1、各种火、表面处理、特殊处理焊接：熔焊、压焊、钎焊10举一日常观察的金属加工零件，说明加工方法和过程。常规材料加工工艺的短程化和高效化：打破传统材料成形与加工模式，缩短生产工艺流程，简化工艺环节，实现近终形、短流程的连续化生产、提高生产率。如半固态流变成形、连续铸轧、连续铸挤等是将凝固与成形合二为一，实行精确控制，形成节能降耗提高生产率的新技术发展先进的成形加工技术，实现组织与性能的精确控制：用于提高传统材料的使用性能，改善难加工材料的加工性能，开发高附加值材料。如非平衡凝固技术、电磁连铸技术，通过冷速的控制或附加外场的作用，改善材料的组织，提高材料性能材料设计、制备和成形加工一体化：实现先进材
2、料与零部件的高效、近终形、短流程成形，典型技术如喷射成形、粉末注射成形、激光快速成形开发新型制备与成形加工技术，发展新材料、新制品：包括大块非晶合金制备与应用技术、连续定向凝固成形技术、电磁约束成形技术、双结晶器连铸与充芯连铸复合技术发展计算机数值模拟与过程仿真技术，构筑完善的材料数据库：优化成形加工方法和工艺，实现对制备、成形与加工过程的精确设计与控制材料的智能制备与成形加工技术：综合利用计算机技术、数据库技术和先进控制技术，将材料组织性能设计、零部件设计、材料制备与成形加工过程的实时监测和反馈一体的智能制备加工技术11什么是塑性加工？有什么特点呢？有哪些方法？主要成形什么零件？塑性成形：指
3、固态金属在外力作用下产生塑性变形，获得所需形状,及力学性能的毛坏或零件的加工方法。具有良好塑性的材料如钢和有色金属及其合金均可在冷态或者热态下进行塑性成型加工。特点：1）.改善金属的组织，提高金属的力学性能。2）.节约金属材料和切削加工工时，提高金属材料的利用率和经济效益。3）.具有较高的劳动生产率。4）.适应性广。方法：锻造，轧制，挤压，拉拔，冲压。主要成型零件：主要用于主轴，曲轴，连杆，齿轮，叶轮，炮筒，枪管，吊钩，飞机和汽车零件等力学性能要求较高的零件12 锻造方法分类有哪些？自由锻、模锻、板料冲压、挤压、拉拔、轧制等13什么是自由锻？有哪些工序？能成形什么零件？自由锻造是使金属坯料在锻
4、造设备的上下砥铁之间受到冲击力或压力作用，产生塑性变形，从而获得锻件的加工方法。坯料变形时，在水平面的各个方向自由流动而不受限制，因此称为自由锻造，简称自由锻。锻件形状和尺寸主要依靠锻工的操作技术保证。工序：镦粗：是毛坏高度减小而横截面积增大的锻造工序拔长：是毛坏横截面积减小而长度增加的锻造工序，用于成型轴杆类锻件冲孔：采用冲子将毛坏冲出透孔和不透孔的锻造工序扩孔：芯轴拔长：减小空心毛坏外径而增加长度的锻造工序，用于锻造各种长筒锻件弯曲：将毛坏的一部分相对另一部分相互平移错开的锻造工序，用于锻造曲轴类锻件，位移前毛坏需要压肩。14什么是胎模锻？有什么特点？胎模锻：在自由锻设备上采用活动模具成型
5、锻件的方法。1.于自由锻相比，可以得到较高的锻件精度和较高的生产效率。 2.与模锻相比，不需要专业的模锻设备，可以在自由模锤上生产模锻件，胎模的制造简单，成本低。3.采用人力操作胎模，劳动强度大。15什么是模锻成形？模锻：利用模具使胚料变形而获得锻件的锻造方法。方法:有开式模锻，闭式模锻，挤压，顶锻。16圆饼类和连杆等的自由锻和模锻锻造工序。17 观察自行车、汽车的结构和其上的金属成形件，思考成形方法。如图1所示的自行车中接头，其主要加工工序有切管、胀形、制孔、圆孔翻边等，而胀形和圆孔翻边是成形该零件的关键工序。18什么是冲压成形性能？与材料的力学性能有何关系？冲压成形性能是指板料对冲压工艺的
