1、5.产品质量特性重要度分级：5.1、关键特性（）：严重影响产品的安全性或法规符合性的产品特性。5.2、重要特性（）: 影响产品配合、功能、性能或其后续过程的产品特性。5.3、一般特性（不做标识）: 对产品安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程无影响的产品特性。对于图纸/检验指导书上标注的关键特性、重要特性；在过程检验中作为质控点进行重点关注。检验频次为1次/h；6.抽样方法和判定标准：6.1 、以件为单位的产品抽样方法，具体按GB/T2828.1-2003，S-4特殊检验水平进行。6.2 、判定标准：本公司接收质量限：AQL0。6.3 、批检查后的处理 凡判为合格批,整批接收或放行,
2、。凡判为不合格批,按不合格品评审的控制程序执行。6.4、GB/T2828.1-2003抽样样本表：批量28915162526505190911501512802815005011200120132003201100001000135000S-4抽样数2358132032506.5未注公差的说明 图纸或协议未标注的公差按以下要求执行。6.5.1、铸件未注公差按照GB/T6414-1999，公差等级ST7执行:毛坯铸件基本尺寸（mm）1010-1616-2525-4040-6363-100100-160160-250250-400400-630630-1000铸件尺寸公差等级（ST7）0.370.
3、390.410.450.500.550.600.700.800.901.06.5.2、机械加工后未注公差等级按GB/T1804-2000 m级执行。基本尺寸（mm）0.53 36630301201204004001000 10003000公差等级（m）0.1 0.20.30.50.81.26.5.3、角度尺寸未标注公差按GB/T1804-2000 m级执行。长度分段（mm）10105050120120400400130201056.5.4、圆弧尺寸未标注公差按GB/T1804-2000 m级执行。基本尺寸分段（mm）0.53366303017.检验流程：7.1原材料（外购件）进厂检验7.1.1
4、、原材料进厂后，检验人员核对供方提供的“原材料检测报告”和产品批次。无供方“原材料检测报告”，则拒收；核实符合要求后从供方送货的产品中随机抽样500g，熔炼后切屑加工成6040的圆柱体，进行原材料分析检测；检测完成填写 进厂检验记录单。7.1.2外购件进厂后，检验人员按GB2828.1-2003，S-4特殊检验水平进行抽样；检验完成填写 进厂检验记录单。7.1.3、检验频次：每批1次。7.1.3、检测设备：WLD-3C光谱分析仪、布氏硬度计，游标卡尺，三坐标。7.1.4、检测方法：依据GB/T20975-2008铝及铝合金化学分析方法7.1.5、检测项目：原材料见7.1.6表、外购件见图纸。7
5、.1.6、压铸合金的化学成分：序号合金牌号代号化 学 成 分（%）SiCuMnMgFeNiTiZnPbSnAlYZ AlSi10MgYL1019.0/10.00.60.350.45-0.651.00.50-0.400.100.15余量YZ AlSi12YL10210.0-13.0YZ AlSi10YL1048.0-10.50.30.2-0.50.30-0.500.50-0.800.300.050.014YZ AlSi9Cu4YL1127.5-9.53.0-4.02.90YZ AlSi11Cu3YL1139.5-11.52.0-3.06YZAlSi17Cu5MgYL11716.0-18.04.0
6、-5.00.50-0.700.201.407YZ AlMg5Si1YL3080.257.60-8.601.1GD AlSi9Cu38.0-11.02.0-3.50.1-0.51.20.30.150.20.19ADC129.6-12.01.5-3.50.51.30.301.07.2模具/工装入库检验7.2.1、新模具入库检验采取模压产品进行检验的方式进行；工装入库检验按照图进行，检验完成后填写模具/工装检测报告；7.2.2、模具/工装易损件入库依据图纸进行检验，检验合格后填写模具/工装易损件入库检测报告7.2.3、模具/工装维修后入库检验方式按7.2.1进行。7.2.4、检测设备：深度尺、三坐标
7、、游标卡尺。7.2.5、检验项目：见图纸，毛坯件的尺寸按7.2.6计算。7.2.6、铸件的加工余量： 按照：GB/T6414-1999 加工余量：等级E最大尺寸加工余量（RMA）大于至400.4630.71001.11601.42502.2计算公式：内部尺寸=加工尺寸-2RMA-CT/2（双侧）外部尺寸=加工尺寸+2RMA+CT/2（双侧）外部尺寸=加工尺寸+RMA+CT/2（单侧）7.3. 熔炼/压铸工序7.3.1、铝液压铸结束后，自然冷却到室温，然后进行外观检测。7.3.2、检验频次：首检、1次/2h巡检。填写 过程检验记录单7.3.3、检测项目：铝件外观、孔径、气孔、通孔隔皮等。7.3.
