1、河北省工程质量常见问题防治指南装配式工程十四、装配式工程（一）预制墙体蜂窝1、现象描述墙体局部砂浆少，石子多，出现酥松，气泡或石子之间形成空隙类似蜂窝状的孔洞（如图 1.1 所示）。图 1.1 预制墙体蜂窝现象2、原因分析2.1 混凝土配合比不当或砂、石、水泥、水计量不准，造成砂浆少，石子多。2.2 砂石级配不好，沙子少，石子多。2.3 混凝土搅拌时间不够，搅拌不均匀，和易性差。2.4 模具缝隙未堵严，造成浇筑振捣时缝隙漏浆。2.5 混凝土振捣时间短，混凝土不密实。3、防治措施3.1 施工措施3.1.1 严格控制混凝土配合比，应在满足混凝土强度、耐久性和工作性要求的前提下，减少水泥和水的用量；
2、混凝土配合比使用过程中，应根据反馈的混凝土质量动态信息，及时调整配合比；生产时，做到计量准确，混凝土拌合均匀， 坍落度适合。3.1.2 混凝土宜采用强制式搅拌机搅拌，并应搅拌均匀。混凝土搅拌的最短时间应符合国家规范规定（如表 3.1.2 所示），搅拌强度等级 C60 及以上混凝土时，搅拌时间应适当延长。表 3.1.2.1 混凝土搅拌的最短时间（s）混凝土坍落度(mm)搅拌机机型搅拌机出料量（L）25025050050040强制式609012040强制式606090100强制式603.1.3 模具固定应牢固，模板表面应干净，无较大杂物，刷好模板油，因模反变形形成的较大拼缝处可填塞密实后再用应胶带
3、纸密封（如图 3.1.3.1 所示）。表 3.1.3.1 模具清理3.1.4 预制构件断面高度大于 300mm 时，应分层浇、分层振捣，每层混凝土浇筑厚度不应超过 300mm，振捣间隔时间不应超过混凝土初凝时间。根据浇筑时气温确定振捣时间，直至气泡排除为止。3.1.5 混凝土浇筑过程中，应随时检查模具有无漏浆、变形，若有漏浆、变形时，应及时采取补救措施；拆除模板发现小蜂窝后，应凿除松散浮浆和石子至密实部位，表面清理干净后，洒水湿润，涂抹混凝土界面剂，采用比原混凝土强度高一等级的细石混凝土浇筑密实，养护时间不应少于 7d 。3.2 管理措施3.2.1 施工单位应按照常见质量问题防治措施施工，加强
4、施工现场检查。3.2.2 混凝土搅拌站应加强质量管理，确保混凝土满足要求。4、质量控制重点4.1 检查模具变形程度，安装牢固性，接缝严密性。4.2 浇筑前对进场的每车混凝土在进行坍落度检测，确保混凝土的和易性。4.3 确保商混厂家供应的混凝土的质量符合设计和施工要求。项目部应不定期抽查搅拌站各种原材料质量与检验报告。（二）预制墙体麻面1、现象描述因缺少水泥浆而产生密集的小坑、麻点，形成一个粗糙面（如图 1.1 所示）。图 1.1 预制墙体蜂窝现象2、原因分析2.1 模具表面粘附的水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。2.2 模具清理及脱模剂涂刷工艺不当，致使混凝土中水分被模具吸收，
5、使混凝土失水过多出现麻面。2.3 摸具拼缝不严局部漏浆。2.4 模具隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，出现粘模造成麻面。2.5 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。3、防治措施3.1 施工措施3.1.1 在构件生产前，应将模具表面干硬水泥砂浆等杂物清理干净，表面平整光滑，无锈迹（如图 3.1.1 所示）。图 3.1.1 模具清理3.1.2 用毛刷沾稀草酸溶液将模具表面脱模剂油点或污点清洗干净，然后在模具和混凝土接触面均匀涂抹隔离剂，不能漏刷或者积液（如图 3.1.2 所示）。图 3.1.2 脱模剂刷涂均匀3.1.3 浇筑混凝土前认真检查模具的牢固性及缝隙是否堵好，对有可能漏浆的缝
