1、汽轮机凝汽系统检修项目设计方案汽轮机凝汽系统检修项目设计方案第一章 汽轮机主要参数和概述1.1设备特性概述1.11汽轮机主机概述N300-16.7/537/537型汽轮机是汽轮机厂引进美国西屋公司技术制造的，为亚临界、一次中间再热、高中压合缸、双缸双排汽、单轴、冷凝式汽轮机。该汽轮机本体由转动和静止两大部分组成，转动部分包括叶栅、叶轮、主轴、联轴器及紧固件，静止部分包括汽缸喷咀室、静叶持环（隔板套）、汽封、轴承、轴承座、滑销系统、机座、有关紧固件组成。机组整个通流部分由高压、中压和低压三部分组成。高压汽缸有一个部分进汽调节的冲动级，和十一个反动式的压力级，中压缸有九个反动式的压力级，低压部分为
2、两分流式，每一流由七个反动式压力级组成，全机共35级。高压蒸汽经主汽门、调速汽门后，由高压上缸三根和下缸三根进汽套管连接到高压缸的喷咀室，蒸汽在高压缸做完功，通过高压外下缸的一个排汽口流到锅炉再热器，蒸汽再热后，通过两个再热主汽阀一调节阀从中压缸下部进入中压缸的进汽室，蒸汽流经中压叶片，通过联通管到低压缸，从低压缸中部经分流环后，分别流向两端的排汽口进入凝结器。1.2主要技术规 1.2.1型号：N300-16.7/537/5371.2.2额定转速:3000r/min1.2.3旋转方向:从汽轮机端向发电机看为顺时针方向1.2.4功率:额定功率:300MW最续功率:320MW1.2.5额定蒸汽参数
3、:主汽门前压力:16.7MPa主汽门前温度:537主汽门前流量:912.7t/h再热主汽门前压力:3.216MPa再热主汽门前温度:537再热主汽门前流量:743.2t/h1.2.6最终给水温度:额定功率工况为274.9C1.2.7冷却水温度:额定值:20； 最高值:331.2.8排汽压力:额定功率工况:0.00539MPa夏季额定功率工况:0.0118 MPa1.2.9末级动叶长度:905mm1.2.10汽轮机保证热耗:额定功率工况时，汽机净热耗:7918.4kj/kwh 汽耗: 3.031 kj/kwh 1.2.11 发电机效率:额定功率工况为98.85%1.2.12配汽方式:喷咀调节或节
4、流调节1.2.13 给水泵驱动型式:小汽轮机驱动1.2.14 各级抽汽参数:汽缸抽汽序号抽汽级数供加热器抽汽口数额定工况压力(MPa)温度（C）流量(kg/h)高压缸171高15.968387.8687932112高13.573320.374671中压缸3163高11.616431.836360420小汽轮机10.734325.831991除氧器29241低压缸5225低10.318226.2324016246低10.1315139.5199627257低20.070090.2307428268低40.022362.5255671.2.15 汽轮机组轴系的临界转速:轴段名称一阶临界转速r/mi
5、n二阶临界转速r/min高中压转子17324000低压转子15834000发电机转子8672256励磁机转子253240001.2.16主要部件重量、材质：名称重量材质高中压外缸上缸：33142下缸：36500ZG15GRMOA高中压转子2653530GR1M01VA低压缸外缸上缸：37060下缸：92628Q235-A-0低压转子6156830Gr2Ni4MOVA1.2.17 汽轮机轴振动围：正常运行:0.076mm 报警:0.125mm 脱扣:0.25mm1.2.18 外形尺寸(长宽高，包括罩壳)m：18.06910.3736.882（m）1.3 汽轮机的辅助系统与设备汽轮机的辅助系统有凝
