效，但应回收雷管。 盲炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完毕，应将盲炮情况（盲炮数目、炮孔方向、装药数量和起爆药包位置，处理方法和处理意见）在现场交接清楚，由下一班继续处理。（十）采空区上方爆破安全技术措施1）配备专门人员和设备，探明采空区范围和分布情况；2）爆破作业在采空区范围内作业时，必须根据具体情况编制施工设计，同时制定安全作业措施，爆破作业必须按设计和安全措施施工；3）现场管理人员及设备操作人员要随时观察地面情况，出现异常应立即将人员和设备撤出危险区域，并向上级汇报，隐患排除后方可生产。（十一）在高温区、自然发火区进行爆破作业安全技术措施1）爆破作业前，必须开展专项火区探测及灭火工作，把火区对爆破工作的威胁降低到最低。2）爆破作业在采空区范围内作业时，必须根据具体情况制定安全作业措施；3）在火区高温孔爆破作业时必须测试孔内温度，有明火或孔内温度大于80必须采取灭火、降温措施。高温孔经降温处理合格后，方可装药起爆。高温孔应采用热感度低的炸药，或将炸药、雷管作隔热包装。（十二）爆破作业必须严格遵守煤矿安全规程、作业规程所提及的相关规定。
