1、电气设备在安装完毕投入试运行前进行的检验性试验。2.0.18空载试运转单机设备进行的无负荷试车和系统进行的无负荷联动试车,并通过调整达到设计技术要 求的试验性运转。2.0.19重载试运转设备在安装、空载试运转并经过交工验收后，按照正式生产或使用的条件和要求进行长时间的试验性运转。2.0.20国家现行标准正在执行的国家标准。2.0.21现行行业标准正在执行的行业标准。3基本规定3.1基础3.1.1设备就位前应对设备基础的尺寸和位置进行检测。当偏差超过允许值时，应采取措 施进行修正。3.1.2设备基础尺寸和位置的允许偏差应符合表3.1.2的规定。设备基础尺寸和位置的允许偏差表3.1.2序号项目允许
2、偏差mm1基础水平位置52基础平面的标高-103基础平面外形尺寸10凸台平面外形尺寸凹穴平面尺寸+104基础平面的水平度5L/1000 且W10竖向平面垂直度5L/1000 且W206预埋地脚螺栓顶标高中心位置垂直度10L/1000钩头离孔壁距离15且底端不碰孔底7预留地脚螺栓孔孔底标高-20孔壁的垂直度8预埋活动地脚螺栓 锚板标局+20 0水平度带槽的锚板带螺纹孔的锚板注：L为测量长度，单位mm3.1.3设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土和积水等均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹应保护完好，放置垫铁部位的表面应平整。3.1.4当采用中碳钢作为基础螺栓材料时，基础螺栓与定位板的连接
3、不得采用焊接固定。3.1.5螺栓露出基础部分应垂直，设备底座螺栓孔与地脚螺栓间应留有调整余量。3.1.6化学粘着螺栓的埋设应符合下列规定。3.1.6.1螺栓中心线距混凝土基础边缘的距离不应小于4倍的螺栓直径，且不宜小于 100mm。当小于100mm时，应采取加固措施。3.1.6.2螺栓孔应避开基材受力钢筋和水电、通讯管线等埋设物。3.1.6.3钻地脚螺栓孔时，基础混凝土强度不得小于lOMPa,螺栓孔应垂直，孔壁应完整,周围无裂缝和损伤，水平位置的允许偏差应为2mm。3.1.6.4成孔后，应立即清除孔内的粉尘、积水，其深度应符合产品技术文件的规定，并将 孔口临时封闭。在浇注药剂或环氧树脂前，应使
4、孔壁保持清洁和干燥。3.1.6.5地脚螺栓应清除表面的油污、铁锈和氧化皮等，并应擦洗干净，且露出金属光泽。 药剂和环氧树脂砂浆必须达到产品技术文件规定的硬化时间后，方可固定物件。3.1.6.6药剂应与螺栓配套。当进行环氧树脂砂浆调制时，应符合现行国家标准机械设备 安装工程施工及验收通用规范（GB50231）的有关规定。3.1.7设备安装用的垫铁，每组不宜超过3块，每块的厚度不宜小于2mm。薄垫铁宜放 置在中间，并应将各垫铁用定位焊固定。3.1.8垫铁的放置应整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤 逐组轻击检查。3.1.9垫铁伸入基础平面的深度应超过螺栓的中心，垫铁露出设备
5、底座边缘应为 050mmo当设备底座平台高出基础平面时，垫铁外露部分长度不得超出底座基础 平台的边缘。安装在金属结构上的设备，调平后基础垫铁应与金属结构用定位焊固 定。3.1.10当设备采用减震垫时，应符合设计要求或设备技术文件的规定。3.1.11螺母拧紧后，螺栓应露出螺母，露出的长度宜为23倍螺距。3.1.12预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合设计要求。3.2轨道与车档3.2.1轨道及配件的规格和质量应符合设计要求.3.2.2轨道的实际中心线与安装基线的水平位置偏差，不应大于5mm.3.2.3设备就位前，应对大车行走轨道安装尺寸进行复测.其允许偏差应符合表3.2.3的规 定。大
6、车行走轨道安装允许偏差表3.2.3允许偏差轨距S16m同一截面轨面高低差S/1000 且U10轨道水平度每10m轨道在水平内的直线度每 150m30四点共面度轨道接头轨面高低错位0.5轨道侧向错位轨道接头间隙45两轨道接头纵向错位500轨道接头间隙是轨长为12.5m,环境温度为20度的数值;长度测量的拉力值与长度修正值见附录A；表中第5项是对两根轨道项面的平面度要求。四点是指轨距中心线和基距在轨顶平面 上的投影点。3.2.4当轨道采用现场对接焊时，应符合下列规定。3.2.4.1焊接材料的选用应与轨道母材的材质和强度等级相匹配，焊接工艺应符合设计要 求。当设计无规定时，应进行焊接工艺评定并按焊接