6、结水系统、给水系统、循环水系统、开式水系统、闭式水系统、真空系统、辅助蒸汽系统、压缩空气系统、调节保护、油系统等。辅助的设备有高压加热器、低压加热器、除氧器、凝汽器、油系统设备(油箱、启动泵、直交流润滑泵、冷油器、滤油器等)、控制系统设备（DEH、TSI、ETS、开机盘、高中压油动机等）1.4汽轮机常见的故障和检修常见故障与处理（见下表）序号故障现象故障原因处理方法1油箱油位下降系统漏由，事故放油门漏检查、消漏、加油2油系统着火系统漏油，油滴到蒸汽管上；或轴承油档漏油；或润滑油压太高，油从油档处喷出消除漏油用灭火器扑灭火焰，火大停机，开启事故放油门3机组振动转子不平衡转子热弯曲，动静部分摩擦汽
7、封局部摩擦对中不良轴承失油干摩擦推力瓦严重磨损造成动静部分摩擦轴承油膜失稳或破坏造成油膜振荡轴承座不稳定电机磁场中心不对电机线圈匝间短路电机空气间隙偏差超标找平衡停机，盘车2h后再启动停机，盘车2h后再启动重新找中心查明失油原因，进行处理停机处理推力瓦调整轴承比压重紧地脚螺栓或二次灌浆调整磁场中心处理线圈调整空气间隙4推力瓦块温度高瓦块接触不均匀装配质量不合标准前轴承瓦销钉不到位，上下瓦前后错位进油量少仪表误差解体研修解体重装重装销钉检查进油孔检查调整5运行中推力瓦块温度急剧上升转子轴向位移超过标准，瓦块严重磨损停机检查6轴向推力增大进入汽轮机主蒸汽带水高加漏水进入汽缸通汽部分的机械损坏蒸汽温
8、度急剧下降动叶流道积有盐垢调整蒸汽参数检修推力瓦，修补或换瓦揭缸检查，视破坏情况作相应处理调整蒸汽参数清理汽道盐垢7支持轴承钨金磨损及脱落轴承钨金间隙处落入杂质油间隙不对瞬间断油轴电流腐蚀油质劣化、杂渣、水分等超标清理轴瓦，研修轴和轴瓦调整间隙启动直流油泵，检查油系统测轴瓦绝缘及更换绝缘垫，研刮轴瓦加强滤油及油质处理，研刮轴瓦8汽缸法兰接合面漏气汽缸法兰接合面局部不平整汽缸变形螺栓松紧顺序和紧力不均，不对称或紧力不够暖机或机组启动过快涂料不均或有杂质研刮，加网垫，刷镀研刮法兰接合面按螺栓松紧顺序对称拧紧控制启动温升时间严格控制涂料质量，重涂涂料9调节系统不能维持空负荷运行调节汽门阀芯漏调节汽门
9、开度不对或未关严调节系统整定值偏差油质不良造成调节部套卡涩研磨阀芯或重新调整重新调整汽门开度重新调整重新滤油10调节系统摆动管有空气油压不稳，调速蝶阀偏斜调节汽门卡涩调节系统迟缓率过大特性曲线不符合要求调节系统部套漏油消除空气解体检查解体检查检查连接件尺寸更换部件，使特性曲线合格消除漏油11危急遮断器拒动或动作没规律油有杂质，芯杠卡涩油门卡涩芯杠弯曲弹簧变形或断裂主轴上安装遮断器的孔与轴线不垂直滤油，清洗解体检修油门更换更换更换主轴12主汽门不严阀杠卡涩阀芯阀座不严密油动机卡涩解体、检查研磨阀芯解体检查13调节汽门不严阀杠卡涩阀芯阀座不严密汽门开度不对调节汽门操纵座的滑架与外壳套之间间隙过小，
10、发生卡涩现象解体、检修研磨阀芯重新调整增大操纵座滑架与外壳套之间隙14抽汽逆止阀不严密电磁阀失灵操纵座活塞卡涩阀杠与密封圈卡涩操纵座回水孔不畅通阀芯、阀座不严密解体检修解体检查增大间隙疏通、增大回水孔研磨阀芯15凝汽器铜管漏铜管磨损腐蚀铜管和管板胀口松动作水压试验，检漏重新胀管或换管16抽汽器失效射水泵故障逆止阀失灵解体检修解体检修 第二章 凝汽器及附件的检修2.1.1设备概况凝气设备是由凝汽器、循环水泵、凝结水泵、抽气设备以及这些部件之间的连接管道和附件组成。2.1.2凝汽器的作用1、在汽轮机排汽口建立和维持一定的真空，以增加汽轮机蒸汽的可用焓降，提高汽轮机热效率。2、汽轮机的排汽凝结成洁净
