1、土建工程主要施工方法土建工程主要施工方法主要施工方法一 土建工程主要施工方法(一)测量工程施工方法： 1)、轴线测量：a、建筑物定位轴线由建设单位确定并移交。b、平面测量：工程以建筑最外围四条框架轴线为主轴线构成矩形主轴线测量控制网，其他轴线通过控制网的主轴线再进行细分放样，放样时应用经纬仪测量主轴线间交角的角度是否垂直，以保证放样的准确性。c、垂准测量：将主轴线控制点标示在地下室顶板上，每层楼板在主轴线控制点位置上预留一个150mm*150mm的俯视孔，进行垂准引测时，将经纬仪（附带铅直望远镜）架设俯视孔上方，俯视底板上标示的控制点，将该点引测至需放样的楼板面，三点均引测完成后在施工放样平面
2、形成两条引测后的主轴线，用经纬仪复核两主轴线的交角是否垂直，复核无误后再利用该两条主轴线进行施工平面的轴线放样。2)、高程测量：a、建筑的标高定位由建设单位确定移交可供测量引测或使用的高程水准点。b、设置临时水准点：按建设单位的高程点，在施工场地内每栋设置临时性水准点标示0.000高程，水准点的设置应保证施工期间标高测量用。c、高程传递：分别在东南角剪力墙及西北角剪力墙外侧面设置高程引测点，在该两个柱外侧面上标示相同的基准0.00m标高，再用钢卷尺沿柱身往上引测高程，每层楼板均以东南角柱的引测值为测量控制值，用西北角剪力墙的引测值为复核校准用；每层标高引测时均从该零点进行引测，以避免累计误差的
3、产生。3)、垂直度测量：a、放样垂直度测量：轴线垂直引测后，由质检员按同样方式进行复核，同时也用5公斤重的锤球（垂线用20#铁丝、应确保锤球质心和形心的重合）从建筑各个大角吊垂线，以此检查、复核、控制建筑物总高的垂直度。b、施工层垂直度测控：每层楼层安装模板及砌筑砖墙时，利用0.5 公 斤重的锤球和垂直度检查尺进行检查和控制。 4)、沉降观测：a、观测点设置：按设计的沉降观测点部位进行观测点设置，在一层柱砼浇筑时预埋在柱砼内，观测点形式采用“燕尾式”。b、观测方法：用精密水准仪进行测量，从高程水准基点沿顺时针方向测出各观测点的标高，（首次测量时应再按逆时针方向再回测一遍，两次测值取平均值做为观
4、测点的初始高程），各点相邻两次测值之差为当期沉降值，各点第一次和最后一次测值之差为累计总沉降值。c、观测次数：观测点设置后进行第一次观测，以后主体每浇一层砼楼板观测一次，主体结构验收前观测一次，进入装修阶段后每隔一个月观测一次，竣工前观测最后一次，交付使用再最后测一次，移交后由业主继续测量。(二)开挖、回填工程施工方法：1）、施工准备：a、施工机具等进场就位，检查施工用电器具是否正常。b、熟悉施工图纸，对操作人员进行技术交底。c、对基坑开挖边线及放坡位置线进行放样。d、根据设计院设计的施工图纸编制基坑土方开挖施工组织计划，选定开挖机械、开挖程序和运输车辆的行驶路线、地面和坑内排水措施等。e、对
5、邻近建筑、构筑物、给水排水煤气电力电话等地下管线进行调查，摸清其位置、埋设标高、基础和上部结构型式，当处于基坑较强影响区范围内时，采取可靠的措施保护2）、工艺流程：测量定位放线分层土方开挖、支护人工修坡、整平。3）、土方开挖：本工程土方采用机械开挖、人工清理。a、开挖方案本工程土方开挖分两个阶段进行，如下：第一阶段：大面积采用分层开挖；第二阶段：开挖至要求标高后，再进行承台地梁第二次土方开挖。土方开挖顺序：向坡道方向逐步开挖。b、土方开挖的技术措施基坑开挖采用对称分层均衡开挖，每层开挖深度不超过1.0m，不允许沿基坑四周一次开挖到底，先中间后四周，防止挖土机械开挖面的坡度过陡，防止运输车辆运输
6、荷载引起土体位移、底面隆起等异常现象发生。土方开挖时设临时运土坡道，挖运机械下基坑操作。塔吊支撑系统、反压土及最后200300mm土方由人工开挖配合塔吊转运。对不同标高的地下室相接处土方开挖过程中产生的超挖、扰土，采用夯石回填、浇筑素砼等方法进行处理，并应征得设计部门的同意。为了保证基础施工无积水，排除地面雨水。在地下室外墙轴线净距0.5m以外设置好排水沟和集水井。排水沟以坑内四周设置，排水沟底面比挖土面低0.35m；集水坑在基坑四周每隔3040m设置一个，集水井底面比排水沟底面低0.5m。基抗开挖时注意边坡稳定，定期观测其对周围道路、市政设施和建筑物有无不利影响。土方开挖时，随挖随运，每班土