7、工艺评定报告编制焊接作业指 导书。3.2A2轨道的焊缝接头项面及侧面均应打磨平整光滑。并应进行无损探伤检验。3.2.5轨道固定方式应符合设计要求。3.2.6当钢轨的压板螺栓采用硫磺砂浆或胶泥固定时,砂浆或胶泥的强度及握裹力应符合 设计要求。3.2.7当轨道采用弹性垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计要求。当钢轨与 弹性垫板有间隙时，应在弹性垫板下加钢板垫实，钢板的宽度应比弹性垫板大 1020mm。3.2.8使用钢卷尺测量轨道轨距时，应采用弹簧秤张紧并计入长度修正值。弹簧秤拉力值 及长度修正值可参照附录A的有关规定选用。3.2.9车挡的位置及焊接质量应符合设计要求。3.2.10车挡应在安
8、装设备前安装和调整好，同一跨端两条轨道上的车挡与缓冲器应接触良 好。3.3零部件3.3.1销轴安装应符合下列规定。3.3.1.1安装前，销轴及其配合孔表面的锈迹和污垢应清除干净。并应保持润滑油孔和油槽 洁净。3.3.1.2安装前应检查、测量销轴及其配合孔的尺寸是否符合设计要求，销轴孔同轴度公差 宜符合表3.3.1的规定.销轴孔同轴度公差值表3.3.1公称尺寸D（mm）公差等级II级时的公差值（um）30D50200501202501202603002604005008008001250600125020003.3.1.3销轴油槽、给脂点方向和销轴安装方向应符合设计要求或设备技术文件的规定。3.
9、3.1.4销轴安装宜在不受径向力的自由状态下进行。3.3.1.5销轴安装宜采用机械顶进法或液压顶进法进行。当采用撞锤法时，应设置缓冲垫层， 严禁以铁锤直接击打销轴。3.3.1.6销轴安装后，应及时固定。油路应保证通畅，并加注润滑油脂。3.3.2凸缘联轴器安装时，联轴器间应紧密接触，径向圆跳动不应大于0.03mm。3.3.3弹性套柱销联轴器、弹性柱销联轴器、弹性柱销齿式联轴器、齿式联轴器、滑块联 轴器和滚子链联轴器安装时，径向圆跳动、端面圆跳动和端面间隙的允许偏差应符 合表 3.3.3-13.3.3-6 的规定。弹性套柱销联轴器装配的允许偏差（mm）表3.3.3-1联轴器外形最大直径径向圆跳动端
10、面圆跳动端面间隙710.040.2D/10002480951061300.053516019022446931511124750.0857130.10弹性柱销联轴器装配的允许偏差（mm）表333-2901002.0 3.0195-2002.54.0280-3203.0 5.03604104.06.04805.07.05406.08.0弹性套柱销齿式月关轴器装配的允许偏差（mm） 表3.3.33781180.5D/10002.51582603005150.15685607700.2086011580.2513-15144016400.3018 20齿式联轴器装配的允许偏差（mm）表33.3-41
11、70185242202500.452904300.651.0D/10004905900.901.5D/10006807801.2078滑块联轴器装配的允许偏差（mm）表33.3-50.3D/10000.5 1.02503301.0 2.0滚子链联轴器装配的允许偏差（mm）表33.3-651.06 57.084.968.8876.916.794.46116.570.069.2127.7810.9154.33186.514.3213.030.1217.8231.490.1421.5270.080.1624.9340.80405.2228.6466.2535.63.3.4液力耦合器安装时，其径向圆跳
12、动、端面圆跳动均不应大于0.1mm。油位应符合 设备技术文件的规定。3.3.5盘式制动器安装应符合下列规定。3.3.5.1制动盘端面圆跳动不应大于0.2mm。3.3.5.2制动器制动瓦工作面与制动盘端面平行度不应大于0.2mmo3.3.5.3制动器制动瓦工作面与制动盘间隙应为0.50.8mm3.3.5.4液力推动器的工作行程宜调整为总行程的2/3o3.3.5.5各制动器制动缸的对称中心与制动盘轴心在铅垂直面内的重合度不应大于3mm。3.3.6块式制动器（图3.3.6）安装应符合下列规定。图3.3.6块式制动器小意图3.3.6.1同一制动器的两制动瓦中心应在同一平面内，其偏差不得大于2mm。3.
