1、基础上平面外形尺寸4预埋地脚螺栓标高（尖端）20中心距（在根部和顶部两处测）5预埋地脚螺栓孔中心位置10深度20 0孔壁铅垂度（全深）3.2.4 对设备及其零部件进行外观检查，表面不应损坏，变形和锈蚀。3.2.5 对暂不安装的设备和零部件，应采取适当的防范措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、丢失。3.2.6 对须现场安装的设备内件和装填填料的设备应检查设备内部的清洁度，应清洁，无锈蚀。3.2.7 对查出的设备问题，应以书面形式报告给业主和监理公司有关部门，由其研究确定处理意见，施工单位不得擅自处理。3.3 其他应具备的条件。3.3.1 施工及消防道路畅通，施工用水源、电源已齐备。3.3
2、.2 安装所需的工机具齐全，且性能良好，具备使用条件，所需测量及检验器具齐全，精度能满足施工需要，且在计量检定期内。3.3.3施工技术资料已备齐并下发到施工班组，施工方案业经审批并已向施工队及班组交底。4 设备安装4.1 一般规定4.1.1 设备安装的方法见后述各节规定，采用有垫铁法安装的设备，应用压浆法放置垫铁。4.1.2 设备就位前，需二次灌浆的基础基面应铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度以3-5点/平方分米为宜，表面不允许有油污或疏松层，预留地脚螺栓孔内杂物应清除干净。4.1.3 当设备采用有垫铁法安装时，垫铁规格应符合GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范的要求
3、。垫铁组高度以30-60mm为宜。4.1.4 垫铁布置原则：在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓。当地脚螺栓间距小于300mm时，可在各地脚螺栓的同一侧放置一组垫铁，相邻两垫铁组最大间距一般为500mm左右。有加强筋设备，垫铁应垫在加强筋下。4.1.5 设备找平找正时，安装基准测量点应按制造厂机器说明书规定执行，当说明书无规定时，一般应在下列部位中选择： （1）机体的机加工平面； （2）支撑滑动部件的导向面； （3）转动部件内轴颈或外露轴的表面； （4）联轴器的端面及外圆周面； （5）机器上加工精度较高的表面。4.1.6 预留地脚螺栓的埋设应符合下列要求：4.1.6.1 预留地脚
4、螺栓埋设前，所有设备地脚螺栓表面的油脂和污垢应清除干净，严禁用火烧的办法清除其上的油脂，螺栓外露部分应涂油脂。4.1.6.2 地脚螺栓应在设备就位之前放入螺栓孔内，待机器就位并找正后再将其悬挂在设备的螺栓孔内，并检查地脚螺栓应垂挂于地脚螺栓孔内，距孔壁的距离不得小于20mm，螺栓底部的距离不得小于80mm。垫圈与设备底座的接触应良好，螺母上端螺纹部分应露出2-3个螺距。4.1.7 地脚螺栓孔灌浆用细石混凝土，标号应比基础砼标号高一级，且应一次灌浆至基础毛面高度，不得分次灌浆，并捣固密实，不得使地脚螺栓歪斜。4.1.8 设备用垫铁找平、找正后，用0.25kg或0.5kg重的手锤敲击检查垫铁组松坚
5、强程度，应无松动现象。垫铁与机器底座之间不得焊接。4.1.9 国外供货设备一般不进行现场拆卸清洗，如果外方要求现场拆卸清洗，须有外方专家现场指导。国内机器须进行现场拆卸清洗，其要求按有关规范和制造厂说明书执行。4.1.10 基础二次灌浆前，表面应清扫并用水润透，基础表面的积水应用棉布浸干。灌浆用的细石混凝土标号应比基础混凝土高一级，其配比及试块性能见表4-1。灌浆后一次完成，捣实，不允许有空洞等缺陷。250#水泥砂浆参考配比（重量比） 表4-1水水泥（425#）砂子（粒度0.4-0.5mm）备注0.4压浆后及时浇水养护，养护时间不少于下昼夜4.2 氨压缩机的安装4.2.1 氨压缩机的技术资料未
6、到，本方案只做原则性的规定，待其技术资料到全后，再作压缩机的详细安装方案。4.2.2氨压缩机的安装程序可参照图4-1进行。4.2.3 氨压缩机采用垫铁安装方法。预留地脚螺栓孔灌浆用细石混凝土。4.2.4 氨压缩机以压缩机机身中分面及轴承瓦窝为基准进行机组的找正、找平。找正、找平根据制造厂说明书规定的方法进行，若制造厂说明书无规定时，按施工规范进行。4.2.5 氨压缩机润滑系统的管子、管件及设备的清洁度要求非常严格，其清洁要求及方法应按设计制造厂说明书规定执行。当说明书无规定时，按下列要求执行：图4-1 氨压缩机安装程序图4.2.5.1 油系统清洗按图4-2所示程序进行。4.2.5.2 手工清洗
7、的目的是清除管子、管件、阀门及设备中的机械杂质、污物及油脂。采用的主要方法是： A、用白布在管内来回拖过，然后用大量清洁热水冲洗，反复进行，最后用蒸汽烘干，将两端用白布包扎后备用。 B、管子及阀门应集中浸泡在热水中用白布擦，对不易清洗的阀门应拆卸清洗干净后，再按原结构装配好。 C、应逐台开盖或抽芯检查油系统设备内部的清洁度，清洗方法可根据设备的结构形式，采用热水清洗。D、化学清洗的主要目的是清除焊接过程中管道内可能形成的氧化膜，并对管路系统进行纯化处理。酸洗、中和、纯化液的配制可参照GBJ235-82和GBJ236-82中的有关规定执行。4.2.5.5 油路配管要求 A、油路管道焊接全部采用氩