7、方当班运出，不堆放在基坑周边，尽量减少基坑四周堆载的压力。4）、项目部委托专业单位进行观测，防止意外发生，现场配备好钢管、沙袋等应急物资；基坑周边采用钢管拉密目安全网搭设1.2m进行防护。5）、基坑排水：采用明排。按要求设置坡顶设置截水沟，坡底设置排水沟、集水井，应水量不大，明排降水应保证能满足施工需要。6）、土方回填：地下室外墙先行验收、做好防水/保护后回填，以保证主体结构施工的连续性；其他土方均应按设计要求分层回填，回填土土质应得到监理工程师的确认、且应做最佳含水率试验，回填时应使土保持在最佳含水率状态，按每30厘米厚度进行分层夯实，采取人工逐层夯填密实。回填时严格按设计要求进行。(三)抗
8、浮锚杆工程施工方法：锚杆施工流程为：测放孔位钻孔、清孔锚杆制安注浆挖槽支模绑扎钢筋浇筑砼养护。（1）、锚杆钻孔、清孔放样布好孔位后，用潜孔钻机垂直于坡面钻孔，考虑沉渣的影响，为确保锚杆长度，实际钻孔深度大于设计长度0.4m。造孔孔径、深度达到设计要求后，用高压空气（0.4MPa）清除孔内岩屑。（2）、锚杆制安锚杆根据设计长度进行制作，应注意将锚头连接钢筋、挂接钢筋及导向钢筋与锚杆焊接牢靠。（3）、注浆锚杆孔深按设计要求，清孔后采用孔底注浆法注浆，以确保孔内注浆后砂浆饱满。具体步骤如下：a、调试锚杆注浆泵，注浆泵各部件运转正常，连接牢固密封，管道畅通，压力能满足注浆压力不低于0.25Mpa要求。
9、b、按施工配合比（M30水泥砂浆、水灰比0.350.45），滚筒式搅拌机拌制砂浆，所用原材料P.O 32.5级普通硅酸盐水泥试验合格。c、将锚杆注浆泵的注浆管插入孔底加水泥砂浆（必须搅拌均匀），开启注浆泵边注浆，边缓慢往外抽注浆管，需设专人负责量测以确保注浆速度基本等于注浆管抽出速度，当孔内注浆约1/2孔深时停止注浆，立即将加工好的锚杆打入孔内，及时在孔口锚杆外露端加焊钢垫板（垫板与坡面间空隙用砂浆填塞），注浆管与钢垫板上预留注浆孔连接好后继续注浆。当砂浆注满溢出时，再注浆12分钟后卸掉注浆管立即用止浆木塞塞紧注浆孔。 （4）、注浆结束后将锚杆焊在主筋上。(四)支护工程施工方法 1）、放坡喷锚
10、面工程施工基坑开挖后修坡插筋施工 挂钢丝网片喷细石砼（养护）（1）埋设混凝土喷射厚度标志按设计要求开挖工作面，在机械开挖后，应辅以人工修整坡面，坡面平整度的允许偏差值为20mm。用经纬仪和水准仪测放出坡顶及坡脚线的平面位置及混凝土喷射高程，上下拉直线，中间用14钢筋打入坡壁做加密厚度控制点。（2）钢筋网布设坡顶和坡面打入14插筋用于挂设钢筋网，插筋长度800mm，布设间距1500mm。按设计要求挂设钢筋网，要使钢筋网具有足够的保护层，钢筋网保护层厚度不宜小于20mm。喷面钢筋网采用8150150。钢筋网网间搭接长度不小于300mm，距离坡面不小于 20mm。钢筋网应固定在坡面上，喷射混凝土时不
11、得晃动。（3）喷射混凝土混凝土强度为C20，配合比为水泥：石子：砂=1：2：2（重量比），石子粒径510mm，砂的含泥量按重量计不大于3%，砂中云母、有机物、硫化物和硫酸盐等有害物质的含量按重量计不得大于1%,喷射混凝土支护面层厚度为100mm。喷射作业前，应对机械设备、风、水管路及电线等进行全面检查，受喷面有水时，应做好导排工作。施工中可根据具体情况添加速凝剂和早强剂，喷射混凝土需加入2%（水泥用量）速凝剂。作业开始时，先送风后开机，再给料。结束时，待混凝土料喷完后，再关风。喷射时，喷头处的工作风压须保持在0.10.2MPa，且与受喷面应尽量垂直，距离0.61.0m；应自下而上进行喷射，喷头