6、隙封堵严实后再用胶带纸密封。3.1.4 混凝土应分层均匀振捣密实，振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在 20s 为佳，插入下层 510cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止。3.1.5 混凝土浇筑完成完成后用麻袋沾水保湿养护，自然养护时间不低于 7 天。蒸汽养护时，通过试验确定养护时间。3.2 管理措施3.2.1 施工单位应严格按照制定的常见质量问题防治措施组织施工，加强模具清理、养护液涂层、模具固定、振捣时间等过程监督检查。3.2.2 混凝土搅拌站应加强质量管理，确保混凝土质量满足要求。4、质量控制重点4.1 严格控制混凝土配合比，原材料计量准确，保证拌合时间，
7、混凝土拌和均匀，坍落度适宜。4.2 清理干净钢模具内表面污物，保证钢表面清洁。模板接缝严密，模板脱模剂涂刷均匀，无漏涂、积液，防止模板粘皮和脱模剂不均造成色差。4.3 确保商混厂家供应的混凝土的质量符合设计和施工要求。项目部不定期抽查搅拌站各种原材料质量与检验合格证。（三）预制构件烂根1、现象描述混凝土浆液从模具底部缝隙漏出或模具边角位置脱模剂堆积等原因，导致底部混凝土面出现“烂根”（如图 1.1 所示）。图 1.1 预制构件烂根现象2、原因分析2.1 模具长时间使用变形后未及时维修，拼接缝隙过大，又未封堵严实。2.2 模具连接螺栓未拧紧，混凝土浇筑时模具在侧压力下撑开后漏浆。2.3 混凝土离
8、析。2.4 脱模剂涂刷不均匀。3、防治措施3.1 施工措施3.1.1 应根据混凝土浇筑时侧压力大小，通过变形计算，科学确定模具侧板厚度和连接螺栓间距，保证模具刚度。3.1.2 模具拼装时不得漏放螺栓或其他紧固件，螺栓应拧紧，卡扣等其他紧固件应卡紧（如图 3.1.2 所示）。图 3.1.2 预制构件烂根现象3.1.3 模具侧模与侧模间、侧模与底模间应粘贴海绵条顶紧，内侧粘贴透明胶带，保证缝隙密封严实不漏浆。3.1.4 脱模剂应涂刷均匀，无漏刷、无堆积现象（如图 3.1.4 所示）。图 3.1.4 脱模剂刷涂3.1.5 浇筑时振动棒不得触碰模具，避免振开接缝。3.1.6 合理控制振捣时间，加强边角
9、部位振捣，振捣距离不能超过振捣半径的 1.5 倍，振捣棒插入下一层混凝土 510cm，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，避免漏振或过振。3.2 管理措施3.2.1 应定期检查模具变形，当发现较大变形时应及时维修。3.2.2 混凝土浇筑前应认真检查模具拼接处是否填塞海绵条，内侧是否粘贴透明胶带密封。3.2.3 加强混凝土振捣控制，浇筑时振动棒不得触碰模具。4、质量控制重点4.1 模具设计与安装：科学确定侧板厚度、肋间距，保证模具具有足够的刚度和稳定性。4.2 模具拼接安装牢固，表面清洁无污物，模板接缝严密。4.3 严格按操作规程振捣。（四）预制构件缺棱掉角1、现象描述结构或构件边
