1、冲击钻钻孔灌注桩施工技术交底冲击钻钻孔灌注桩施工技术交底主送单位三工区编号工程名称冲击钻桩基施工日期一、冲击钻钻孔灌注桩施工流程图 二、冲击钻钻孔灌注桩施工工艺2.1施工测量会审图纸无误后，桩基尺寸、高程严格按两阶段施工图设计文件第1标段第五册第九分册K32+021.7兴仁互通1#主线桥桥型布置图 图号S6-5-12-4控制，平面坐标位置严格按K32+021.7兴仁互通1#主线桥桩位坐标图 图号S6-5-12-5控制，误差控制在施工技术规范要求范围内。2.2钻孔灌注桩施工2.2.1施工准备采用挖掘机CAT320平整场地，将桩位钻孔施工平台平整出来，整个场地要平整，要满足施工需要。依照设计图纸计
2、算无误并经监理工程师复核批准后测定桩位，做出十字桩控制桩，现场进行点位保护。如发现异常情况应及时通知测量人员进行校核，确认无误后方可开钻。2.2.2护筒埋置根据本桥桩位布置情况，合理安排钻孔顺序，准确定位埋设钢护筒，护筒壁厚8mm，直径大于桩径200400mm，钢护筒的埋设必须认真进行，先放样桩位中心点，并引出护桩，桩位若置于松土上，应用砼加固保护，以便施工人员校验，挖埋置钢护筒的坑，坑的直径略大于钢护筒直径，护筒埋置深度宜为24m，放置护筒并校正定位，护筒平面位置的偏差不得大于50mm，护筒与桩轴线的偏差不得大于1%，护筒底部及四周应用粘土填筑，并分层夯实处理，护筒顶要高出地面30cm左右，
3、并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。2.2.3泥浆的制备（1）钻孔泥浆采用优质的粘土，可将黏土加工后投入孔中，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。（2）在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5-2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。（3）在泥浆循环溢流进入泥浆池过程中设一道过滤网，及时清理滤渣和池中沉淀，运至弃土场。（4）在主线路基外设置容积为50的泥浆池，深度不超过2m，造浆用的粘土应符合下列技术要求： 泥浆性能指标选择钻孔 方法地层 情况泥浆性能指标相对密 度粘度 (Pas)含砂率 ()胶体率 ()失水率(
4、ml 30min)泥皮厚 (mm/30m in)静切 力 (Pa)酸碱度 (pH)冲击易坍地层1.20 1.4022 3049520335811注：.地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限； .地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；2.2.4钻孔 （1）钻机施工场地，必须平整、牢靠、稳定，能承受工作时所有静、动荷载。 （2）桥桩基础采用冲击钻施工，钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。 （3）开始钻孔时，应稍提钻头，在护筒内打浆，并开动泥浆
5、泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底部处有较坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下1m，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，对于嵌岩桩，应每1m采集地质样品，提交监理工程师检验，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。（4）钻孔过程中要保持孔内泥浆稠度，并要防止
6、异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须连续性，升降钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。（5）在淤泥层和黏土层冲击时，钻头应采用中冲程(1.02.0m)冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土，采用小冲程(0.5-1.0m)反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程(1.02.0m)冲击。在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在5-8mm之间，表明泥浆浓度合适；如果浮出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。 （6）钻孔过程中出现的故障及处理方法： 1）坍孔，其表征是孔内水位突然下降又回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显
7、著增加。坍孔多由泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成。应查明坍孔位置后进行处理，坍孔不严重时，可回填土到坍孔位以上，并采取该善泥浆性能、加高水头、深埋护筒等措施，继续钻进，坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，重新开钻冲孔。 2）钻孔偏斜，常由地质松软不均、岩面倾斜、钻架位移、安装未平或遇探头石等原因造成，一般可在偏斜处吊住钻锤反复扫孔，使钻孔正直。 3）钻孔漏浆，可填入片石、卵石，反复冲击，增加护壁。 4）卡钻，多因先形成了梅花孔，或钻锤磨损未及时焊补、钻孔直径变小，而新钻锤又过大，冲锤倾倒，遇到探头石，或孔内掉入物卡住等。卡钻后不宜强提，可用小锤冲击或用
8、冲、吸的方法将钻锤周围的钻渣松动后再提出。 5）桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，钻孔桩成孔检查：a、孔深不小于设计孔深，桩基嵌入弱风化岩层深度不得低于4m，弱风化岩石天然湿度下的单轴极限抗压强度不得低于5Mpa，应根据实际情况酌情调整基底标高；b、孔位中心位置偏差不大于50mm；c、孔的倾斜度偏差不大于1%H（桩长）且不大于500mm； d、孔径采用检孔器(可采用外径D等于挖孔桩钢筋笼直径加10mm，长度不小于46D的钢筋骨架)进行检测,检孔器能顺利通过桩孔,表明孔径不小于桩径。上述技术指标经自检满足设计要求后申请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。 2.2.