12、运动一般按螺旋式轨迹一圈压半圈均匀缓慢移动；喷射混凝土搭接长度300mm；回弹物不可重新喷射。喷射混凝土时，应严格控制钢筋位置和钢筋保护层厚度，不得有露筋现象。喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护，养护期不小于14天。2）旋挖桩工程施工(1)、施工程序 场地平整-放线定位-钻机就位-埋设护筒-校桩位-钻进成孔-清孔-二次清孔-下导管-浇注桩身砼至桩顶-砼养护-桩帽混凝土的剔打。(2)、开工前，场地平整好，桩位定位放线准确。(3)、旋挖成孔3.1一般方法 施工前，按施工方案进行试成孔。 钻机就位时，钻杆应保持垂直稳固、位置准确，施工中应随时检查调校。 钻进过程中应随时检查钻头保径装置、钻头直径、钻
13、头磨损情况，不能保证成孔质量时应及时更换。 按试成孔确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各项参数，记录应及时、准确、完整、真实。 钻进过程中应根据地质情况控制进尺速度。 成孔采用跳挖方式，钻头倒出的渣土距桩孔口最小距离应大于6m，并应及时清除外运。 钻进过程中，随时清理孔口积土，塌孔、缩孔等异常情况时，应及时处理。 终孔前根据地勘报告核对桩基持力层位置，达到设计深度时，及时清孔。 成孔达到设计深度后，孔口应予保护，并应做好记录； 旋挖灌注桩成孔施工的允许偏差应满足建筑桩基技术规范。 A设计桩直径d1000mm，桩径偏 差-50mm，垂直度允许偏差1，桩位允许偏差100。B设计桩直径d
14、1000mm，桩径偏 差-50mm，垂直度允许偏差1，桩位允许偏差100。3.2 护筒 旋挖成孔灌注桩护筒可分为钢制护筒和混凝土护筒。本工程采用钢制护筒。 钢制护筒选用厚度不小于10mm的钢板制作，护筒内径大于钻头直径200mm300mm，钢护筒的直径误差应小于10mm。 护筒顶端高出地面不小于0.3m。 护筒的埋置深度应根据地质和地下水位等情况确定，一般为24m。回填土区域全长埋置。 护筒埋设时，应确定钢护筒的中心位置。护筒的中心与桩位中心偏差不得大于50mm，护筒倾斜度不得大于1。护筒就位后，应在四周对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时应防止护筒偏斜移位。 旋挖钻机埋设钢护筒时，应先采
15、用稍大口径的钻头钻至预定位置，提出钻头后，再用钻斗将钢护筒压入到预定深度。 采用机械加压或震动下沉埋设护筒时，应先对护筒进行定位和导正，然后加压或振动施压至预定深度。3.3 干作业旋挖成孔 干作业旋挖成孔适用于地下水位以上的素填土、粘性土、粉土、砂土、碎石土及风化岩层等无需护壁措施的相对较好地质条件的场地。所示 图 干作业旋挖成孔灌注桩施工工艺流程3.3.3 孔口设置护筒，埋设深度应根据地质情况确定，一般为2-4m，高出地面0.3m。3.3.4 钻进过程应控制下钻及提钻的升降速度。3.3.5 成孔至设计标高后，清除孔底残渣。 3）、冲孔桩工程施工。（1）工艺流程来源：考试大（2）施工准备 熟悉
16、和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。施工污水须经沉淀池处理后，才可排入市政管道。同时，做好施工现场的安全、文明施工工作。（3）、施工方法：护筒埋设冲孔前，孔口埋设钢板护筒，用以固定桩位，防止孔口坍塌，护筒埋设深度宜为1.3m，高出自然地面300mm，护筒与孔壁间的缝隙用粘土填实，防止漏
17、水，护筒内径比钻头直径大200mm。护筒中心与桩位中心偏差20mm，护筒安放垂直。冲孔方法护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于20mm。开始应低锤密击，锤高0.40.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下34m后，才可加快速度，将锤提高至23.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击12m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击12m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。在成孔施工中，通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲击成孔速度，防止孔斜、缩颈等现