6、适应能力。与力学性能的关系：（ 1）总延伸率与均匀延伸率b 好 允许产生较大的塑性变形 （2）屈强比s /b s/b 小 抗破裂性、定形性、贴模性好 （3）弹性模量E 弹性模量E大 定形性好 （4）硬化指数n n大 不易产生裂纹 （5）塑性应变比 = b /t大 抗破裂性好 （6）塑性应变比各向异性系数 =（0 +90 - 245 ）/2 大各相异性愈严重19模具的失效形式？冲压成形对模具材料性能有哪些要求？磨损、脆断、折弯、咬合、塌陷、啃伤、软化等；具有高的变形抗力、断裂抗力、耐磨损、抗疲劳、抗咬合等能力以保证模具有一定的耐用度。20冷冲模具材料的加工工艺性能要求？常见的模具强化有哪些方法？
7、 常用的冷作模具材料的有哪些？热作模具模具材料有哪些？（1）冷作模具包括冷冲模、冷挤模、弯曲模、切边模等，在工作过程中，要承受高的压力、弯曲力和一定的冲击力，同时与坯料发生剧烈的摩擦，因此应具有高的硬度、高的耐磨性、足够的强度和韧性，同时要求热处理后的变形小和具有较高的淬透性等。常采用的材料为9Mn2V、Cr12、Cr12MoV、Cr6WV、65Mn、9SiCr、GCr15SiMn和CrWMn等，其热处理工艺为淬火+低温回火处理，硬度均比较高（58HRC以上）。（2）热作模具包括热锻模、热顶锻模、热挤压模和压铸模等，根据工作条件，其应具有高温下保持较高的力学性能，在较高的温度下具有足够的强度、
8、韧性、硬度和耐磨性，并具有良好的耐热疲劳性，高的淬透性，良好的工艺性和抗氧化能力，其常见的材料有5CrMnMo、5CrNiMo、3Cr2W8V、H13、5SuMnMoV、4SiCrV等，从3Cr2W8V压铸模的热处理工艺曲线，可以看出其热处理工艺比较复杂，根据回火温度来确定其力学性能，多采用高温回火处理，其硬度控制在4050HRC，满足工作需要22 如何根据冲压成形工序和批量选择模具材料？23 模具零件的加工方法？24 冲裁模、拉深模、弯曲模选用什么材料？为什么?25什么是冲压？有何特点？冲压三要素？冲压：在常温下，利用冲模在压力机上对金属（或非金属）板料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而
9、得到具有一定形状、尺寸和性能的零件。冲压的特点:A冷冲压属少、无切削加工，其材料可以进行套用，因此能节约原材料。B冷冲压件的尺寸公差由模具保证，且一般无需做进一步机械加工，因而具有“一模一样”的特征，其制品有较好的互换性。C冷冲压可以加工壁薄、重量轻、形状复杂、表面质量好、刚性好的零件。D冲压生产靠压力机和模具完成加工过程，生产率高，操作简便，易于实现机械化与自动化。用普通压力机进行冲压加工，每分钟可达几十件，用高速压力机生产，每分钟可达数百件，上千件。E对操作工而言，无特殊的专项技能要求。F制品成本低。由于冲压加工具有上述突出的优点，因此在批量生产中得到了广泛的应用。在汽车、拖拉机、电器、电
10、子、仪表、国防、航空航天以及日用品中随处可见冷冲压产品。如不锈钢饭盒、搪瓷盆、高压锅、汽车覆盖件、冰箱门板、电子电器上的金属零件、枪炮弹壳等。三要素：模具、工艺条件、冲压设备26 什么是冲模？与冲压件有何关系？有何重要性？在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具，俗称冷冲模。 冷冲模在实现冷冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件是“一模一样的”关系，若没有符合要求的冷冲模，就不能生产出合格的冷冲压件,没有先进的冷冲模,先进的冷冲压成形工艺就无法实现。27冲压工序分类？冲压成形方法有哪些？按变形性质分：分离工序，成形工序按变形区受力性质分伸