10、角处混凝土局部缺损（如图 1.1 所示）。图 1.1 预制构件缺棱掉角现象2、原因分析2.1 脱模过早或操作过猛，造成混凝土边角随模具拆除破损。2.2 构件在起吊、运输、存放、安装期间，未采取有效成品保护措施，边角受外力或重物撞击后破损。3、防治措施3.1 施工措施3.1.1 预制构件的脱模时，混凝土强度应满足设计要求，设计无要求时，应根据构件脱模受力情况确定，且不得低于混凝土设计强度的 75%。3.1.2 拆模时注意保护棱角，避免用力过猛损坏棱角；贮存、起吊、运输和安装时，避免撞击棱角。3.1.3 模具边角位置要清理干净，不得粘有灰浆等杂物，在浇筑混凝土前应均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或有积液，
11、混凝土浇筑后应严格按规范要求养护。3.2 管理措施3.2.1 留置混凝土同条件养护试块，达到规定强度后方可拆模。3.2.2 加强对成品预制构件的保护，避免存放、起吊、运输和安装时碰撞构件边角。4、质量控制重点4.1 脱模时构件混凝土强度。4.2 模具表面清理、边角缝隙封闭和脱模剂涂刷。（五）预制构件色差1、现象描述构件表面色差过大，影响构件外观质量（如图 1.1 所示）。图 1.1 预制构件色差问题2、原因分析2.1 未清除钢模具锈迹，锈迹沾染到混凝土表面。2.2 使用劣质脱模剂，脱模剂涂刷不均匀，漏刷或有积液。2.3 混凝土浇筑前，模具内污水未清理干净。2.4 不同生产厂家、不同规格水泥混用
12、。2.5 混凝土过振造成混凝土离析,出现类似裂缝水线状纹。2.6 混凝土未连续浇筑，间隔时间长，构件前后浇筑的分界处出现色差。3、防治措施3.1 施工措施3.1.1 选用环氧树脂型优质脱模剂。3.1.2 涂刷脱模剂前用钢丝刷沾草酸将模具内锈迹清洗干净，将模具表面的污水、油污等污物清理干净，均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或积液。3.1.3 严格按操作规程振捣，避免过振产生离析。3.2 管理措施3.2.1 将施工措施要求向操作工人进行技术交底。3.3.2 精确计算各构件混凝土浇筑方量，保证单一构件混凝土连续浇筑。4、质量控制重点4.1 脱模剂涂刷前模具内表面清理干净。4.2 脱模剂及涂刷质量。（六）预制
13、构件几何尺寸偏差1、现象描述预制构件几何尺寸与设计不符，或因存放支点、吊点设置不当产生挠曲、扭翘变形，严重者影响结构承载力和安装（如图 1.1 所示）。图 1.1 预制构件尺寸偏差问题2、原因分析2.1 模具钢板厚度不足、肋间距大，模具本身刚度差，容易变形。2.2 模具制作时几何尺寸偏差大。2.3 模具长期使用产生较大变形后未及时维修，模具连接处错台或缝隙大。2.4 模具板块间连接及侧向支撑不牢固，浇筑时，混凝土侧压力使连接处撑开或支撑位移。2.5 构件脱模后码放层数过多或支点、起吊点设置不合理，构件产生挠曲、扭翘等变形。3、防治措施3.1 施工措施3.1.1 根据构件加工尺寸，通过受力计算，
14、科学确定模具钢板厚度、肋间距， 确保模板构造合理，有足够刚度。3.1.2 严格控制模具加工尺寸。3.1.3 定期检查模具尺寸，发现较大变形后，及时维修。3.1.4 模具连接应牢固，根据混凝土侧压力，通过受力计算确定侧向支撑间距，保证混凝土浇筑时，模具具有足够的承载力、刚度和稳定性。3.1.5 混凝土浇筑过程中，发现模具变形、支撑移位时，应立即采取加固措施.3.1.6 应通过受力计算，科学确定堆放层数、支点位置和起吊点位置。3.1.7 构件加工尺寸应符合规范要求。3.2 管理措施3.2.1 施工前认真熟悉设计图纸，首次生产的构件要对照图纸进行测量，确保模具合格，构件尺寸正确，加强预制构件制作过程