9、5清孔清孔原则是采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好浇注混凝土前，再次检查沉淀层厚度是否超过300mm，若超过300mm，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注混凝土。清孔时注意必须保持孔内原有水头高度，以防塌孔；不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。钻孔桩成孔质量标准检查项目允许偏差孔的中心偏位(mm)单排桩:50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度(%)钻孔:小于 1%;挖孔:小于 0.5%沉淀厚度(mm)摩擦桩:符合设计要求，当设计无要求时，对于桩径1.5米的桩，沉淀厚度300mm；对桩径1.5米、桩长40米或土质较差的桩，沉淀厚度500mm；支承桩：
10、不大于设计规定。清孔后泥浆指标相对密度1.031.10；粘度：1720Pas；含砂率：2%；胶体率：98%2.3钢筋笼的制作与安装2.3.1钢筋笼制作（1）钢筋原材料严格按规范要求进行试验，试验合格后进行钢筋加工。（2）钢筋进场应分批堆放，即不同型号的钢筋分别堆放，不得混杂，且设立识别标志；钢筋宜置在仓棚内，露天堆置时，应垫高0.3m并加遮盖。（3）钢筋进场应有出厂合格证或试验资料方可使用，否则，不得使用于工程中，钢筋进场后，大于12mm的钢筋应进行机械或焊接性能试验。（4）钢筋焊接时根据不同钢筋级别，采用相应的电焊条，具体技术标准和质检要求必须满足规范要求。（5）钢筋表面应洁净，使用前应将表
11、面油渍，漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折。钢筋接头：钢筋笼制作尽量采用整条平直钢筋，减少钢筋接头，按规范钢筋在同一截面绑扎接头受拉区不大于25%，受压区不大于50%，主钢筋焊接接头受压区不大于50%。（6）钢筋下料长度和布置按两阶段施工图设计文件第1标段第五册第九分册K31+021.7兴仁互通1#主线桥桥墩桩基钢筋布置图 图号S6-5-12-49施工。1号25钢筋为主筋，钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径），焊缝必须饱满，同时将焊接药渣敲除掉。1号钢筋在距桩基设计顶面
12、1.0m处开始向桩基轴线偏向，到桩顶偏离6.5cm,出桩顶保持铅直，其他钢筋随主筋作相应调整。内偏范围内4号8钢筋为螺旋筋，其末端搭接35cm，并以铁丝绑扎或焊接，采用双面焊接搭接长度为10cm。3号22钢筋为加强箍筋，每2m设置一道，设置于钢筋笼内部，搭接长度22cm，采用单面焊接。6号钢筋16为桩基定位钢筋，每一截面内均匀布置4根，竖向每2m间距设置一组，沿桩基方向与3号钢筋位置对应。（7）钢筋骨架制作严格按桩基钢筋构造图进行施工，钢筋笼在加工过程中，应注意受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，焊接接头，在接头区段内35d（d为钢筋直径），同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度
13、内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不超过50%。应按不同规格螺旋筋使用铁丝间隔绑扎牢固，完成后使用粗铁丝将检测管（573mm钢管，从桩底到露出桩顶50cm）按呈正三角形分部，固定在钢筋笼内侧，接头采用大直径钢管套接,接头严密，底端封严，上口堵塞严密，并作渗水试验，以供桩基作超声波检测。声测管安装时接头位置必须填焊密实，并牢固定位。（8）制作好的钢筋骨架应放在平整、干燥的场地上。存放时，应在地面接触处垫上等高的方木，以免粘上泥土，每个钢筋骨架都要挂上标志牌，写明墩号、位置、节号等。（9）钢筋及钢筋骨架如需除锈，安装前必须进行除锈工作，直到符合设计要求方可进行安装。（10）制作钢筋
14、骨架时，须焊扎坚固，为防止钢筋骨架在运输或吊装过程中变形，可采用加固钢筋或绑扎杉木条进行加固。（11）为保证砼保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的水泥砂浆垫块、砼垫块，骨架侧面垫块应绑扎牢固。（12）钢筋笼根据钢筋定尺与钢筋笼设计长度分段制作，标准节9.0m，另设调节段，当钢筋笼设计长度在1820m以内时，根据吊车起吊能力与钢筋的整体稳定性可以制作成一个整体钢筋笼。2.3.2钢筋笼安装钻孔施工完工并检验合格后进行桩基钢筋笼安装。桩基属于隐蔽性工程，钢筋笼下放时，每一节联接应进行拍照存档。钢筋笼采用25t汽车吊结合人工安装，安装时，必须采用正确的起吊方法，确保钢筋笼的垂直度，孔