11、长类成形，压缩类成形按基本变形方法分冲裁、弯曲、拉深、成形按工序组合分单工序冲压，复合冲压，级进冲压成形方法：分离工序：落料、冲孔、切断、切舌、切口、切边、部切；成形工序：弯曲、拉深、变薄拉深、翻孔、卷边、胀形、压筋、缩口。28什么是冲裁？什么是冲裁件的工艺性？冲裁：就是利用模具使板料的一部分与另一部分沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。简单地说冲裁就是利用模具使板料产生分离的过程。冲裁件的工艺性：是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。是从产品设计角度提出的要求。冲裁工艺性好是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。冲裁件的工艺性由其结构形状、精度要求、
12、形位公差和技术要求等方面决定。29 模具图的看图方法？看标题栏，了解模具名称看工件图看排样图，了解送料方向，进而知道定位零件的大概位置看主视图找涂黑的料和工件找使板料成形的工作零件找定位零件，结合俯视图找出件零件找导向零件找固定零件30 冲压工艺性分析和工艺方案确定需要考虑哪些问题？其工艺性分析内容如下：1.材料分析08钢为优质碳素结构钢，属于深拉深级别钢，具有良好的拉深成形性能。2.结构分析零件属于旋转体带有凸缘的锥形件，是结构简单带一个阶梯的轴对称曲面形状拉深件，其形状、尺寸符合工艺性要求，所以该零件冲压工艺性较好。零件凸缘上均布着六个的小孔和底孔，为了保证孔的位置准确和精度，其加工放在拉
13、深结束后冲裁。此外，零件口部圆角半径均为R1，满足拉深件口部圆角半径大于或等于两倍料厚的要求。3.精度分析零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求，选精度等级为，工件的所有未注明公差1.2工艺方案的确定零件的生产包括落料、拉深、切边、冲孔等工序，其总体工艺过程有以下几种：方案一：先落料，然后拉深，再冲孔，最后切边。采用单工序模生产。方案二：先落料拉深复合，后冲孔切边复合。采用复合模生产。方案三：采用级进模或多工位自动压力机上生产。其中，方案一模具结构简单，但需要四副单工序模，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二需要两副复合模，结构复杂，制造难度加大，成本高，但工
14、件的相对位置精度及生产效率都较高，满足大批量生产要求，工件精度也能满足要求，操作方便。方案三中的级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。通过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案二为佳。31冲裁模具结构由几个部分组成？分别有什么零件？作用是什么？工艺结构零件、辅助结构零件工件零件、定位零件、压料送料卸料零件、导向零件、固定零件工作零件：直接对板料进行冲压加工；定位：确定板料、
15、制件或模具零件在冲模中正确位置；压料送料卸料：压住或卸下或推出制件与废料；导向：保证运动导向和确定上下模相对位置；固定：将凸模凹模固定于上下模座上，以及将上下模固定在压力机上。32模具主要零件的设计与标准的选用。工艺结构零件： 工作零件：凸模、凹模、凸凹模、侧刃 定位零件：导料板、挡料销、导正销等 卸料及推件零件：卸料板、推件块、顶件块、废料切断刀 辅助结构零件： 导向零件：导柱、导套、导板 固定零件：固定板、垫板、模柄、上模座、下模座、螺钉、销钉等33什么是工作零件？有哪些？如何设计？直接对板料进行冲压加工的零件凸模，凹模，凸凹模，定距侧刃由工件类型设计34什么是简单模、连续模、复合模？有什