11、的凝结水，送回锅炉重复使用。对凝结水和补给水有一级除氧的作用，并且可回收机组启停和正常运行中的疏水，接收机组启动和甩负荷过程中汽轮机旁路系统的排气，减少工质的损失。2.1.3凝汽器工作原理凝汽器正常工作时,冷却水由LP侧的两个前水室进入,经过凝汽器HP侧壳体,流入后水室,经循环水连通管水平转向后,通过凝汽器HP侧壳体流至HP侧的前水室并排出凝汽器。蒸汽由汽机排汽口进入凝汽器,然后均匀地分布到管子全长上,经过管束中央通道及两侧通道使蒸汽能够全面地进入主管束区,与冷却水进行热交换后被凝结;部分蒸汽由中间通道及两侧通道进入热井对凝结水进行回热。LP侧壳体凝结水经LP侧壳体部分蒸汽回热后被引入凝结水回
12、热管系,并经凝结水连通管流入HP侧热井,通过淋水盘与HP侧壳体中凝结水汇合,同时被HP侧壳体中部分蒸汽回热,以消除过冷度,起到除氧作用,被回热的凝结水汇集于热井中,由凝结水泵抽出,升压后输入主凝结水系统。HP侧壳体与LP侧壳体剩余的汽气混合物经空冷区再次进行热交换后,少量未凝结的蒸汽和空气混合物经抽气口由抽真空设备抽出2.1.4凝汽器的结构目前火电厂和核电站广泛使用表面市凝汽器，其特点是冷却介质与蒸汽经过管壁间接换热，从而保证了凝结水的洁净。2.1.4.1表面式凝汽器如图所示，冷却水管2装在管板3上，冷却水从进水管4进入凝汽器，先进入下部冷却水管，通过流水室5流入上部冷却水管，在由冷却水出水管
13、6排出。蒸汽进入凝汽器后，在冷却水管外汽侧空间冷凝。凝结水汇集在下部热井7中，由凝结水泵抽走。这样，凝汽器的部空间被分为两部分，称为汽侧；另一部分为冷却水空间，称为水侧。凝汽器的传热面分为主凝结区10和空气冷却区8两部分，这两部分之间用隔板9隔开。蒸汽进入凝汽器后，先在主凝结区大量凝结，到达空气冷却区入口处时，蒸汽流量已大为减少。剩下的蒸汽和空气混合物进入空冷区，蒸汽继续凝结。到空气抽出口11处，蒸汽的分压力明显减少，所应对的饱和温度降低，空气和很少凉的蒸汽得到冷却。空气被冷却后，容积流量减少，抽气器负荷减轻，抽汽效果好。 2.1.5凝汽器的类型按冷却介质分：表面式凝汽器和空冷式凝汽器。按冷却
14、水流程分：单流程和双流程、多流程凝汽器。按抽气口位置分：气流向侧式、气流向心式、气流向上式、气流向下式。2.1.6凝汽器的运行2.1.6.1机组运行时对凝气设备的要求为了保证完成凝汽器的任务，机组运行时对凝汽器提出了一些要求。1.传热性能要好2.减小过冷度3.减小汽阻和水阻2.1.6.2凝汽器运行对汽轮机组运行的影响1.凝汽器压力升高1Kpa，会使汽轮机的汽耗量增加1.5%-2.5%2.凝结水的含氧量也和过冷度有关，当过冷度增大，则含氧量增加，将影响蒸汽的品质。3.凝结水的过冷度增加1，机组耗煤量将增加0.13%。4.循环水泵的耗电量占机组总发电量的1.2%-2%。5.凝汽器运行的要求:保证达
15、到最有利真空、减小凝结水的过冷度和保证凝结水品质合格。2.1.7凝汽器空气的影响进入凝汽器的空气来源：一是有新蒸汽带入汽轮机，由于锅炉给水经过除氧，该量极少；二是通过汽轮机设备中处于真空状态下的低压各级与相应的回热系统、排气缸、凝气设备等不严密处漏入的，这是空气的主要来源。设备严密性正常时，漏入凝汽器的空气不排汽量的万分之一。漏入空气量虽小，但危害严重，主要表现为以下几个方面：1. 空气使凝结水过冷度增加2. 空气使凝汽器真空下降3. 空气使机组运行的经济性下降4. 空气使凝结水含氧量增加2.1.8主要设备规型号：N-17000-3冷却面积：17000m2 水侧试验压力：0.525MPa凝结器