18、象的产生。同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。场地上部有较大厚度的回填土，因此护筒埋的尽量深，并用高质量的泥浆护壁，根据地质报告显示，熟料库处土层多为粘土层，成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁，排渣时泥浆密度控制在1.11.2t/m3；进入微风化灰岩持力层后，泥浆比重应控制在1.31.5t/ m3，以便于岩层碎片顺利排出孔外，施工过程中经常测定泥浆密度。桩机就位桩机底座平整，钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上，垫实、稳定。冲进冲孔初时应使保持底等冲击高度，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，冲至护筒刃脚下1m以后，可按土质情况以正常速度冲击，泥浆比重控制在1.4。操作时掌
19、握卷扬钢丝绳的松紧度，以减少钻头、泥浆泵晃动。在粘土层冲孔，中等冲击高度，大泵量，泥浆比重控制在1.25。刚入岩时，降低冲击高度，待岩石面冲平后，再恢复正常的冲击高度。冲孔至持力层时，立即通知业主、监理、地质验收。根据实打深度量出需使用的导管长度及节数，保证导管底至孔底距离为400600mm之间。验收合格后，进行第一次清孔。混凝土浇筑。浇筑砼前，进行第二次清孔，保证沉渣厚度不大于50mm。为保证清孔质量，适当延长清孔时间，约在12小时。开导管采用预制圆柱形砼隔水塞，砼塞用8#铁丝吊在导管口，上盖一层砂浆，待砼达到一定量后，剪断铁丝，砼塞下落埋入底部砼中。开导管时下料斗内需初存的砼量要经计算确定
20、，以保证完全排出导管内泥浆，并使导管出口埋深不小于0.8m的流态砼中，防止泥浆卷入砼内。在整个浇筑过程中，砼导管应埋入砼中24m，最小埋深不得小于2m，否则会把砼上升面附近的浮浆卷入砼内；也不宜大于6m，埋入太深，将会影响砼充分地流动。导管随浇筑随提升，避免提升过快造成砼脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在46h内浇完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般控制在15min内，任何情况下不得超过30min。浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差，使砼不断从导管内挤出，使砼面逐渐均匀上升，孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外，流入泥浆池内。钢筋笼的制作与安装。钢筋
21、骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架在井口分段焊接，焊接长度10d，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002要求。钢筋笼制作允许偏差表（mm）项 次项 目允 许 偏 差1主筋间距102箍筋间距203钢筋笼直径104钢筋笼倾斜度0.5%5钢筋笼安装深度1006长度100钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为70mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35
