1、劳动安全卫生设计专篇模板劳动安全卫生设计专篇目录1 设计依据32 遵守的国家相关法律、法规33 设计执行的相关标准、规范44 工程概述55 气象条件及自然条件 126 生产过程中主要危险、危害因素识别及其危险性分析157 劳动安全卫生防范措施 188 劳动安全卫生机构设置及管理制度的建立 319 安全卫生防范措施的预评价、比较及结论 3110 劳动安全卫生专用投资概算31附图1 设计依据（1）关于*石化集团有限公司30万吨/年柴油加氢制氢联合装置的有关合同及技术要求。（2）关于*石化集团有限公司30万吨/年柴油加氢制氢联合装置工程设计方案讨论会的意见。（3）厂方对设计所提问题的回复函件。（4）
2、厂方提供的有关图纸、资料。（5）*石化集团有限公司30万吨/年柴油加氢制氢联合装置施工图阶段机组定货技术协议。（6）同厂方及制造厂签订的有关技术协议。（7）设计条件会议纪要。（8）工程设计基础资料（BEDD）。2 遵守的国家相关法律、法规（1）中华人民共和国原劳动部1996年10月17日第3号令及其发布的建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定（1997年1月1日起实施）（2） 中华人民共和国安全生产法（2002年11月1日起实施）（3） 中华人民共和国职业病防治法（2002年5月1日起实施）（4）危险化学品安全管理条例（2002年3月15日起实施）（5）特种设备安全监察条例（2003年6月1日起
3、实施）（6）卫生部卫法监发【1999】第620 号文：工业企业职工听力保护规范（7）关于加强建设项目安全设施“三同时”工作通知，发改投资20031346号。3 设计执行的相关标准、规范（1）石油化工装置基础设计内容规定SHSG-033-2003（2）石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999年版）（3）石油化工企业职业安全卫生设计规范SH3047-93（4）建筑灭火器配置设计规范GBJ14090（1997年版）（5）爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-92（6）火灾自动报警系统设计规范GB50116-98（7）建筑设计防火规范GBJ1687（2001年版）（8）石油化
4、工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范SH3063-1999（9）压力容器安全技术监察规程（1999版）（10）工业企业设计卫生标准GBZ.1-2002（11）工业场所有害因素职业接触限值GBZ 2-2002（12）建筑物防雷设计规范GB5005794（2000年局部修订）（13）防止静电事故通用导则GB12158-90（14）工业企业噪声控制设计规范GBJ87-85（15）石油化工静电接地设计规范 SH3097-2000（16）常用危险化学品的分类及标志 GB13690-90（17）安全色 GB2893-2001（18）安全标志 GB2894-1996（19）固定式钢斜梯GB4053.2-
5、93（20）固定式工业防护栏GB4053.3-93（21）固定式工业钢平台GB4053.4-934 工程概述4.1 工程性质、地理位置本装置为新建工程。本装置位于在*石化集团有限公司院内南部，东西宽79.5米，南北长88米，本场地位于*冲积。湖积平原的东部，表面平坦。4.2 装置规模设计公称能力为30104t/a，第一阶段设计进料为18104t/a。经过局部改造后，装置处理量可以达到33104t/a。4.3 装置开工时数装置物料平衡按年开工时数8000小时考虑。4.4 原料油设计采用的原料油为催化柴油4.5工艺流程简述4.5.1、工况一（近期生产工况）4.5.1、反应部分自罐区来的原料油催化柴
6、油，在原料油缓冲罐（V3001）液面和流量控制下，经原料油过滤器（FI3001A、B、C）滤去原料中大于25微米的颗粒，通过原料油聚结脱水器（SW3001）脱水(保证原料水含量低于500PPm)后，然后进入原料油缓冲罐（V3001），原料油缓冲罐用火炬气气封。来自V3001的原料油，经加氢进料泵 (P3001A、B）增压（混合）至 9.0MPa(G)，在流量控制下，经反应流出物/原料油换热器(E3003A、B）换热后，与混合氢混合进入反应流出物/反应进料换热器(E3001C、B、A)，然后经反应进料加热炉（F3001）加热至反应所需温度，进入加氢精制反应器（R3001）。该反应器设置三个催化剂