15、口焊接采用双面焊。下放时确保钢筋笼的中心与桩中心重合，并及时就位，固定在灌注架上。放钢筋骨架前，先在孔口加设四根导向钢管，以保证钢筋骨架在吊装过程中尽量对中，不伤孔壁及控制保护层厚度。钢筋骨架就位后，采取四点固定，以防止掉笼和混凝土浇筑时骨架上浮现象发生。支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，容易造成坍孔、钢筋笼变形等现象。应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，必须提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋位置允许偏差检查项目允许偏
16、差（mm）检查方法和频率受力钢筋间距20尺量：没构件检查2个断面箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10尺量：每构件检查510个间距钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查直径5保护层厚度10尺量：每构件沿周边检查8处钢筋笼安装示意图2.4灌注水下混凝土2.4.1混凝土灌注前的准备工作 施工现场（前场）准备：安装灌注平台、料斗（3.0m）、钢导管（直径300mm），导管使用前试拼装检验，应进行水密承压和接头抗拉试验，导管在吊入孔内时，位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架，导管悬空0.4m；管道安装就位，吊车及相关施工人员到位。2.4.2混凝土灌注前的检查灌注混凝土之前，要对孔内进行二次
17、清孔，使孔底沉淀厚度和泥浆指标达标，做好灌注前的各项检查记录经监理工程师同意方可进行灌注。沉淀厚度和泥浆指标沉淀厚度(mm)摩擦桩:符合设计要求，当设计无要求时，对于桩径1.5米的桩，沉淀厚度300mm；对桩径1.5米、桩长40米或土质较差的桩，沉淀厚度500mm；支承桩：不大于设计规定。清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pas；含砂率：2%；胶体率：98%注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。2.4.3混凝土拌合和运输混凝土计划采用商品混凝土，如3#拌合站具备混凝土生产条件时，在3#拌合站集中
18、拌制，混凝土拌合过程中严格按C25配合比控制材料计量，C25混凝土坍落度180220mm，通过试验确定掺入缓凝剂，初凝时间不小于6h；并对拌合出的混凝土进行坍落度的测定。用罐车运输混凝土到相应的桩位，检查混凝土的均匀性和坍落度等，若不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。2.4.4灌注混凝土（1）导管在孔内必须居中，导管下口距孔底40cm。灌注过程中经常提动导管，防止埋管。（2）将首批砼灌入孔底后,立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应及时拔起导管，吊起钢筋笼，重新清孔，达设计要求后重新下笼、埋
19、管、灌注砼。（3）灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。导管的埋置深度宜控制在26m，灌注过程中，及时测量孔内砼面高度，控制好埋管深度。（4）为防止钢筋骨架上浮，首批混凝土灌注后，降低混凝土灌注速度，当混凝土拌和物高于骨架底口2m以上时，恢复正常灌注速度。（5）当灌注达设计桩顶标高后应超灌0.51.0m，确保桩头质量。 （6）灌注过程中前后台保持联系，发生问题妥善处理。灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。 （7）灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。 （8）在灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。灌注完成后拔出导管，清洗后整理堆放。 （9）灌注完成7天后，即可开挖基坑，采用小型机具破除桩头。交底负责人日 期接受交底人签名姓名职务联系电话