15、质量控制与验收。3.2.2 做好码放、运输技术方案并严格执行。4、质量控制重点4.1 模具尺寸和刚度。4.2 模具连接和支撑体系的牢固性。4.3 堆放支点和吊装时吊点位置。（七）预制构件预埋件位置偏差1、现象描述构件中线盒、线管、吊点、预埋铁件等预埋件位置偏移扭转、上表面不平整、凸出混凝土表面或下陷深度超差（如图 1.1 所示）。图 1.1 预制构件预埋件位置偏差2、原因分析2.1 外购预埋件或自制预埋件未经验收合格，直接使用。2.2 模具制作时遗漏预埋件定位孔，定位工具多次使用后变形，定位孔定位不准确。2.3 构件生产过程生产人员及专检人员未对照设计图纸检查，导致预埋件规格使用错误、数量缺失
16、、埋设高度超差或中心线位置偏移超差。2.4 操作工人未将预埋件固定牢固。2.5 混凝土浇筑过程中预埋件被振捣棒碰撞后移位。2.6 抹面时没有认真将移位埋件纠偏回正确位置。3、防治措施3.1 施工措施3.1.1 严格按设计要求规格、尺寸加工预埋件，保证预埋件规格正确、尺寸准确。3.1.2 预埋件埋设时，应固定牢固，预埋线盒内应封堵。3.1.3 加强过程检验，切实落实检查制度，混凝土浇筑前，质量检查员应仔细检查预埋件规格、数量、位置、标高、表面平整度及安装质量，验收合格后， 方可浇筑，检查验收发现位置误差超出要求、数量不符合图纸要求等问题，必须重新制作。3.1.4 混凝土浇筑过程中，振动棒不得直接
17、触碰模板、预埋件及预埋件固定钢筋。浇筑混凝土完成后，应认真检查每个埋件位置，发现移位后，在混凝土凝结前重新固定好埋件（如图 3.1.4 所示）。图 3.1.4.预制构件的预埋3.2 管理措施3.2.1 专检人员对外购预埋件或自制预埋件材质、规格、尺寸验收合格后， 方可使用。3.2.2 加强技术交底，做好混凝土浇筑前隐蔽验收，埋件的安装定位精度和固定牢固程度应满足技术规范要求。3.2.3 混凝土浇筑完成后，应仔细检查每个埋件位置，发现偏差后及时纠偏。4、质量控制重点4.1 预埋件规格、尺寸。4.2 预埋件定位和固定。4.3 混凝土振捣。（八）预制构件预留钢筋不正确1、现象描述预制构件中预留钢筋规
18、格、数量、位置和尺寸不符合设计要求，特别是墙体钢筋套筒灌浆连接，因预留钢筋与灌浆套筒定位不准确，导致安装困难（如图1.1 所示）。图 1.1 预制构件钢筋预留不到位2、原因分析2.1 操作工人未仔细查阅设计图纸，质量检查人员未严格执行“三检制 ”， 导致钢筋规格、数量、下料尺寸不符合设计要求。2.2 预制构件模具预留出筋孔（槽）、套筒安装定位不准确。2.3 多根钢筋留设一个出筋孔（槽）或孔（槽）较大时，钢筋骨架绑扎间距控制不准，导致预留钢筋偏位。2.4 未采用绑丝交叉绑扎钢筋骨架，钢筋绑点松动后移位。2.5 钢筋半成品、成品骨架在运输、吊装、安装过程中未采取有效防变形支撑措施，导致预留钢筋骨架
19、产生扭转或移位。2.6 混凝土浇筑前，未将存在问题的钢筋骨架进行修正。2.7 未严格执行“三检制”和隐蔽验收制度。2.8 混凝土浇筑过程中，振动棒过度撞击预留面钢筋，导致钢筋位置偏移。3、防治措施3.1 施工措施3.1.1 不留设出筋槽，全部留设为出筋孔，顶层弯折钢筋，在拆模后再弯折。3.1.2 每根钢筋单独设置出筋孔，多根钢筋不得共用一个出筋孔。3.1.3 用数控机床激光切割机在模具上开孔，不采用数控机床激光切割机开孔时，应预先精准测好出筋孔位置，画好线，圆孔用磁力钻，异形孔用等离子切割机开孔，根据钢筋直径合理确定孔径和空心橡胶塞规格，橡胶塞安装后与模具间不得有空隙，穿筋后钢筋与橡胶塞间不得