16、压力:5.39KPa汽侧设计压力:0.098MPa冷却水温度:20C 水侧设计压力:0.35MPa循环水量:34176t/h循环水流速:2.0m/s冷却管直径: 281mm冷却管材质:主凝结段:HSn70-1B(砷锡铜)空冷区、顶圆周段：BFe30-1-1（白铜）冷却管数量：17832根 其中白铜：1580根 砷锡铜：16252根冷却管长度：10840mm 2.9检修项目工艺方法及质量标准检修项目工艺方法及注意事项质量标准 水室检修 打开水室人孔盖或拆下水室(更换冷却水管时做该项工作)，用高压水枪将泥垢冲洗干净。水室应无泥垢，防腐层无严重脱落，人孔法兰结合面平整，橡皮垫完好无老化。凝汽器冷却水
17、管壁冲洗采用高压清洗水泵和高压水枪打胶球的办法进行冲洗，如果一次冲洗不干净可反复冲洗直至将铜管壁污垢冲洗干净为止。胶球直径比铜管径打1.0-2.0mm 汽侧检查和清理1.检修加强板、加强筋是否完好。2.检查各疏水口挡板是否完好无变形脱落。3.检查排气进入口铜管表面气流冲蚀情况，冲蚀严重时应预先将铜管堵掉，大批铜管冲蚀严重时应更换铜管。4.热水井出水滤网清洗、检查。5.检查汽侧人孔盖结合面平整及密封情况。6.装复人孔盖时必须检查：工作已全部结束，汽侧落物、垢物已清理干净，没有工作遗留在，人员已全部从凝汽器出来，方可装复人孔盖。 加强板，加强筋焊缝无裂纹脱焊；滤网清洁完好无破损，热水井底面杂物锈垢
18、清理干净。人孔盖接合面平整，密封垫片完好。 喉部检查 1.检查各钢管支撑、加强板、工字刚悍缝情况。2.检查在喉部的进、出管道与喉部相连的焊缝情况。3.检查与汽轮机排气口连接的波形接头焊缝检查。 焊缝无裂纹、脱焊；波形接头焊缝应做无损探伤检查，无裂纹。 水位计检查1.检查板式磁浮子水位计翻板动作情况，水位计水位指示是否与实际水位相符。2.试验方法：从汽侧底部接出一根透明塑料管作为临时水位计。塑料管水位与翻板式磁浮子水位计的水位指示进行比较一致。 翻板灵活，水位计水位指示与实际水位相符。 铜管检漏凝汽器每次检修，铜管清洗干净和更换管子后，必须对冷却水管进行检漏。检漏方法为：1.用压缩空气吧铜管壁和
19、管口周围积水吹干。2.对凝汽器注除盐水。3.在水侧逐跟检查冷却水管胀口，并认真做好记录。 水位注到凝汽器喉部高出冷却管300mm左右。 汽侧真空严密性检查检查前提：真空系统管道阀门和与该系统有关设备的检修工作已完毕。检查步骤：1.关闭凝汽器底部放水门和凝结水泵进水门。2.打开真空系统与凝汽器联通的所有阀门。3.灌水。检查部位：凝汽器壳体焊缝，真空系统所有管道阀门及连接件。泄露部位消除后应再做一次严密性检查，直到无泄漏为止。 第三章 凝结水泵检修规程3.1 设备概况NLT3504006型凝结水泵为立式筒袋式结构，其整个转子由：泵轴、中间轴、传动轴、叶轮、轴套等组成。通过轴端卡套、固定套、键将三根
20、轴联接，转子重量及剩余轴向力经泵与电机联轴器联接后，由电机的轴承承担，由6道径向轴承径向定位。静止部件由下轴承座、导流壳、变径管、泵座、中间轴承等主要零件组成。从液体流动情况看，由进水部分、工作部分、出水部分组成。工作部分由下轴承座到末级导流壳之间的零件组成，每级叶轮进、出口方向各装一只密封环，首级叶轮的密封环进口装在导叶衬套上，出口侧装在首段导流壳上，末级叶轮的密封环进口装在首级导流壳尾端，出口装在末段导流壳上。该泵属于大流量设计，小流量应用。其目的也是为了改善抗汽蚀性能，叶轮用分半卡环作为轴向定位，填料密封室装有填料环，高压软化水在填料环进行密封。外界的空气不能进入泵体，从电机向下看，泵的