7、床层，床层间设有注急冷氢设施。来自R3001的反应流出物，经反应流出物/反应进料换热器（E3001A、B）、反应流出物/低分油换热器（E3002）、反应流出物/反应进料换热器（E3001C）、反应流出物/原料油换热器（E3003A、B）依次与反应进料、低分油、原料油换热，然后经反应流出物空冷器（A3001）冷却至50，最后经反应流出物水冷器（E3011）冷却至45进入高压分离器（V3002）。为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵（P3002A、B）将脱氧水注至A3001上游侧的管道中。 冷却后的反应流出物在V3002中进行油、气、水三相分离。高分气(循环氢)经循环氢压缩机入口分
8、液罐(V3004) 分液后，进入循环氢压缩机（C3002A、B）升压至8.7MPa（G），然后分两路：一路作为急冷氢进入反应器；一路与来自新氢压缩机（C3001A、B）的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自V3002底部排出，至装置外的酸性水汽提系统处理。高分油相在液位控制下经减压调节阀进入低压分离器(V3003)。V3003闪蒸气体出装置作燃料气使用。低分油经精制柴油/低分油换热器（E3004A、B、C）和反应流出物/低分油换热器（E3002）分别与精制柴油、反应流出物换热后进入柴油分馏塔（T3001），入塔温度用E3002旁路调节控制。自装置外来的新氢经新氢压缩机入口
9、分液罐（V3005）分液后进入C3001A、B，经两级升压至8.7MPa（G）与C3002A、B出口的循环氢混合。4.5.2、分馏部分4.5.2.1、柴油分馏从反应部分来的低分油换热至275左右进入柴油分馏塔T3001。塔顶油气经分馏塔塔顶空冷器（A3003）和分馏塔塔顶后冷器（E3005）冷凝冷却至40，进入分馏塔塔顶回流罐（V3007）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体去催化装置吸收稳定系统（或排至燃料气管网）。含硫含氨污水与高分污水汇合。油相经分馏塔塔顶回流泵（P3004A、B）升压后一部分作为塔顶回流，一部分作为粗汽油去装置外。为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀，对塔顶管道采用
10、注入缓蚀剂措施。缓蚀剂自缓蚀剂罐(V3011)经缓蚀剂泵（P3006）注入塔顶管道。分馏塔底汽提蒸汽进入分馏塔底部空间，然后向上穿过塔盘与柴油液体接触，完成对沿塔盘流下的柴油液体中轻组分的汽提。流出分馏塔底的精制柴油经柴油产品泵（分馏塔低重沸炉循环泵（P3003A、B）增压后，先经分馏炉加热升温，然后与低分油换热,最后进入柴油空冷器（A3002）冷却至50出装置。4.5.2.2、汽油稳定由于从分馏塔顶回流罐（V3007）来的粗汽油数量太少，稳定塔系统无法正常运行。如进入稳定塔系统即使可以正常运行，能耗也太高。工况一时从分馏塔顶回流罐（V3007）来的粗汽油进入催化装置的分馏塔系统进行回收。4.
11、5.3、工况二（远期生产工况）4.5.3、反应部分自罐区来的原料油（焦化汽油、焦化柴油、催化柴油），按预期的原料比例，在原料油缓冲罐（V3001）液面和流量控制下混合，经原料油过滤器（FI3001A、B、C）滤去原料中大于25微米的颗粒，通过原料油聚结脱水器（SW3001）脱水(保证原料水含量低于500PPm)后，然后进入原料油缓冲罐（V3001），原料油缓冲罐用火炬气气封。来自V3001的原料油，经加氢进料泵 (P3001A、B）增压（混合）至 9.0MPa(G)，在流量控制下，经反应流出物/原料油换热器(E3003A、B）换热后，与混合氢混合进入反应流出物/反应进料换热器(E3001C、B
