1、公路路面面层工程质量通病防治（一） 一、路面面层离析 1形成原因： (1)混合料集料公称最大粒径与铺筑面层厚度之间比例不匹配。 (2)沥青混合料级配不佳。 (3)混合料拌和不均匀，运输中发生离析。 (4)摊铺机工作状态不佳，未采用二台摊铺机。 2防治措施： (1)适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料， 以与铺面厚度相适应。 (2)适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。 (3)运料装料时应分至少三次装料，避免形成一个锥体使粗料滚落锥底。 (4)摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应
2、高出螺旋布料器的2/3以上。 二、沥青面层压实度不合格1形成原因： (1)沥青混合料级配差。 (2)沥青混合料碾压温度不够。 (3)压路机质量小，压实遍数不够。 (4)压路机未走到边缘。 (5)标准密度不准。 2防治措施： (1)确保沥青混合料的良好级配。 (2)做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。 (3)选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。 (4)当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出304
3、0cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。 (5)严格沥青马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。 三、沥青面层压实度不均匀 1形成原因： (1)装卸、摊铺过程中导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。 (2)碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。 (3)碾压温度不均匀。 2防治措施： (1)装料过程料车前后移动，运料车应覆盖保温。 (2)调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。 (3)合理组织压路机，确保压路机的重叠和压实遍数。 四、枯料 1形成原因： (1)砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。 (2)集料孔隙
4、较多。 2防治措施： (1)细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7。 (2)混合料出厂温度超过规定时，应废弃。 (3)对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。 五、沥青面层空隙率不合格 1形成原因： (1)马歇尔试验空隙率偏大或偏小。 (2)压实度未控制在规定的范围内。 (3)混合料中细集料含量偏低。 (4)油石比控制较差。 2防治措施： (1)在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。 (2)确保生产油石比在规定的误差范围内。 (3)控制碾压温度在规定范围。 (4)选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。 (5
5、)严格控制压实度。 六、沥青混合料油石比不合格 1形成原因： (1)实际配合比与生产配合比偏差过大。 (2)混合料中细集料含量偏高。 (3)拌和楼沥青称量计误差过大。 (4)承包商设定拌和楼油石比时采用生产配合比误差下限值。 (5)油石比试验误差过大。 2防治措施： (1)保证石料的质量和均匀型。 (2)对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。 (3)调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。 (4)按试验规程认真进行油石比试验。 (5)保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。 (6)将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。 七、沥青面层施工中集料被压碎 1形成原
6、因： (1)石灰岩集料压碎值偏大。 (2)粗集料针片状颗粒较多。 (3)石料中软石含量或方解石含量偏高。 (4)碾压程序不合理。 2防治措施： (1)选择压碎值较小的粗集料。 (2)选用针片状颗粒含量小的粗集料。 (3)控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。 (4)应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。 八、沥青混合料检验中粉胶比不合格 1形成原因： (1)用油量不符合标准。 (2)矿粉用量不符合标准。 (3)石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于0.075mm级配数量。 (4)集料颗粒含有粉
7、尘，生产配合比设计时，集料未用水洗法筛分。 (5)拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。 2防治措施： (1)严格控制沥青混合料生产配合比。 (2)选用压碎值小、针片状颗粒含量少、0.075mm以下颗粒含量较少的石料。 (3)生产配合比设计时，集料筛分应用洗法。 (4)保证拌和楼吸尘装置的有效和矿粉、沥青用量的准确。 九、沥青面层厚度不够 1形成原因： (1)试铺时未认真确定好松铺系数。 (2)施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。 (3)摊铺机或找平装置未调试好。 (4)基层标高超标。 2防治措施： (1)试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。 (2)调整好摊铺机及找平装置
8、的工作状态。 (3)下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。 (4)根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。 十、沥青面层横向裂缝 1形成原因： (1)基层开裂反射到沥青面层。 (2)基层开挖海槽埋设管线。 (3)通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。 2防治措施： (1)处治基层，采取防裂措施，减少基层横向裂缝。 (2)基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。 十一、沥青面层纵向裂缝 1形成原因： (1)地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。 (2)路基填筑使用了不合格填料(
9、如膨胀土)，路基吸水膨胀引发路面开裂。 2、防治措施： (1)加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。 (2)在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋混凝土补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。 十二、路面不均匀沉降 1形成原因： (1)软基处理不彻底造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。 (2)软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。 (3)堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。 (4)路基清表时未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。 (5)路基或路面基层、底基层压
10、实度不够造成路面不均匀沉降。 2防治措施： (1)规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。 (2)根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载。 (3)严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。 十三、沥青面层污染 1形成原因： (1)交叉施工，运料车行驶滴油撒料造成路面被污染。 (2)其他工程施工产生的砂浆污染。 (3)中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落到路面上造成路面污染。 (4)各种施工机械柴油泄漏。 (5)浇水产生泥水污染。 2防治措施： (1)实行路面交通管制，规范施工车辆行驶线路，禁止车辆滴油撒料。 (2)边坡、压顶、隔离栅施工时，中央分隔带回填土或进行
11、绿化工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布隔离。 (3)中央分隔带浇水应喷洒，不应冲浇，或采用开沟挖坑浇水。 (4)在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染的工程。 十四、沥青混凝土残留稳定度不合格 1形成原因： (1)4号粉尘含量过高，砂当量不合格。 (2)矿粉亲水系数不合格。 (3)用油量偏低。 (4)小于0.075mm部分与沥青用量的比例超标。 (5)试验方法不规范。 2防治措施： (1)选用合格的原材料进行施工。 (2)严格控制好沥青用量，确保油石比符合要求。 (3)规范油石比检测试验操作方法。 十五、沥青面层宽度不足 1形成原因： (1)偷工减料。 (2)摊铺机未调整好。 2，防治措施： (1)做好施工放样。 (2)调整好摊铺机的宽度。 十六、沥青面层平整度超标 1形成原因： (1)摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整。 (2)摊铺过程中停车待料。 (3)运料车倒退卸料撞击摊铺机。 (4)下承层平整度很差。 2防治措施： (1)仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。 (2)施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀的进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停机。 (3)路面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平整度。