20、有空隙。3.2 管理措施3.2.1 钢筋加工制作前，作业班组抽料员应仔细查阅设计图纸，严格按设计要求制定下料表，对下料表，班组应进行交叉检查，防止下料表编制错误。3.2.2 同一规格型号的构件实施首件验收制度，质量检查员会同班组共同验收，查找问题，分析原因，制定纠正措施。3.2.3 运输、存放、安装过程中应加强成品保护。3.2.4 严格执行“三检制 ”和隐蔽验收制度。4、质量控制重点4.1 钢筋下料单。4.2 出筋孔位置、孔径、橡胶塞规格。4.3 钢筋骨架绑扎。（九）叠合板裂纹1、现象描述顶板叠合板局部出现裂纹（如图 1.1 所示）。图 1.1 叠合板裂纹现象2、原因分析2.1 生产过程中蒸汽
21、养护时间短，安装时混凝土强度低于 100%设计强度。2.2 叠合板生产后堆放时间长，支点间距超过 1600mm，在自重作用下板底出现细微裂纹。2.3 吊点钢丝绳未全部绷紧即起吊或起落时加速度过大。2.4 叠合板安装时其下部支撑间距不符合图集要求。2.5 叠合层混凝土强度较低时，即堆放钢筋等物料，产生较大集中荷载。2.6 拆除底部支撑时，叠合层混凝土强度达到规定要求。2.7 安装前未仔细检查叠合板表面，或对超出规定要求裂纹的板，未更换， 后期裂纹扩大。3、防治措施3.1 施工措施3.1.1 对构件进行蒸汽养护，强度达到 75%时出窑，按要求堆放并继续养护至混凝土强度达到 100%。3.1.2 构
22、件的堆放时间不宜超过两个月，构件存放时应分类堆放，堆放高度不宜大于 6 层，垫木的摆放应上下层在一条竖直线上，沿桁架钢筋方向间距不得大于 1600mm。3.1.3 吊装时采用叠合板吊装工具，使各钢丝绳受力均匀，吊点位置和数量必须与设计相符，吊装叠合板的起落速度应缓慢。3.1.4 叠合板安装时其下部支撑间距应符合图集相关要求。3.1.5 在叠合层未施工前和叠合层混凝土强度未达到设计强度前，减少集中堆放；上下层支撑架体设置在同一条竖直线上。3.1.6 当叠合层混凝土强度达到设计要求后方可拆除该层支撑架体。3.2 管理措施3.2.1 在施工现场规划叠合板堆放区域，对施工工人进行培训及交底，重视叠合板
23、的码放问题。3.2.2 叠合板施工过程中质检员及时检查叠合板上无集中荷载现象。3.2.3 安装前仔细检查叠合板表面，对超出规定要求裂纹的叠合板，予以更换。4、质量控制重点4.1 叠合板养护。4.2 叠合板码放。4.3 叠合板吊装。4.4 叠合板支撑架体。（十）转换层插筋预留不到位1、现象描述转换层预留插筋位置出现偏移现象（如图 1.1 所示）。1.1 预留插筋位置偏移2、原因分析2.1 预留套筒插筋未采取定位措施或定位措施不牢固，发生移位。2.2 混凝土施工过程中振捣棒碰撞预留套筒插筋导致位置偏移，未及时校正，造成装换层插筋位置不准确。2.3 预留套筒插筋施工前未进行技术交底或交底不明确。3、
24、防治措施3.1 施工措施3.1.1 对预留套筒插筋采用双层措施控制墙体预埋插筋，下端采用定位筋， 上部采用定位钢板进行固定（如图 3.1.1.1、图 3.1.1.2 所示）。图 3.1.1.1 墙体预埋钢筋下部加固措施图 3.1.1.2 墙体预埋钢筋上部加固措施（定型钢板）3.1.2 采用三层措施控制墙体预埋钢筋，下端与墙体水平筋及梁筋进行绑扎搭接，中间采用定位扁铁固定根部位置（下设同板厚高度的钢筋马镫），上端采用12 钢筋将所有预埋钢筋进行连接（如图 3.1.2 所示）。图 3.1.2 墙体预埋钢筋上部加固措施（扁铁）3.2 管理措施3.2.1 施工单位应在工人施工前做好转换层预留插筋施工技