8、弧焊。 B、油路管道焊接时，严防内凹及焊瘤，焊肉高度以略高于管内壁为合格。 C、油系统管道垫片（包括临时管线）必须用机械冲压垫片。垫片内径应与法兰内径相同，严禁使用比法兰小的垫片。图4-2 油系统清洗程序框图4.2.6 机组的配管应按下述要求分两步进行。第一步：机组自由状态下的配管压缩机就位初步找正后，方可进行与机组相连的最后一段管的配管工作，最后一道焊缝应远离压缩机出口法兰。配管时管道法兰与压缩机接管法兰不用螺栓联接，以机组法兰为基准找平、找正管道法兰，其标高差，同心度及平行度应符合制造厂说明书规定，若说明书无规定时，应按以下要求执行：用游标卡尺或塞尺在法兰面上八个方向进行检查，最大值与最小
9、值之差应小于0.2mm，同心度的偏差要求不应大于1mm，一般以螺栓能自由穿入螺栓孔为合格。法兰找平、找正后，应用临时支撑将管道固定，再进行最后一道焊缝的焊接工作。 第二步：管道复位。压缩机最终找正后，即可进行管道的复位。管道复位前，应先对管道法兰的平行度和同心度进行复测，合格后调整管道的支吊架，使管道法兰与设备法兰靠上，然后再用螺栓将管口把紧。在把紧螺栓之前，应在机组轴向水平及垂直方向架上百分表进行监视。螺栓把完后，百分表指示的最大移动值不能大于0.05mm。每个管口把完后，应复查机组找正情况，若找正情况有较大变化，应将此管口拆开重新复位。4.3 泵类设备安装4.3.1 泵的安装技术要求按制造
10、厂说明书规定，若无具体规定，可参照如图4-3所示程序进行。图4-3 电机驱动机泵安装程序框图4.3.2 泵类设备全采用有垫铁法安装，地脚螺栓孔及基础二次灌浆用细石混凝土。电机驱动的泵以泵壳为基准进行找平、找正。联轴器的对中采用双表法。见图4-4。 图4-4泵双表法找正4.3.3 泵安装后的技术标准应符合下表规定离心泵安装技术要求表4-1序号项 目允许误差备 注轴线位置出口法兰面标高泵轴水平度（垂直度）0.1/1000联轴器径向、轴向对中0.05其他泵的安装技术要求表4-2允许误差（mm）法兰面标高泵水平度4.3.4 机泵对中检查4.3.4.1 机泵对中合格，在这道安装期间应在机泵联轴器部位支表
11、监督，管道的安装复位，对中数据必须满足联轴器的要求，不能在机器法兰口前产生管道应力。4.3.4.2 和管道连接后，每次检查的对中允差应在厂商规定的范围内或应符合GB50275-98和GB50231-98的规定。4.3.5 机泵拆洗检查机泵拆洗检查应按说明书和规范要求，检查泵体密封环与叶轮密封之间的径向间隙，支撑环与轴密封环间的径向间隙，检查前后轴承轴向间隙。对于滑动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙，检查轴承瓦盖上瓦紧力，对于滚动轴承应检查轴承盖与轴承紧力，对于滚动轴承应检查膨胀端轴承与轴承座端盖间的轴向间隙，泵的轴封件应符合说明书及规范要求，装好轴封后检查转子的轴向串量应符合要求。4.3.6
12、泵的安装保护4.3.6.1 除按照常规的施工方法外，还应重点加强保护。4.3.6.2 泵安装位置位于钢框架内，安装泵时要搭设保护棚，以防高空坠物撞坏设备，同时防止高温飞溅物损坏设备。4.3.6.3 泵二次灌浆时，采用微膨胀水泥，并将底座下空间充满、捣实。4.3.6.4 泵试运时要严防轴温过高。4.3.6.5 严防在设备上引起高温锆材氧化。4.4 风机类机器安装4.4.1 风机的安装基础、消音装置和防震装置应符合设备技术文件要求。4.4.2 风机的清洁应将机壳和轴承箱拆开并清洗转子、轴承箱体和轴承。4.4.3 风机轴承箱的找正应与底座紧密结合，整体安装的轴承箱的纵、横向安装水平偏差不应大于0.1
13、/1000，其测量应在轴承箱中分面上进行，如果左右分开式的轴承箱，每个轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000，横向安装水平偏差不应大于0.08/1000，而主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000。4.4.4 电动机与风机找正时，两联轴器之间的间隙，应符合设计技术文件规定，对具有滑动轴承电动机，应在测定联轴器的间隙后再确定电动机转子的磁力中的位置，联轴器径向位移不应大于0.025mm，轴向倾斜度不应大于0.2/1000。4.4.5 对安装在防震块上的风机 ，其基础表面应光滑平整，各防震块上表面水平允许误差为0.05/1000。4.5 搅拌器安装4.5.1 搅拌器安装
14、前应检验搅拌轴的弯曲度，允许偏差为0.5/1000。4.5.2 搅拌器安装技术要求见表4-3。表4-3搅拌器安装法兰面水平（垂直度1/1000搅拌器轴水平度（垂直度）轴和固定轴承位置偏差0.5/1000最大5齿轮与电机同心度、平行度1/10驱动机与皮带轮平行度5 设备的单体试运转5.1 设备试运转前就应具备下列条件：5.1.1 设备及其附属装置、管道均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。其中，设备的精平和几何精度经检验合格；润滑、液压、冷却、水、气（汽）、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。5.1.2 需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用