22、d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字30加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。4)、旋喷桩工程施工4）、旋喷桩工程施工（1）、工艺流程本标段拟采用二管旋喷法，工艺流程为施工准备测量定位机具就位钻孔至设计标高旋喷开始提升旋喷注浆旋喷结束成桩（流程图见下图）。
23、（2）、施工方法1、场地平整 先进行场地平整，清除桩位处地上、地下的一切障碍物，场地低洼处用粘性土料回填夯实，并做好排浆沟。2、测量定位 首先采用全站仪根据高压旋喷桩的里程桩号放出试验区域的控制桩，然后使用钢卷尺和麻线根据桩距传递放出旋喷桩的桩位位置，用小竹签做好标记，并撒白灰标识，确保桩机准确就位。3、机具就位人力缓慢移动至指定桩位，由专人指挥，用水平尺和定位测锤校准桩机，使桩机水平，导向架和钻杆应与地面垂直，倾斜率小于1.5%。对不符和垂直度要求的钻杆进行调整，直到钻杆的垂直度达到要求。将钻头对准孔位中心，同时整平钻机，放置平稳、水平，钻杆的垂直度偏差不大于1%1.5%。为了保证桩位准确，
24、必须使用定位卡，桩位对中误差不大于5cm。就位后，首先进行低压（0.5MPa）射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常4、钻孔、插管采单管旋喷法施工。该方法插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。当第一阶段贯入土中时，借助喷射管本身的喷射或振动贯入。其过程为：启动钻机，同时开启高压泥浆泵低压输送水泥浆液，使钻杆沿导向架振动、射流成孔下沉；直到桩底设计标高，观察工作电流不应大于额定值。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可用较小压力（0.51.0MPa）边下管边射水，至设计标高后停止钻进。5、浆液配置桩机移位时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆。高压旋喷桩的浆液，采用普通硅
25、酸盐水泥，水泥浆液配制严格按设计要求控制为水灰比11，水泥浆比重1.49。搅拌灰浆时，首先将水加入桶中，再将水泥倒入，开动搅拌机搅拌1020分钟，浆液在灰浆拌和机中要不断搅拌，直到喷浆前。喷浆时，拧开搅拌桶底部阀门，放入第一道筛网（孔径为0.8mm），过滤后流入浆液池，然后通过泥浆泵抽进第二道过滤网（孔径为0.8mm），第二次过滤后流入浆液桶中。水泥浆通过胶管送到旋转振动钻机的喷管内，最后射出。6、喷射注浆在插入旋喷管前先检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足设计要求。各部位密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物，并做高压水射水试验，合格后方可喷射浆液。旋喷作业系统的各项工艺参数都
26、必须按照预先设定的要求加以控制，并随时做好关于旋喷时间、用浆量，冒浆情况、压力变化等的记录。喷浆管下沉到达设计深度后，停止钻进，旋转不停，喷射时，高压泥浆泵压力增到施工设计值（2040MPa），坐底喷浆30s后，边喷浆，边旋转，水泥浆与桩端土充分搅拌后，再边喷浆边反向匀速旋转提升注浆管，提升速度为260mm/min，直至距桩顶1米时，放慢搅拌速度和提升速度 。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防桩体中断，同时立即检查排除故障，重新开始喷射注浆的孔段与前段搭接不小于1m，防止固结体脱节。 7、桩头部分处理当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1.0m开始，慢速提升旋喷，旋喷数秒，再向上慢速提升0