16、么区别？各有什么特点？单工序模也叫简单模，是指在压力机的一次行程中只完成一道冲压工序的模具。级进模又称连续模或跳步模，是指在压力机一次行程中，在送料方向连续排列的多个工位上同时完成多道冲压工序的模具 复合模是指只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的模具正装式复合模 1-打杆 2-模柄 3-推板 4-推杆 5-卸料螺钉 6-凸凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-顶件块 10-带肩顶杆 11-冲孔凸模 12-挡料销 13-导料销 倒装式复合模1-下模座 2-卸料螺钉 3-导柱 4-固定板 5-橡胶 6-导料销 7-落料凹模 8-推件块 9-固定板 10-导套 11
17、-垫板 12、20-销钉 13-上模座 14-模柄 15-打杆 16、21-螺钉 17-冲孔凸模 18-凸凹模 19-卸料板 22-挡料销 35什么是拉深？拉深变形程度表示？拉深是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板毛坯压成 各种开口的空心件或将已制成的空心件加工成其它形状空心件的加工方。拉伸变形程度用拉伸系数表示36 简述拉深的变形过程、变形特点；变形特点：处于凸模底下的材料在拉深过程中变化很小，变形主要集中在处于凹模平面上的（D-d）圆环形部分，该处是拉深的主要变形区。变形区的变形不均匀，该处金属在切向压应力和径向拉应力的共同作用下，沿切向被压缩，且愈到口部压缩的愈多；沿径向伸长，且愈到
18、口部伸长的愈多。厚度沿高度方向各处不一样，在拉深件的口部厚度增加的最多。37拉深件质量缺陷及造成原因，防止措施？缺陷：凸缘变形区的起皱、危险截面的拉裂（1） 起皱 起皱的概念及产生原因:起皱是指拉深变形时在凸缘变形区沿切向形成高低不平的皱纹的现象。防止措施：实际生产中防止拉深起皱最有效的措施是采用压边圈并施加合适的压边力Q.（2）拉裂拉深成败的关键拉裂的概念及产生原因：当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处“危险断面”产生破裂。主要取决于一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。防止拉裂的措施： 选用硬化指数大、屈强比小的材料进行拉深； 适当
19、增大拉深凸、凹模圆角半径； 增加拉深次数； 改善润滑。38什么是拉深系数？什么是极限拉深系数？两者关系？拉伸系数m=（拉深后的圆筒件的直径d）/（ 拉深前毛坯D（或半成品）直径dn ） 拉深系数可以表示拉深变形程度的大小，拉深系数越小，表示拉深变形程度越大，当拉深系数小于一定值时，拉深件就会被拉裂，因此存在极限拉深系数。极限拉深系数mn：使拉深件不破裂的拉深系数最小值。关系：为了提高工艺稳定性和零件质量，实际生产中应采用稍大于极限拉深系数mn的拉深系数进行拉深。39影响极限拉深系数的因素及影响规律；40 凸缘件拉深、阶梯件拉深、非直壁件拉深的特点；凸缘件：与无凸缘筒形件的拉深相同 阶梯件：与圆
20、筒件的拉深基本相同，每一个阶梯相当于相应圆筒件的拉伸 非直壁件：a拉深时，位于后边圈下面的凸缘部分和凹模口内的悬空部分为变形区b.非直壁旋转体件的拉伸过程是拉深变形和胀形变形的复合c.胀形变形主要位于凸模顶点41 拉深件的工艺性及工艺设计；拉深件的工艺性是指拉深件对拉深工艺的适应性。主要从拉深件的结构形状、尺寸大小、尺寸标注、精度高低及材料选用等方面分析拉深件是否适合进行拉深，是从产品加工的角度对产品设计提出的要求。拉深件的形状、拉深件的高度、拉深件的凸缘宽度、拉深件的圆角半径、拉深件的冲孔设计、拉深件的尺寸标注、拉深件的材料选用。42 拉深模类型及典型结构；43什么是弯曲？什么是相对弯曲半径
