1、桥梁工程施工重点难点分析与对策5.1 工程特点5.2 施工重点、难点分析及对策5.3 桩基施工的重点、难点及对策5.4 现浇预应力混凝土连续箱梁施工的重点、难点及对策附表四、计划开、竣工日期和施工进度网络图附表五、施工总平面图第五章 工程施工重点、难点分析及对策5.1 工程特点 本工程主要特点是：工期紧、施工任务重、交叉施工多。因此，需要合理安排工序及工期、根据工程量大小及工期要求配备数量合理的人材机、协调组织好各工序交叉施工。5.2 施工重点、难点分析及对策本工程的施工重点及难点是桩基础施工和支架现浇箱梁施工。5.3 桩基施工的重点、难点及其对策 钻孔灌注桩施工的重点、难点主要是钻孔及水下混
2、凝土灌注，施工过程中易出现的质量问题是：孔口高层及钻孔深度误差、孔径误差、钻孔垂直度误差、桩底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大、塌孔、钢筋笼错位（如钢筋笼的上浮、扭曲或偏靠孔壁）、桩身砼强度低或砼离析、断裂及夹层、扩径、缩颈、断桩等。针对各种易出现的质量问题应分别采取相应的对策。1、孔口高程及钻孔深度的误差 （1）孔口高程的误差孔口高程的误差主要有两方面，一是由于地质勘探完成后场地再次回填，计算孔口高程时疏忽引起的误差。二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。 （2）钻孔
3、深度的误差有些工程在场地 回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低，当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深度的误差。另外，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。 （3）孔径误差孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。对于桩径1200mm的桩，钻头直径比设计桩径小3050mm是合理的。每根桩开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，实行签证
4、手续。 （4）钻孔垂直度误差 造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下： 场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。 钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。 钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。 钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。 钻孔垂直度的主要技术措施压实、平整施工场地。 安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。 定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。 在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔
5、偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。 在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。 （5）孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大 孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。 在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.1-1.2g/cm3。
6、清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。 （6）钢筋笼的错位（如钢筋笼的上浮、扭曲或偏靠孔壁） 引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有以下几方面：砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。 清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐升高，当砂层
7、上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。 砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。 若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。 （7）桩身砼强度低或砼离析发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易性，是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施。 （8）桩身砼夹渣或断桩 引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下几方面： 初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。 砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。 砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长
8、，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。 清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。 导管的埋管深度宜 控制在26米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度2米。单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。（9）扩径及缩颈成因：冲击频率及冲程 冲击频率过快，对原淤泥层形成挤压，在孔内压