13、3.6.2制动器座销轴轴线与制动轮轴线铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差应为 lmmo3.3.6.3制动器座销轴轴线与制动轮轴线水平面N-N间的垂直距离h的允许偏差应为 3.3.6.4制动器松闸时，制动瓦间隙应均匀，最大间隙不应大于2mm,最小间隙应符合表 3.3.6的规定。制动瓦最小间隙（mm）表3.3.6制动轮直径700最小间隙0.70.80.8 1.01.2 1.53.3.6.5制动时，两制动瓦应同时紧压制动轮，制动瓦与制动轮接触面积不应小于制动瓦面积的75% =3.3.6.6制动力矩应调整至设计值。调整后的制动弹簧或推力器的行程应具有足够余量。3.3.7带式制动器安装应符合下列规定。
14、3.3.7.1安装后所有钗接处应能灵活转动。3.3.7.2制动器松闸时，制动带与制动轮的间隙应符合表3.3.7的规定。制动瓦最小间隙（mm）表3.3.71002004005005008001.01.5 2.03.3.8 皮带轮的安装（图3.3.8）应符合下列规定。图3.3.8皮带轮安装示意图a-两轮中心线偏移值；0-两轮中心线夹角；P-轮宽中心线3.3.8.1两皮带轮轮宽中心线偏移值a,三角带轮不应大于1mm；平皮带轮不应大于1.5mm。33.8.2两轮轮宽中心线的平行度tg0不应大于0.5/10003.3.8.3当传动皮带预拉时，预拉力宜为工作拉力的1.52倍，预拉持续时间宜为24h。3.3
15、.9链条与链轮的安装（图3.3.9）应符合下列规定。图3.3.9链条与链轮安装示意图1-从动轮；2-主动轮；3-非工作边链条L-两链轮中心距；f-非工作边的弛垂度3.3.9.1主动轮链轮与从动链轮的轮宽中心线偏差值不得大于两链轮中心距L的2/1000o33.9.2链条工作边拉紧时，非工作边的弛垂度f应符合设计要求。当设计无规定，且链条 与水平线的夹角不大于60时，弛垂度f应调整到两链中心距L的l%4.5%o3.3.10滑轮组的安装应符合下列规定。3.3.10.1滑轮组中心线与支座中心线的偏差不应大于5mm3.3.10.2滑轮端面与支座平面的垂直度偏差不应大于2mm。3.3.10.3钢丝绳与滑轮
16、槽的偏角应符合设计要求。3.3.11传动齿轮的啮合间隙应符合设计要求。3.3.12传动齿轮啮合的接触斑点应符合设计要求。当设计无规定时，接触斑点应符合表 3.3.12的规定。传动齿轮啮合的接触斑点百分值表3.3.12精度等级齿轮类别测量部位圆柱齿轮齿高45 （35）40 （30）齿宽6040圆锥齿轮蜗轮蜗杆55451、括号内数值适用于轴向重合度京0.8的斜齿轮;2、当齿轮三个公差组精度等级不同时，以第三公差组精度等级来确定齿轮啮合接斑点 的精度等级。3.4钢丝绳3.4.1钢丝绳的型号、规格和数量应符合设计要求。3.4.2钢丝绳的检验应符合现行国家标准起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范（GB59
17、72）的有关规定，严禁有明显变形、缩径、腐蚀、扭结和断丝等缺陷。钢 丝绳不得接长使用。3.4.3安装前应完全放松钢丝绳的弹性旋绕，放绕时不得损伤钢丝绳。3.4.4钢丝绳的配置及穿绕必须符合设计要求。3.4.5工作机构处于设计极限位置时，卷筒上的钢丝绳除压绳部位外不得少于3圈。3.4.6钢丝绳绳端固定及连接绳具应符合下列规定。3.4.6.1用绳卡连接时，绳卡数量与夹持方向应符合表3.4.6和图3.4.6的规定，绳卡夹紧度 以U型螺栓将钢丝绳直径压缩1/3为宜。连接处承载能力不应小于钢丝绳破断拉力 的 80% -图3.4.6钢丝绳绳卡布置方法示意图 d-钢丝绳直径绳卡数量表3.4.6钢丝绳直径（m
18、m）716192728 3738 4546 56绳卡数量（个）3.4.6.2用编结连接时，编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，且不得小于300mm。连接 处承载能力不得小于钢丝绳破断拉力的75%o3.4.63 用楔块和楔套连接时，钢丝绳穿好后两端应加预紧拉力，使楔块楔紧，楔套外加2 个绳卡，间距不小于lOOmmo连接处承载能力不得小于钢丝绳破断拉力的75%。3.4.6.4用锥形套浇注连接时，应按钢丝绳直径选用相应的标准锥形套，并按标准工艺操作。 连接处承载能力不得小于钢丝绳的破断拉力。3.4.6.5用铝合金压制连接时，应符合现行行业标准港口用钢丝绳铝合金压制接头 （JT5023）的有关规定。3