27、.5m，直至桩顶停浆面。8、冲洗喷射施工完成后，应把注浆管等机具设备采用清水冲洗干净，防止凝固堵塞。管内、机内不得残存水泥浆。向浆液罐中注入适量清水，开启高压泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在喷浆管头上的土清洗干净。9、重复以上操作，进行下一根桩的施工。10、补浆喷射注浆作业完成后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，要及时用水灰比为1.0的水泥浆补灌。基坑支护方案待中标后进行详细编制专项方案并经专家论证通过后方可实施。(五)模板工程施工方法1）、模板及支撑材料：采用钢管支撑模板体系，板模采用18391.51.8 cm夹板，木方采用510cm
28、截面2米长，钢管采用直径48.33.6毫米系列，部分碎板采用2cm厚松木板。2）、材料配备用量：本工程投入全新模板三套，可满足施工进度及施工规范、规程及地方标准要求，认真编制模板支撑方案，做好专项方案的报审工作。3）、柱模安装：先在基础面或楼板面弹出柱轴线、轮廓线，在柱筋验收完成后，再安装预制好的柱模，逐面立直拼装后临时固定，检测平面定位、垂直度后再最终固定，柱模板底部在单面预留20厘米高的清扫口，在浇筑前再封堵清扫口。4）、墙模安装：先弹出墙体轴线、轮廓线，再先安装并临时固定好单面墙模，在墙体钢筋验收后再封另一面墙模，钻孔、穿对拉螺栓、安装水平双钢管、初步固定螺栓，检测平面定位、垂直度后再最
29、终固定，墙模板底部在单面每2米预留20厘米高的清扫口一个，在浇筑砼前进行封堵。5）、梁板模安装：先搭满堂脚手架、铺梁底木方及底模、安装梁侧模、铺板底木方、铺板模板，再检查梁的平面位置、梁板标高、截面尺寸，校准复核后加固满堂脚手架。 6）、拆模：在砼达到拆模强度及拆模条件后进行模板拆除，先拆柱模、再拆梁侧模、拆板底模、拆梁底模，先拆除非承重部分，后拆除承重部分；跨度较大的梁其下支柱应从跨中向梁两端拆。7）、模板及支撑设计标后提供“模板专项方案”。(六)钢筋工程施工方法：1）、制作及场内运输：所有的钢筋采用现场加工成形，以塔吊、施工电梯进行垂直运输，人工配合进行运输。2）、钢筋焊接及搭接：按规范采
30、用电渣压力焊、闪光对焊、单面电弧焊进行连接，其他连接方式按规范及设计要求进行，为工程工期及质量要求，均拟采用先进且技术成熟的钢筋连接工艺。3）、承台及地梁钢筋安装方法：安放承台短向底筋安放承台长方向底筋逐点扎牢安装地梁钢筋安装柱插筋柱插筋定位并点焊在地梁底板骨架上固定基础上口柱钢筋固定定位垫基础底板筋保护垫块钢筋验收。4）、上部钢筋安装方法：套放柱箍筋柱筋焊接安装绑扎柱箍筋扎柱侧面保护层垫块（封模板后）柱上口钢筋定位及固定（浇柱砼后）安放主框梁底筋安放次框架梁及次梁底筋安放主框架梁上部架立筋及套箍安放次框梁及次梁上部架立筋及套箍梁箍筋绑扎将梁筋整体放入梁模内垫好梁底及梁侧的砼垫块穿短方向板底筋
31、穿长方向板底筋板底筋逐点绑扎（预埋水电线管线盒）安放板负筋及分布筋将板上部负筋逐点绑扎垫板筋垫块及铁马凳板筋调整平直整齐钢筋验收。(七)套筒连接工程施工方法：1)、钢筋套筒连接：是采用专门的滚压机床对钢筋端部进行滚压，螺纹一次成型。 钢筋通过滚压螺纹，螺纹底部的材料没有被切削掉，而是被挤出来，加大了原有的直径。 螺纹经滚压后材质发生硬化，强度约提高6%8%，使螺纹对母材的削弱大力减少，其抗拉强度是母材实际抗拉强度的97%100% ，强度性能十分稳定。套筒质量要求 连接套表面无裂纹，螺牙饱满，无其他缺陷。 牙型规检查合格，用直螺纹塞规检查其尺寸精度。 各种型号和规格的连接套外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。若连接套为异径的则应在两端分别作出相应的钢筋级别和直径。 连接套两端头的孔必须用塑料盖封上，以保