15、具等，均应符合试运转的要求。5.1.3 对大型、复杂和精密设备，应编制试运转方案或试运转操作规程。5.1.4 参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。5.1.5 设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。5.2 设备试运转应包括下列内容和步骤：5.2.1 电气（仪器）操纵控制系统及仪表的调整试验。5.2.2 润滑、液压、气（汽）动、冷却和加热系统的检查和调整试验。5.2.3 机械和各系统联合调整试验。5.2.4 空负荷试运转，应在上述一三项调整试验合格后进行。5.3 电气及其操作控制系统调整试验应符合下列要求：5.3.1
16、按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误。5.3.2 按电源的类型、等级和容量，检查或调试其断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。5.3.3 按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。5.3.4 经上述一三项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。5.4 润滑系统调试应符合下列要求：5.4.1 系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。5.4.2 按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑油的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规
17、定。5.4.3 干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在5个工作循环中，每个给油孔，每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定值。5.4.4 稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目：A、油压过载保护；B、油压与主机启动和停机的联锁；C、油压低压报警停机讯号；D、油过滤器的差压讯号；E、油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；F、油温过高报警信号。系统在公称压力下应无渗漏现象。5.5 液压系统调试应符合下列要求：5.5.1 系统在充液前，其清洁度应符合规定。5.5.2 所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口
18、，把空气排除干净。5.5.3 系统应进行压力试验。系统的油（液）马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。试压时应先缓慢升压到表5-1的规定值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。液压试验压力 表5-1系统公称压力P（MPa）1616-31.531.5试验压力1.5P1.15P5.5.4 启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60，且不得低于15；过滤器不得吸入空气，调整溢流阀（或调压阀）应使压力逐渐升高到工作压力为止。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。5.5.5 应按说明书规定调整安全阀
19、、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠。5.5.6 液压系统的活塞（柱塞）、滑块、移动工作台等驱动件（装置），在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象；换向和卸压不得有不正常的冲击现象。5.5.7 系统的油（液）路应通畅。经上述调试后方可进行空负荷试运转。5.6 气动、冷却或加热系统调试应符合下列要求：5.6.1 各系统的通路应畅通并无差错；5.6.2 系统应进行放气和排污；5.6.3 系统的阀件和机构等的动作，应进行数次试验，达到正确、灵敏和可靠；5.6.4 各系统的工作介质供给不得间断和泄漏，并应保持规定的数量、压力
20、和温度。5.7 机械和各系统联合调试应符合下列要求：5.7.1 设备及其润滑、液压、气（汽）动、冷却、加热和电气及控制等系统，均应单独调试检查并符合要求。5.7.2 联合调试应按要求进行；不宜用模拟方法代替。5.7.3 联合调试应由部件开始至组件、至单机、直至整机（成套设备），按说明书和生产操作程序进行，并应符合下列要求： A、各转动和移动部分，用手（或其他方式）盘动，应灵活，无卡滞现象。B、安全装置（安全联锁）、紧急停机和制动（大型关键设备无法进行此项试验者，可用模拟试验代替）、报警讯号等经试验均应正确、灵敏、可靠。C、各种手柄操作位置、按钮、控制显示和讯号等，应与实际动作及其运动方向相符；