25、术交底工作。3.2.2 质检员在施工过程中进行检查，保证工人操作正确。4、质量控制重点4.1 预留套筒插筋的位置。4.2 预留套筒插筋的固定。（十一）灌浆不密实1、现象描述预制构件灌浆套筒施工时灌浆不密实。2、原因分析2.1 灌浆套筒内杂物未清理干净。2.2 灌浆料配制比例与厂家指导配比不符。2.3 未在规定温度范围内进行灌浆作业。2.4 灌浆套筒注浆孔堵塞不严密。2.5 分仓及座浆料封堵不严密。2.6 出浆孔浆液未均匀流出时即进行封堵。2.7 灌浆工未进行灌浆作业培训便上岗作业。2.8 灌浆过程未进行全过程监控。3、防治措施3.1 施工措施3.1.1 灌浆前，逐个检查灌浆孔和出浆孔，确保无影
26、响浆料流动的杂物，保证孔路畅通。3.1.2 灌浆施工过程中严格按照厂家指导配比进行配料、拌制，每班灌浆连接施工前进行灌浆料初始流动度检验，记录有关参数，流动度合格方可使用。3.1.3 环境温度超过产品使用温度上限（35）时，根据现场实际温度，采取避开高温期灌浆，并对现场材料及设备进行遮光，设备施工前用冷水冲洗。3.1.4 注浆孔、灌浆孔注浆工作完毕后均采用弹性不吸水材料封堵。3.1.5 外墙体就位前在外侧粘贴与设计保温厚度相同宽度橡塑条，外墙内侧及内墙两侧填塞泡沫棒，封堵预制墙体下侧的缝隙。用座浆料将墙体缝隙填塞密实，外侧抹出“八字”（如图 3.1.5.1、3.1.5.2、3.1.5.3 所示
27、）。图 3.1.5.1 分仓、封堵 图 3.1.5.2 外墙 图 3.1.5.3 内墙3.1.6 出浆孔浆液呈柱状均匀流出后进行封堵。3.2 管理措施3.2.1 选择质量可靠供应商，原材进场后进行复检，合格后方可投入使用。3.2.2 加强操作人员灌浆工作的培训与管理，做好灌浆施工的交底工作，提高造作人员施工质量意识。3.2.3 灌浆过程进行全过程监控，留置影像资料。4、质量控制重点4.1 灌浆料配比。4.2 灌浆作业人员的培训与管理。4.3 灌浆过程控制。（十二）粗糙面成型质量差1、现象描述混凝土与预制构件结合处粗糙面成型质量差。2、原因分析2.1 缓凝剂质量差.2.2 工人冲洗粗糙面不及时、
28、不均匀。2.3 未按要求时间进行拉毛作业。2.4 拉毛时粗糙面处浮浆未清理干净。2.5 质检人员未及时进行检查。3、防治措施3.1 施工措施3.1.1 拆模后及时冲洗粗糙面，冲洗时匀速、恒压，保证粗糙面成型质量。3.1.2 混凝土初凝后进行拉毛作业，并及时清理浮浆。3.2 管理措施3.2.1 选择质量可靠材料。3.2.2 质检人员及时进行检查，对粗糙面成型差的及时进行返工。4、质量控制重点4.1 粗糙面成型时间。4.2 拉毛作业时间控制。（十三）相邻预制墙体错缝1、现象描述预制墙体在安装完成后相邻构件存在错缝（如图 1.1 所示）。图 1.1 相邻预制墙体错缝2、原因分析2.1 预制构件几何尺
29、寸有偏差。2.2 预制墙体垫片放置不符合规定。2.3 未按照控制线安装预制构件。2.4 预制墙体就位垂直度偏差。3、防治措施3.1 施工措施3.1.1 预制构件模具进场后进行试拼装，确保模具合格。构件生产时严格控制模具尺寸。构件出厂时检查构件尺寸。3.1.2 预制墙体下部四角位置垫块放置到位，并对垫块进行固定，保证垫块上部位置在同一标高上。3.2 管理措施3.2.1 及时对施工人员进行交底及培训，确保施工人员能够准确施工。3.2.2 严格按照控制线安装预制构件，质检人员对每块构件进行垂直度检查，垂直度满足规范要求。4、质量控制重点4.1 预制构件几何尺寸。4.2 吊装作业质量控制。4.3 垂直度检查。