9、力小的情况下向孔壁扩张或局部坍塌，冲击过大是形成扩与缩的成因之一。灌注速度过快及提拔速度过快 孔壁泥层在护臂泥浆作用下形成稳定整体，在灌注过程中，由于混凝土压力作用下向四周扩张，形成护壁，在灌注过程中提拔速度过快将形成缩颈。5.4现浇预应力混凝土连续箱梁的施工重点、难点及对策 浇箱梁的施工重点、难点主要是支架的刚度及稳定性、梁体合龙、箱梁的实体质量及外观质量控制。1、支架的刚度及稳定性控制首先对地基进行验算，为保证地基有足够的承载力并满足一定的安全系数，针对本工程，应将基底池塘内淤泥清除，填土压实，然后浇注15厚C15混凝土。其次要选用刚度较大的钢管搭设支架，支架搭设前对桩基承载力、施工荷载、
10、箱梁结构自重、预压荷载、支架安全性和稳定性等进行充分计算和验算，必要时作专项课题研究。施工期间，支架钢管应进行防锈处理，防止因钢管锈蚀而影响支架的稳定性。支架预拱度的设置应考虑预压沉降和弹性恢复等各项因素并征得设计单位认可。每一浇筑跨应设置预压沉降观测点，为了确切掌握预压总沉降量和卸载后的地基回弹量及支架弹性变化量，观测点宜设在支架顶托上，对应地基上也要设置地基回弹量观测点。沉降稳定时间应科学合理的确定。2、梁体合龙 为改善结构受力，在中跨合龙时要求对两悬臂端对顶1200KN，施工时需制定专项施工组织设计。 边跨及中跨合龙施工的温度要求在10-15之间，不得大于15。边跨合龙前应经过连续几天的
11、环境温度变化观测，掌握温度变化规律后，选择一天中气温最低的时间对合龙段两侧混凝土梁进行临时锁定。中跨合龙时，应先顶推主梁，后锁定临时劲性骨架，锁定完成后再卸载顶推力。3、箱梁的实体质量及外观质量控制 箱梁的实体质量控制主要是施工过程中钢筋加工安装、混凝土浇筑及养护、张拉、压浆等环节要严格按设计及规范施工。钢筋加工：进入施工现场的钢筋试验合格后用于工程，每一浇筑跨钢筋尽量用同一批次钢筋，杜绝不同厂家钢筋混用现象。钢筋严格按图纸加工；绑扎底板钢筋前在底模上按设计图纸弹出骨架钢筋墨线；绑扎钢筋时重点检查主筋及预应力筋的间距和位置、预埋件的位置、伸缩缝预埋钢筋。 预应力束安装、张拉与压浆：纲绞线下料长
12、度应精确计算。要考虑锚具部分和千斤顶工作长度等因素。钢绞线切割时，在距切割口30mm位置用铁丝绑扎，用砂轮锯切割，禁止使用电弧或氧乙炔切割。钢绞线编束时，每隔1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣向里，并编号挂牌放置；一个管道内钢束尽量用同一盘钢绞线。按真实坐标定位波纹管。检查波纹管定位钢筋水平方向误差10mm，竖向误差5mm，并检查波纹管在反复弯曲情况下管壁是否有破裂现象；除设计图纸规定的压浆排气管外，在每束钢绞线竖向最高点增加一个排气孔；波纹管与锚垫板，波纹管与连接器的罩壳、锚环间接触部位用海绵封堵，防止混凝土进入。骨架钢筋绑扎结束后先将波纹管固定位置，再穿钢绞线；穿前要检查钢束，不要相互缠绕；不要
13、硬拉硬扯，防止损伤表面；严禁将钢绞线作电焊导线用；附近位置施焊时，采取保护措施后方允许施焊。锚具安装前，首先检查锚具，夹片和连接器是否有锈蚀、沾污或机械损伤；检查工作锚夹片外露长度是否一致；千斤顶就位后，检查工具锚夹片是否涂润滑油，外露长度及间隙是否均匀；施加初应力后，调整千斤顶位置，使其轴线与钢束轴线一致。千斤顶在使用前，与压力表配套送检，并与工具锚配套使用，编上识别号码；长距离移动千斤顶时要卸下压力表。当出现下列情况时千斤顶要重新送检：施加压力时油表指针抖动严重；压力表针不归零；调换油表；伸长值与压力表读数不符合律定曲线；千斤顶漏油；张拉越过200次或使用时间超过6个月。当同条件养护试件强
14、度大于设计强度的85%后开始准备张拉。先张拉横向钢束，再张拉纵向钢束。纵向钢束左右两侧对称张拉并严格按设计给出的张拉顺序进行。张拉时由专人指挥同步进行，在锚头前同一断面对每根钢绞线标识以便观察有无滑丝现象。将有关张拉数据记录在张拉用表格。千斤顶卸除后，逐根检查钢绞线，判断是否有断丝，滑丝现象，防止漏拉。现场计算确定“双控”指标是否满足要求，不满足要求则上报有关各方研究解决。压浆前先用高压水冲洗管道 ，再用空气压缩机吹去孔内积水，并注意观察有无串孔现象。严格按批示的水泥净浆配合比配制净浆，水泥浆压注过程中连续搅拌。管道压浆先下后上，压力0.5-0.7Mpa。当白天气温高于35时，压浆在夜间进行，
15、当气温低于5时，采取冬季施工防护措施。压浆过程填写压浆记录,并留取不少于3组的试件,标准养护28天,检查其抗压强度。孔道压浆结束后，立即将梁端水泥浆冲洗干净。 混凝土施工：原材料进场后，及时做好各项物理指标试验工作。每一浇筑跨一次浇筑完成；按经批复的水平分层，纵向分段顺序浇筑。在顶板上全断面布三排(顺桥向)高程控制点，顶板用铁毛刷拉毛；在桥面设防水层前，严禁桥面被油污染；浇筑混凝土前，组织专职质检人员对支架、模板、钢筋、波纹管坐标和预埋件位置进行检查，并填写工序验收单，隐蔽工程验收单，符合设计要求后方可浇筑砼；浇筑混凝土前，测定砂、石含水率，下发砼施工配合比通知单。开盘后首先检查混凝土的均匀性
16、和坍落度是否符合设计配合比各项指标要求，否则不准入仓；控制混土入仓温度25；振捣过程中，人员不得踏波纹管，不要使振动棒触波纹管；锚垫板附近的砼要加强振捣；在混凝土浇筑过程中，如混凝土表面泌水较多，在不挠动已浇筑砼的条件下，用泌水机将泌水排除，并立即查找原因；在混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现有漏浆、松动、变形、移位时，应及时处理；每跨梁留6组标准护试件外，另制作随梁同条件护试件3组，其中一组放在底板，2组放在顶板同条件养护，作为拆模、张拉工序的强度控制依据。混凝土初凝后用浸湿的粗麻布片覆，并经常洒水保持湿润不少于7天。针对箱梁的外观质量控制，首先是选用新模板，并均匀涂刷脱模剂；其次，我单位拟采用清水混凝土进行箱梁的混凝土浇注，清水混凝土的优点是施工后混凝土表面光滑、色泽均匀；然后是加强施工过程中振捣的环节，避免漏振、过振现象。