21、压力、温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠。 D、应按有关规定调整往复运动部件的行程、变速和限位；在整个行程上其运动应平稳，不应有振动、爬行和停滞现象；换向不得有不正常的声响。 E、主运动和进给运动机构均应进行各级速度（低、中、高）的运转试验。其启动、运转、停止和制动，在手控、半自动化控制和自动控制下，均应正确、可靠、无异常现象。5.8 设备空负荷试运转应符合下列要求：5.8.1 应按第5.7条规定机械与各系统联合调试合格后，方可进行空负荷试运转。5.8.2 应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动，其中对大功率机组，不得频繁启动，启动时间间隔应按有关规定
22、执行；变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。其中连续运转时间和断续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。5.8.3 空负荷试运转中，应进行下列各项检查，并应作实测记录： A、技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。 B、齿轮副，链条与链轮啮合应平稳，无不正常的噪声和磨损。 C、传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。 D、一般滑动轴承温升不应超过35，最高温度不应超过70；滚动轴承温升不应超过40，最高温度不应超过80；导轨温升不应超过15，最高温度不应超过100。 E、油箱油温最高不得超过60。 F、润滑、液压、气（汽）动等各辅助系统的工
23、作应正常，无渗漏现象。 G、各种仪表应工作正常。 H、有必要和有条件时，可进行噪音测量，并应符合规定。5.9 空负荷试运转结束后，应立即作下列各项工作：5.9.1 切断电源和其他动力来源。5.9.2 进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。5.9.3 对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。5.9.4 按各类设备安装规范的规定，对设备几何精度进行必要的复查；各紧固部分进行复紧。5.9.5 设备空负荷（或负荷）试运转后，应对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；需要时可更换新油（剂）。5.9.6 拆除调试中临时的装置；装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。5.9.7 清理现场及整理试运转的各项记
24、录。6 安全技术措施6.1 进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业必须拴好安全带。且严禁从高处向处抛扔工具、材料等。6.2 机组吊装就位时，捆绑绳应拴牢于机座的捆绑标注处或经专业技术人员计算所确定的部位，并采取有效保护措施，谨防损坏机器表面的防腐层。6.3 严禁在机器的任何部位引弧、随意敲击，未经允许，不得在机器的任何部位进行焊接作业。6.4 机组就位后，应搭设可靠的防护棚进行保护。否则机组上方不得进行结构安装或其它施工。6.5 机组清点接收后，易丢失或损坏的部件和仪表件等，在征得建设单位同意后，可卸下妥善保管。暂时不安装的部件、专用工具及有关技术资料必须有专人保管。6.6 机组在帛造厂封闭的管
25、口，施工中不得随意拆封。卸下的易损件接口要及时用讯板或堵头封闭，不允许用纸、破布等封堵接口。6.7 清理或装配轴承和油路时，不得使用棉纱，不允许带棉纱手套。作业环境脏、乱或灰尘较多时，不宜进行装配轴承、清理油路的工作。6.8 清洗时，必须用煤油或洗油。清洗时，严禁吸烟和金属碰撞。6.9 机组安装现场不得放置无关杂物，与安装有关的物件，要摆放整齐。每天下班前要及时清理，做到工完、料尽、场地清。6.10 用过的清洗液不准随地倾倒。须有专门的容器收集，并集中处理。6.11 安装现场要配置安全可靠的通讯、消防设施，以防万一。6.12 机器到位后，用护绳圈 定防护区域，禁止无关人员随意进出，必要时应安排
26、值守人员24小时看护。7 需用量计划7.1 劳动力计划 技术员 1人 钳 工 4人 起重工 3人 管 工 2人 焊 工 1人7.2 主要工机具计划，见表7.2主要工机具计划表7.2名 称规 格单位数量千分表块8百分表千分表架套外径千分尺25100mm件游标卡尺0250mm6合像仪0.01mm/m台7塞尺0.030.1mm扭矩扳手0.11mm9套筒扳手成套双头扳手11压力表02MPa12温度计0100支13钢直尺1500.01mm140级平尺=2m15水准仪16经纬仪17内卡钳18外卡钳19划线规台虎钳421螺旋千斤顶80kw7.3 主要消耗材料计划，见表7.3主要消耗材料一览表表7.3总 称煤油kg360二硫化铜白布m7.4 主要措施用料计划，见表7.4主要措施用料计划表7.4规格钢脚手架48t角钢10070槽钢 41.5钢板=200.8木跳板=30电焊条3.2 T422120蓬布86（m）铁丝10#