8、4、铝件外观要求：A、铸件不得有裂纹、欠铸、疏松、气泡等穿透性缺陷；非加工表面：气孔或缩孔的深度不能超过1mm，直径不能超过1mm，每50cm2范围内存在的缺陷不能超过一处; 加工面：气孔或缩孔存在的散布的目视可见的小针孔直径不允许超过0.7mm；直径0.7mm 以下的针孔在整个所在平面上不允许超过5 个；B、铸件允许有擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等缺陷；缺陷的程度和数量根据顾客图纸要求或协议规定；如果顾客未进行要求，按下表执行：C、通孔隔皮厚度0.3mm。缺陷名称缺陷范围数值备注擦伤深度（mm） 面积不超过总面积的百分数凹陷凹入深度（mm） 缺肉长度不大于（mm）所在面上不允许超过的数量 离压
9、铸件边缘距离（mm）4间距（mm）10网状毛刺高度（mm） 0.27.4.清理工序7.5.1、清理掉产品型腔内的细沙以及压铸后留下的多余的飞边；7.5.2、检验频次：首检、1次/4h巡检。7.5.3、检验项目：铝件外观。7.5.4、铝件外观质量要求：压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。但允许留有痕迹，飞边高度不超过0.5mm。7.5、浸渗工序 浸渗工序作为本公司的特殊工序；过程检验人员需对产品的生产过程参数进行监控和测量；汽配产品该工序取消。7.5.1、频次：1次/h进行监控；填写：浸渗工序过程监控记录表7.5.2、检验项目：过程参数。7.6.抛丸工序7.6.1、检验频次：
10、首检、1次/4h巡检； 过程检验记录单。7.6.2、检验项目：7.6.3、铸件表面质量要求：颜色为白亮的银灰色，色泽均匀无色斑；各部位表面粗糙度的观感均衡。7.7.金加工工序7.7.1、检验频次：首检、1次/2h巡检；填写 过程检验记录单。7.7.2、检测设备：三坐标测量仪、游标卡尺、螺纹塞规、高度尺、深度尺、粗造度仪。7.7.3、检验项目：产品外观、尺寸。7.7.4、产品外观要求： 擦痕：加工面上存在的引起表面色泽变化但不伤及基体的擦痕的影响面积不能超过所在平面的5%；划伤：加工面线状划伤、起刺长度不得超过3mm，深度、高度不得超过0.2；每个表面不能超过3 处； 凹痕：加工面的压伤凹陷直径
11、不能超过1mm，每个表面不能超过2 处；毛刺：加工面周边毛刺应予以清除，不允许残留；另，铸件机械加工后装配面不允许有超过下表规定的孔穴存在。缺陷最大直径（mm）最大深度（mm）最多个数/cm2边缘间最小距离（mm）孔穴7.7.5、尺寸要求;见检验指导书/图纸。7.8.气密性试验7.8.1、检验频次：首检、1次/h巡检；填写 过程检验记录单7.8.2、检验项目：铸件密封性。7.8.3、技术要求：按检验指导书/图纸要求。7.9.清洗工序7.9.1、检验频次：填写 过程检验记录单7.9.2、检验项目：7.9.3、铸件表面质量要求：铸件表面颜色均匀，光亮，无污点、磕碰伤；铸件上螺牙内不允许有通过超声清
12、洗无法去除的积屑等。7.10包装工序7.10.1、检验频次：首检；7.10.2、检验项目：包装规范7.10.3、技术要求：见包装规范。7.11出厂检验7.11.1、抽样方法以及判定标准：按6.抽样方法和判定标准进行检验。填写出厂检验记录单7.11.2、检测项目：检验指导书/图纸中标注的影响产品装配，功能/性能的尺寸或形位公差。8.相关表单：8.1、 Q/TZZC-B-8.2/06-B01 进厂检验记录单8.2、 Q/TZZC-B-6.3/02-B04 模具/工装检测报告8.3、 Q/TZZC-C-8.2/01-B01 模具/工装易损件入库检测报告8.4、 Q/TZZC-B-8.2/06-B03 过程检验记录单8.5、 Q/TZZC-B-8.2/06-B05 出厂检验记录单 第9页/共9页