21、转向为逆时针方向。3.2 技术规型号：NLT3504006 额定工况 最大工况 流量： 765m3/h 850 m3/h 扬程： 290m 280 m 转速： 1480r/min 1480r/min 效率： 80% 80.5% 必需汽蚀量： 2.69m 3.1 m 轴功率: 765kw 800 kw3.3 检修工艺3.3.1 泵的拆卸、解体3.3.1.1泵的拆卸3.3.1.1.1在联轴器相对位置和联轴器螺丝做好记号，拆去联轴器螺丝，如转子下沉，应测量联轴器平面间隙1并做好记录。3.3.1.1.2拆去电机与支座的固定螺丝，平稳地吊出电机，如接合面上有调整垫片，应分别做好记号及记录，以便组装时参考
22、。3.3.1.1.3取下泵端联轴器上的调整垫片，测量厚度1做好记录，然后测量联轴器端面至支座平面的距离：3，联轴器高于支座平面为正，反之为负，做好记录。3.3.1.1.4卸出与泵座有关的管路及泵座固定螺丝，吊出泵体，在圆筒体上盖好专用设备盖板，以免检修人员或工具等到掉入筒体。3.3.1.2泵的解体3.3.1.2.1将泵体吊出后移至检修场地，应用吊主、副钩将立式泵体平放到准备好的枕木上，松去下轴盖上调整螺丝的背帽，旋动调整螺丝使转子向上移动达工作位置，确定工作位置，即测量联轴器平面至支座平面的距离H，H=1+2。3.3.1.2.2将转子向下移动至叶轮轴向与密封环接触为止，此移动量为转子的半串动量
23、，拆卸下轴承座，再次测量转子的串动量，为总串动量并做好记录。3.3.1.2.3松开联轴器背帽上的止动螺钉并旋下背帽，用拉码把联轴器拆下，注意切勿损伤联轴器上的螺丝孔、配合止口和平面、轴头中心孔要保护好，取出档水圈、填料压盖、盘根。3.3.1.2.4在中间接管下垫上枕木，拆去与泵座的联轴器螺丝，吊泵座沿轴向脱离传动轴，轴承支座可暂不吊下，支承泵轴以防泵轴弯曲。3.3.1.2.5备用一根1593.5mm的钢管，在支承座处用专用木块将传动轴在中间套管里面支承至原来高度，然后取下支承座，再将准备好的钢管从传动轴端套入传动轴，把钢管与传动轴间用木板塞满，这时在钢管的另一头处利用专用的起重工具吊起，使泵传
24、动轴支承架处的木块能够轻松拿出为好。拆卸中间接管与泵间连接螺丝，然后用吊车平稳地将接管移出专用套管起重吊起端，当接管移出两米左右时，用枕木在中间接管及传动轴下各做牢固支承，此时，可以把套管、专用钢管连同吊架一起轴向地移出传动轴。3.3.1.2.6拆去固定套和键的固定螺丝，将固定套向中间移动。当卡套露出时，固定套不再移动，取下卡套，传动轴和中间轴脱离，吊走传动轴放至枕木上。拆去变径管，在吊离中间轴时，应更换枕木支承点，用同上方法拆去中间轴与泵轴的固定套、卡套。3.3.1.2.7拆去末级导流壳的螺丝，导流壳向出口拆离，然后拆去轴套与叶轮的联接螺丝，使轴套脱离叶轮，露出的分半卡环取下，末级叶轮也朝出
25、口方向拆离泵轴。测量首级叶轮在导流壳的串动量并做好记录，拆去诱导轮衬套与首级导流壳的联轴器螺丝，从首级导流壳上取下，再将首级叶轮与泵轴朝进口方向拆离，与等级导流壳脱开，首级叶轮的拆卸与末级叶轮拆卸方法相同，拆下轴上的零件的同时，也需拆下键，以便于下一个零件的拆卸，在拆卸过程中必须注意不能损坏密封表面和定位止口。测量结合面垫片厚度并做好记录，有关零件要做好记录。3.3.2各零件的清理检查3.3.2.1清理检查转子3.3.2.1.1检查泵轴、中间轴、传动轴表面镀铬层是否脱离或剥落，键槽周围是最容易剥落的区域，轴头装配卡套的露颈根部应保持圆角，应无裂纹，必要时着色探伤，轴端螺纹完好，与背帽配合松紧合