12、、A)，然后经反应进料加热炉（F3001）加热至反应所需温度，进入加氢精制反应器（R3001）。该反应器设置三个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。来自R3001的反应流出物，经反应流出物/反应进料换热器（E3001A、B）、反应流出物/低分油换热器（E3002）、反应流出物/反应进料换热器（E3001C）、反应流出物/原料油换热器（E3003A、B）依次与反应进料、低分油、原料油换热，然后经反应流出物空冷器（A3001）冷却至50，最后经反应流出物水冷器（E3011）冷却至45进入高压分离器（V3002）。为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵（P3002A、B）将脱氧水注至A
13、3001上游侧的管道中。 冷却后的反应流出物在V3002中进行油、气、水三相分离。高分气(循环氢)经循环氢压缩机入口分液罐(V3004) 分液后，进入循环氢压缩机（C3002A、B）升压至8.7MPa（G），然后分两路：一路作为急冷氢进入反应器；一路与来自新氢压缩机（C3001A、B）的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自V3002底部排出，至一联合装置内的酸性水汽提系统处理。高分油相在液位控制下经减压调节阀进入低压分离器(V3003)。V3003闪蒸气体出装置作燃料气使用。低分油经精制柴油/低分油换热器（E3004A、B、C）和反应流出物/低分油换热器（E3002）分别
14、与精制柴油、反应流出物换热后进入柴油分馏塔（T3001），入塔温度用E3002旁路调节控制。自制氢部分来的新氢经新氢压缩机入口分液罐（V3005）分液后进入C3001A、B，经两级升压至8.7MPa（G）与C3002A、B出口的循环氢混合。4.5.4、分馏部分4.5.4.1、柴油分馏从反应部分来的低分油换热至275左右进入柴油分馏塔T3001。塔顶油气经分馏塔塔顶空冷器（A3003）和分馏塔塔顶后冷器（E3005）冷凝冷却至40，进入分馏塔塔顶回流罐（V3007）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体去催化装置吸收稳定系统（或排至燃料气管网）。含硫含氨污水与高分污水汇合。油相经分馏塔塔顶回流泵（
15、P3004A、B）升压后一部分作为塔顶回流，一部分作为粗汽油去稳定塔。为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀，对塔顶管道采用注入缓蚀剂措施。缓蚀剂自缓蚀剂罐(V3011)经缓蚀剂泵（P3006）注入塔顶管道。分馏塔底精制柴油经分馏塔低重沸炉循环泵（P3003A、B）增压后分为两路：第一路作为产品，经E3008作稳定塔重沸器热源，然后与低分油换热,最后进入柴油空冷器（A3002）冷却至50出装置；第二路经流量控制阀后去分馏塔底重沸炉作为重沸液。分馏塔底重沸液，经分重沸炉，加热至330作为重沸液返回分馏塔底部空间，完成汽、液分离，并完成与塔低塔盘流下的液体的混合，然后循环使用。4.5.4.2、汽
16、油稳定从分馏塔顶回流罐（V3007）来的粗汽油经稳定汽油/粗汽油换热器（E3007A、B）后进入汽油稳定塔（T3002） 。稳定塔用精制柴油作重沸器热源，稳定塔塔顶油气经稳定塔顶水冷器（E3009）冷凝冷却至40，进入稳定塔顶回流罐（V3016）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体去分馏塔塔顶回流罐（V3007）或排至燃料气管网。含硫含氨污水与高分污水一起送出装置。油相经稳定塔顶回流泵（P3013A、B）升压后分两路，一路作为塔顶回流，另一路作为轻油出装置由工厂系统处理。稳定塔塔底汽油经稳定汽油/粗汽油换热器（E3007A、B）换热后，经稳定汽油空冷器（A3004）、稳定汽油水冷器（E3010
17、）冷却至40出装置。4.55、催化剂预硫化4.5.5.1、催化剂预硫化流程为了使催化剂具有活性，新鲜的或再生后的氧化态催化剂在使用前均必须进行活化-预硫化。本设计采用气相硫化方法，硫化剂为二甲基二硫化物（DMDS）。催化剂硫化前先用硫化剂泵（P3012）把DMDS抽入硫化剂罐（V3012）中。硫化时，系统内氢气经循环氢压缩机C3002A、B按正常操作路线进行循环。DMDS自V3012来，经计量后与来自反应流出物/反应进料换热器（E3001A）的氢气混合后，进入反应进料加热炉（F3001）氢解为硫化氢，通过反应器（R3001）对其中催化剂进行预硫化，严格执行催化剂预硫化升温曲线。 自R3001来