21、？什么是最小相对弯曲半径？是指在冲压生产中，利用模具将制件弯曲成一定角度和形状的加工方法。相对弯曲半径：弯曲半径与板料厚度的比值r/t 称为相对弯曲半径。最小相对弯曲半径：是指板料弯曲时最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径与板料厚度的比值 44什么是弯曲缺陷？影响因素和防止措施？弯裂、回弹、偏移、板料横截面的畸变和翘曲变形、变形区变薄和弯曲件长度增加（1）弯裂 弯裂是指弯曲变形区外层材料产生裂纹的现象。产生弯裂的主要原因是弯曲变形程度超出被弯材料的成形极限。弯裂可以避免。控制弯裂的措施：a.选择塑性好的材料进行弯曲，对冷作硬化的材料在弯曲前进行退火处理。b.采用r/t大于rmin/t的弯曲。c.排样
22、时，使弯曲线与板料的纤维组织方向垂直。d.将有毛刺的一面朝向弯曲凸模一侧，或弯曲前去除毛刺。避免弯曲毛坯外侧有任何划伤、裂纹等缺陷。（2）回弹 弯曲回弹是指弯曲件从模具中取出时，其形状和尺寸变得与模具不一致的现象，简称回弹或弹复或回跳。回弹的原因是塑性弯曲时的总变形是由塑性变形和弹性变形两部分组成，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失。 影响回弹的因素：1）材料的力学性能:屈服极限越大、硬化指数越高，回弹量越大；弹性模量越大，回弹越小。2）相对弯曲半径:越大，回弹越大。3）弯曲中心角:越大，变形区的长度越长，回弹积累值也越大，故回弹增加。4）弯曲方式 ：校正弯曲的回弹比自由弯
23、曲时大为减小。5）工件形状： 形状越复杂、一次弯曲的角度越多，回弹越小。6）模具结构： 带底凹模的回弹小。 减少回弹的措施:1）改进弯曲件的设计并合理选材 ：A.尽量避免选用过大的r/t。B.尽量选用屈服极限小、硬化指数小、弹性模量大的板料进行弯曲。2）采取适当的弯曲工艺,改变变形区的应力应变状态。A.采用校正弯曲代替自由弯曲。B.采用拉弯工艺 C.对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点s 降低。对回弹较大的材料，必要时可采用加热弯曲。3）合理设计弯曲模：补偿法；将模具做成局部突起；软模法。（3）偏移 偏移是指弯曲过程中板料毛坯在模具中发生移动的现象。偏移的结果使弯曲件两直边的长度不符合图纸要求
24、，因此必须消除偏移现象。 产生偏移的原因1）弯曲件坯料形状左右不对称。 2）坯料定位不稳定，压料效果不理想。 3）模具结构左右不对称。 控制偏移的措施1）选择可靠的定位和压料方式，采用合适的模具结构 .2）对于小型不对称的弯曲件采用成对弯曲再剖切的工艺 。45冲压件的工艺设计内容？冲压模具设计过程？工艺方案的内容（1）分析冲压件的工艺性。（2）通过分析比较，确定出所制造的工件在技术辷和经济上都是最为合理的工艺方案。（3）在最经济的原则下，决定坯料的形状尺寸和下料方式及材料消耗量。（4）确定所用模的结构形式及要求。（5）选择冲压的设备类型及吨位大小。（6）决定所制造工件的各工序所需生产工人的技术等级、工时定额及单件成本。在工艺方案中，还应有下述内容：坯料的计算和工件的排样方法，剪裁坯料方式的确定；确定出各加工工序的性质、数量、加工顺序及复杂程度；一次冲程能同时冲压的工件数量和保证工件质量的措施；各工序所必须具备的工艺尺寸计算及公差的确定。