26、适，需测量轴的长度。3.3.2.1.2检查卡环、固定套、卡套,将两根轴联接后，两轴端面应有一定的间隙，但卡套与缩颈的轴向平面应有过盈配合00.05mm，卡套为二半结构，装在轴上与缩颈的径向接触，在检查固定套时要注意键槽的倾角部位是否有隐裂缝。3.3.2.1.3清理检查叶轮首级是否有汽蚀现象，如汽蚀损伤较深，可对该区域进行打磨补焊，并对补焊修光。严重时应更换新件，新的诱导轮需做静平衡试验，其最大半径处不平衡重量小于10g，去重厚度不得超过盖板厚度的三分之一。流道表面应光滑，无残留的型砂及铸时产生的毛刺，否则应打磨。其孔与轴配合适当。叶轮口环的表面如有磨损应修整。如密封环间隙过大应配制新的泵体密封
27、环。3.3.2.1.4清理检查各轴套，各轴承挡轴套，表面产生的毛刺或磨损后与孔产生的偏心，必须修整并配制新的轴承，轴套磨损严重时必须更换。3.3.2.1.5清理检查分半卡环：分半卡环装入轴上缩颈其端面应为0.02mm 的装配公差。径向尺寸不得大于叶轮定位轴套环形槽，拆卸时产生的毛刺必须修整，以免装配时受影响，变形或损坏应换新的。3.3.2.1.6清理检查联轴器：联轴器是铸造件，在拆卸时不能用过大的力敲击，其孔与轴为过渡配合。接合面和配合止口不得有毛刺等损伤情况，否则要给予修整。联轴器与销孔的配合较小，因此孔与销钉表面必须光洁，拆装时孔口产生的毛刺必须修整。二联轴器之间的垫片是调整转子轴向定位用
28、的。由于二联轴器为刚性联接，因此要求必须保证调整垫片的平行度。3.3.2.1.7清理检查各传动键：键装入轴的键槽中不能松动，使用铜棒轻击装入。键与轴套和叶轮的配合间隙应合乎标准。固定套的键其上面的螺纹应完好，固定螺丝旋上扣不能有松动或滑扣现象。3.3.2.2静止部件的清理检查3.3.2.2.1清理检查下轴承座：下轴承实际也是泵的进入口，轴承装配座有立筋支撑在中间，其中一根立筋有轴承润滑水孔。因此在轴承装配后，润滑水孔应畅通并保证润滑水能进入轴承。检查立筋是否有裂缝，如有裂缝应及时焊接或更换。3.3.2.2.2清理检查导流壳：检查衬套表面有无汽蚀现象，如汽蚀严重时应及时更换。与下轴承座接触的径向
29、接合面上的“O”型圈必须换新。各段导轨接合面不能有损伤，流道部分保持光滑。3.3.2.2.3清理检查密封环：密封环表面应光洁，磨损较严重时须修光，与叶轮配合间隙应合乎标准，超标应换新，在装配新密封环时不允许用手锤直接敲击。应垫上木板或紫铜棒，以免损坏或产生毛刺。3.3.2.2.4清理检查轴承：轴承为氟树脂或聚四氟制成，孔开有八条轴向贯通的水槽，使水从中流出，起到润滑和冷却作用。水槽断面不对称，在轴的转动与轴承面形成一个楔角。因此在装配时要注意到这个问题。泵座上的轴承径还开一条环形槽通密封水。当轴承与轴套配合间隙超过1.00m时应更换新轴承。轴承装入后有压盖将其轴向压紧。压盖与轴承接合端面有一防转销钉，六道轴承分别装在：泵座一只，两件中间轴承座各装一只，导流壳装一只，下轴承座装一只，填料层下部装一只。3.3.2.2.5清理检查变径管：变径管连接末级导流壳，使液体在此将速度转变为压力能，该部件上没有易损件，宏观检查裂缝即可。中间轴承座其立筋与轴承壳体的连接处是否有裂缝，外圆为上、下零件联接时中心基准，因此在修整和清理时不能随意改变其尺寸；二端接合面平等度直接影响到装配质量，一旦要对二平面修理须注意到这一点。接管为焊接