18、的流出物经E3001 A,B、E3002、E3001C、E3003A,B换热，经A3001和E3011冷却后，进入V3002进行分离。气体自V3002顶部排出，大部分经V3004进入C3002A,B进行循环，小部分排至火炬。催化剂预硫化过程中产生的水从V3002底部间断排出。4.5.5.、制氢催化干气由装置外进入原料气缓冲罐，经原料气压缩机压缩后进入原料气脱硫部分。原料气经原料气预热炉预热至380，进入加氢反应器发生反应。经过精制后的气体硫含量小于0.2PPm，然后进入转化部分。在转化部分，精制后的原料气按水碳比1:3.5与3.5MPa水蒸汽混合，经转化炉对流段予热至500，进入转化炉辐射段。
19、在催化剂的作用下，发生复杂的水蒸汽转化反应。出转化炉的820高温转化气经转化气蒸汽发生器换热后，温度降至360，进入中温变换部分，360的转化气进入中温变换反应器，在催化剂的作用下发生变换反应，将CO含量降至3左右。中变气经热交换回收大部分余热后，再经中变气水冷却器冷却至40，并经分水后进入PSA部分。中变气自塔底进入吸附塔中正处于吸附工况的塔（始终同时有两台），在其中多种吸附剂的依次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，获得纯度大于99.99%的产品氢气，经压力调节系统稳压后送出装置。当吸附剂吸附饱和后，通过程控阀门切换至其它塔吸附,吸附饱和的塔则转入再生过程。在再生过程中，通过逆放和
20、冲洗两个步序使被吸附杂质解吸出来。逆放解吸气进入解吸气缓冲罐，冲洗解吸气进入解吸气缓冲罐，然后经调节阀调节混合后稳定地送往造气单元的转化炉作为燃料气。的方案。5 气象条件及自然条件5.1 气象条件5.1 气象条件5.1.1 气温年平均温度 12.3极端最低温度 41.8极端最低温度 -19.0最热月（七月）平均温度 36.6最冷月（一月）平均温度 -4.15.1.2 湿度 年平均相对湿度 64夏季平均相对湿度 77 冬季平均相对湿度 585.1.3 降雨量 年平均降雨量 592.9 mm日最大降雨量 225.3mm分钟最大降雨量 29.5mm5.1.4 风 全年主导风向 西南 冬季主导风向 西
21、南 夏季主导风向 东风 年平均风速 3.3 m/s 瞬时最大风速（10米高处） 40 m/s 基本风压值 0.45 kPa5.1.5 雪 最大积雪深度 25 mm 基本雪压值 0.49 kPa5.1.6 气压 年平均大气压 1016.4 mbar 历年最高气压 1048.0 mbar 历年最低气压 987.9 mbar5.1.7 其它 地下水位 -1.0-1.5 m 全年雷暴日数 33 d 5.2 工程地质及水文地质概况5.2.1 装置位置与场地地貌概述工程厂址在*石化集团有限公司院内南部，东西宽79.5米,南北长88米,本场地位于*冲积湖积平原的东部,表面平坦。5.2.2 工程地质 地耐力
22、80 kN/m2 最大冻土深度 0.52 m 地震烈度 6度5.2.3 各土层分布根据场地內地层的沉积年代、沉积环境、岩性特征、埋藏条件及物理力学性质，在桩基持力层深度以内自上而下分为杂填土、粉土、粉质粘土、淤泥质粘土。5.2.4 场地类别：III类。5.2.5 水文地质：地下水位深-0.3m。6 生产过程中主要危险、危害因素识别及其危险性分析6.1装置火灾爆炸危险因素识别及危险分析装置在生产过程中的原料、中间产品、产品多为易燃、易爆物质，且在加工过程中处于高温、高压环境中，发生泄漏时易导致火灾爆炸事故。根据石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999年版）的规定，本装置的火灾危险性
23、分类别为甲类。生产过程中易燃、易爆物料物性分析见下表： 特 性物料名称性 质爆炸极限(%)闪 点（）燃 点（）火灾危险性类 别上限下限催化干气易燃易爆气体313650750甲各种油品易燃易爆液体甲A甲B氢气易燃易爆气体4.174.2510甲A脱附气易燃易爆气体甲A6.2、生产岗位危险因素分析1、主要危险场所场所危害性质反应区火灾、爆炸分馏区火灾、爆炸机泵区火灾、爆炸、噪声加热炉区高温、爆炸、噪声2、生产过程中危害因素设备介质危害反应器油气、氢气高温、泄漏时易燃易爆塔、容器油气、氢气泄漏时易燃易爆加热炉油气、氢气、燃料气泄漏时易燃易爆、噪声换热器油气、氢气泄漏时易燃易爆空冷器油气、氢气泄漏时易燃