19、.4.6.6快卸式过滑轮钢丝绳的连接环应符合现行行业标准快卸式起重机连接环 （JT/T246）的有关规定。3.4.7钢丝绳安装后应加润滑剂，润滑剂应符合该规格钢丝绳的要求。钢丝绳应整体保持良好的润滑状态。3.5液压系统3.5.1液压系统应进行预安装。3.5.2管材应采用机械方法切割。弯管应采用冷弯，最小弯曲半径不应小于管材外径的3 倍。管道的焊接应符合第8.4节的有关规定。3.5.3管道敷设时，与相邻管道的管件边缘距离不宜小于10mm。同排管道的法兰或活接 头，应相互错开100mm以上。穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离大于 800mm o3.5.4管道与设备连接时不应使设备承受附加外力
20、，并不得使异物进入系统和元件内。3.5.5管道直管支架间、管夹间的距离，应符合表3.5.5的规定。管夹和支架不得焊于管 路上。有中间接头时，管夹应距离接头200mm以上。管道直管支架间管夹间的距离（mm）表3.5.5直管外径102525 3050 80间距500-1000100015001500-200020003000300050003.5.6安装过程中暂时不能连接的附件及管道端头应采用堵头封堵等保护措施。3.5.7泵和马达的泄油管的安装位置应高于泵和马达本体的高度。3.5.8软管不允许有急剧弯曲，弯曲半径应大于其外径的910倍。软管与管接头连接处, 应有不小于软管外径6倍的直线过渡长度。软
21、管长度除满足弯曲半径和移动行程 外，尚应留有4%的余量。软管与其它物体不得磨擦，靠近热源时，应有隔热措施。3.5.9管道应采用酸洗法除锈。管道在酸洗合格后应采用工作介质进行冲洗，冲洗应符合 下列规定。3.5.9.1冲洗应采用循环方式进行。3.5.9.2系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路，单向阀、安全阀、工作过滤器和节流阀 等应以工艺附件替换。3.5.9.3管路循环冲洗时，液压系统的油泵、油箱、压力表、缓冲器和蓄能器应与系统断开, 断开的系统管端应采用堵头封堵。3.5.9.4系统循环冲洗时，执行元件应与系统断开，断开的系统管端应以工艺管道连通，形 成冲洗回路。3.5.10液压传动系统，动压及静
22、压轴承的静压供油系统宜采用颗粒计数法或目测法检测冲 洗的清洁度。采用颗粒计数法检测时，不应低于20/17级；采用目测法检测时，应 连续过滤lh后，滤油器上应无肉眼可见的固体物。有伺服系统和带比例阀的控制 系统的回路，管道冲洗后的清洁度应采用颗粒计数法检测。伺服系统清洁度不应低 于15/12级，带比例阀的控制系统，清洁度不应低于17/14级。3.5.11液压系统加注液压油宜采用加油车注油，油车的过滤精度应高于系统精度。3.5.12管路系统压力试验应符合下列规定。3.5.12.1系统的油马达、伺服阀、比例阀、压力传感器和蓄能器等，均不得参与试压。试压 时应缓慢升压至压力规定值，保持压力lOmin,
23、然后降至公称压力，检查焊缝、接 口和密封处等，不得有渗漏现象。试验压力应符合表3.5.12的规定。管夹间的距离（mm）表3.5.12系统公称压力PP1616试验压力1.5P1.25P1.15P3.5.12.2压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5m范围内不得进行明火作业或重 噪音作业。3.5.12.3压力试验应编制试验大纲，试验完毕后应填写管路系统压力试验记录。3.6润滑系统3.6.1润滑管路安装应符合第3.5节的有关规定。3.6.2润滑油系统的回油管道，向油箱方向倾斜度宜为12.5/1000-25/1000。润滑油粘度 高时，回油管道斜度宜取大值；粘度低时，宜取小值。3.6.3润滑脂系统的管路中，给油器或分配器与润滑点间的管道，在安装前应充满润滑脂，管内不得有空隙。润滑点之间的管道，在安装中不应使管道挤扁或开裂。3.6.4管材在切割或加工螺纹后，应除去管口的切屑。3.6.5润滑管道应采用酸洗法除锈，管道在酸洗合格后必须进行冲洗。润滑管道在安装位 置上组成循环冲洗回路时，应使润滑点与冲洗回路分开。3.6.6润滑油系统和润滑脂系统宜采用颗粒计数法或目测法检测冲洗的清洁度。采用颗粒 计数法检测时，不应低于2