24、易爆、噪声压缩机油气、氢气泄漏时易燃易爆、噪声泵油、液化石油气泄漏时易燃易爆、噪声6.3 有毒、有害物料识别及危险性分析两套装置生产过程中对人体健康产生危害的物质主要有氢气、以及催化干气中含有的甲烷、乙烷、乙烯等，这些物质的性质如下：1、氢气（H2）：氢气为无色、无臭、无味、无毒、易燃易爆的气体；在空气中的自然点530，爆炸极限为4.174.2%。2、甲烷（CH4）：甲烷为无色、无臭的气体，比重0.55，分子量16.03，沸点-161.58（760mmHg）,甲烷与空气混合达5.815%浓度遇火就会爆炸，甲烷浓度达2530%以上就会使人缺氧导致呼吸困难。3、乙烯（C2H4）：乙烯为无色气体，有
25、特殊的香味。比重0.61，分子量28.05，沸点-104，爆炸极限为2.7036%，乙烯与空气混合物在接触任何火源时都可燃烧。在空气中，乙烯是一种窒息剂，浓度为50%而氧含量低于11%能使人昏迷，更低则使人死亡。4、硫化氢（H2S）：属于神经性毒物，对呼吸道和眼有明显刺激作用，低浓度时作用明显，高浓度时，表现为中枢神经系统症状，严重时可引起死亡。车间最高允许浓度10mg/m3。危害程度属于II级。装置中H2S均以与烃类、氢气混合气体形式出现，不需按H2S管线管理。5、其它：乙烷、丙烷等与烃类气体均为易燃、易爆气体，浓度高时都使人因缺氧而导致呼吸困难。6.4 腐蚀性分析由于在生产的过程中原料、中
26、间产品等具有不同程度的化学活性，因此对管道设备、管道、阀门、法兰及钢结构等会产生一定程度的化学腐蚀。此外，埋地管道也会受到不同程度的电化学腐蚀。6.5 噪声源识别及其危害分析本装置的主要噪声源包括机组、 油泵，空冷器风机、调节阀及放空口等。长期在噪声环境下工作和生活容易引起听力损伤，甚至引起心理或生理的疾病。6.6 雷、电危害分析（1）雷击不仅会造成设备、房屋的毁坏和人员受伤，而且可能引起火灾或爆炸的发生。全年雷暴日数为33d。（2）生产过程中，当设备、管线，构架、建筑物等的静电积聚到一定程度或其电位高于周围介质的击穿场强时就会发生静电放电现象并产生火花，从而可能引起火灾或爆炸的发生或触电等事
27、故的发生。6.7 自然灾害因素分析（1）基本风压值：0.45kPa，因此高大型设备（如塔器）及框架的水平方向风力的作用较大，因此水平荷载较大，如果处理不当容易引起设备或框架的倾斜甚至倒塌等事故。（2）地震基本烈度：6度，所以地震危害较大。6.8 其它（1）在生产区的高处进行作业时，存在高空坠落的危险。（2）高温设备和管线及其它热表面，可能对作业人员造成烫伤，此外高温表面还容易引发闪点低于其表面温度的可燃或易燃气体燃烧或爆炸。（3）因为本装置在操作的过程中处于高压高温环境中，容易引起介质泄露伤人、火灾或爆炸事故的发生。7 劳动安全卫生防范措施7.1 装置平面布置7.1.1 区域位置工程厂址在*石
28、化集团有限公司院内南部，装置距周围的装置及单元的防火间距满足石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999年版）的要求。7.1.2 装置内平面布置装置尽量采用露天化、集中化和按流程布置，并考虑同类设备相对集中，达到便于安全生产操作和检修管理，实现本质安全的目的。加热炉布置在装置的边缘，且位于可燃气体设备全年最小频率风向的下风侧。高、低压配电所新建。装置内设备、建筑物间的布置充分考虑了有防火、防爆安全间距的要求，并且确保安全距离满足石油化工企业设计防火规范GB50160-92（1999年版）要求。7.1.3、消防及检修道路本装置四周设有环行消防道路，路面上净空不小于5m；装置内亦设有消防
29、检修道路将装置划分为不同的消防区域。装置内道路与厂区道路形成完整的消防道路网，从而保证了消防作业的可达性和可操作性。7.2 工艺安全部分1、装置采用了先进、成熟、可靠的工艺流程。其工艺流程的先进性和整体设计水准达到了目前的国内先进水平，具有很高的可靠性。2、工艺生产中的关键部位设置了必要的在线分析和报警联锁设施。上述安全联锁系统可确保在生产过程中一旦出现不正常状态时，可使装置局部或全部自动停车，以防事故发生，保证人员和设备安全。3、所有压力容器和压力系统设置了安全阀，在开工及事故状态下由安全阀排放的可燃气体均密闭排入火炬系统。安全泄压系统设计时，考虑了发生火灾、停水、停电、停风及停汽等事故状态下的排放量，取最不利工况作为安全阀的设计依据4、在反应部分设置事故紧急泄压系
