1、轨道板铺设施工技术交底技 术 交 底编号：主送单位工程部日 期2011年11月25日工程名称轨道板铺设施工施工图号CRTS型板式无砟轨道桥梁地段无砟轨道结构设计（成绵乐客专施轨03、04）轨道板铺设施工技术交底一、轨道板铺设工艺流程轨道板铺设工艺流程见下图。轨道板铺设工艺流程图施工准备轨道板运输吊卸CA砂浆袋安装轨道板就位安装支撑螺栓及专用调整装置钢尺量两端距离轨道板纵向位置对中位轨道板高程调整棱镜标架法轨道板中线调整轨道板精调不合格轨道板状态复测二、轨道板铺设要求1) 轨道板布置要求根据设计图纸进行轨道板布置，分段布置，主要以梁缝、桥台与梁之间缝为分界，结合桥梁设计对应里程，根据无砟轨道设计
2、图纸要求选择对应型号的轨道板，该段桥上为32.6m简支箱梁，每跨内相邻轨道板板缝为70mm,每跨布置形式为(1-P3685)+(5-P4962)+(1-P3685)，路基地段相邻轨道板板缝为70mm，总体布置DK143+872.04-DK147+872.35布置形式为(1-P4962C)+(793-P4962)+(1-P4962C)，DK148+068.96-DK149+047.71布置形式为(1-P4962C)+(191-P4962)+ (2-P3685A) +(1-P4962C)，DK150+715.51-DK151+377.95布置形式为(1-P4962C)+(129-P4962)+ (
3、1-P3685A) +(1-P4962C)。2) 轨道板安装要求普通I型板式轨道板安装要求，板下CA砂浆调整层厚度设计为50mm，规范要求不的小于40mm，不大于100mm；凸台周围树脂设计为40mm，规范要求不的小于30mm，不大于50mm；轨道板中线允许偏差2mm，支撑点处承轨面高程控制在1mm，轨道板与两端凸形挡台间隙之差控制在5mm。三、轨道板铺设准备轨道板在预制场集中生产，轨道板预制场龙门吊或汽车吊吊装上普通运板车装车，运输至作业队临时存板场，减少后期轨道板运输供应环节，缩短供应时间。临时存板场使用16T汽车吊吊装卸板存放，施工时采用普通运板车（普通载重汽车）自临时存板场取板运输到铺
4、设地点，铺设龙门机吊装就位，专用调整装置精调对位。临时存板场采用16T（或25T吊车）装车。轨道板运输采用专用运板车或者改进型普通运板车（普通载重汽车改装加大后轮为110型轮胎即可）。铺设龙门吊采用跨单线、跨双线线龙门吊。轨道板支撑架采用专用双向调节的支撑架，可方便的调节轨道板高程和中线位置。四、轨道板到场验收轨道板运到临时存板场后，由接收员在每块轨道板卸板时按照“轨道板到位检验单表格”，检查每块轨道板的状态接收。检查内容如下：1) 根据轨道板铺设图核对的型号、数量、编号和方向（接地端子设置在轨道外侧，尤其注意P3685、P4856A、P4962A等梁端轨道板和异型轨道板接地端子设置方向），避
5、免左右线的对应位置的轨道板发生颠倒。2) 检查轨道板外观质量：轨道板不允许有裂纹，检查是否存在混凝土碰损、掉角；承轨部位要求表面气孔、粘皮、麻面等其长度不大于20mm，深度不大于5mm；锚穴部位不允许出现裂缝、脱层、起壳等现象；其他部位表面缺陷其长度不大于80mm，深度不大于8mm；轨道板四周棱角破损和掉角长度不大于50mm；板侧不允许漏筋。3) 轨道板翘曲量的测量方法采用拉线测量：在承轨槽旁边、轨道板的两端垫高20mm（标准方块），采用较细拉线（细鱼线）拉直，用150mm钢直尺测量两端拉线距轨道板表面的高度和中间（4962/2）高度，视线应保持与拉线垂直读数。中间高度与两端高度均值之差就是翘
6、曲量。4) 当检查发现轨道板封锚锚穴混凝土有裂纹，有碰损、掉角等外观质量情况，轨道板承轨槽翘曲量超过3mm时，如有偏差要在检验单上打叉或附注说明。并共同签认，并按照检验单的附注记入文件。不合格产品由制板单位做好标记，及时运回板厂在指定区域集中存放，严禁上道铺设。5) 预埋套管内无杂质，并按要求加盖。轨道板外形尺寸允许偏差表检 查 项 目允许偏差（mm）轨道板长度5轨道板宽度3各断面厚度30普通受力钢筋丝位5预应力钢筋丝位2允许断丝0挠曲3承轨台面平面度1五、轨道板运输、存放及吊卸轨道板从临时存板场运输前，应对行驶路线进行调查，确保最不利的限界满足运输要求，并尽量选择较平顺的道路。轨道板应对称装
7、载，每层之间采用方木在起吊螺母处支垫，装载高度不得超过4层，并进行加固，保证运输过程中不发生相对位移，应采取防止轨道板倾倒和防止三点支承的相应措施，并保证轨道板不受过大的冲击。由于梁端等处部分轨道板及异型板的铺设位置相对应、不可更换，而且又是采用双线同向铺设，因此轨道板的运输和存放必须考虑一定的顺序。出场时，设专人按轨道板铺设表核对发货型号数量；轨道板通过板内预埋的起吊套管及配套起吊螺栓，龙门吊或汽车吊吊装。吊装前仔细检查吊具是否安装到位，吊具与轨道板边加垫橡胶垫块，防止破坏轨道板边缘。轨道板采用载重汽车运输，在运输车上按设计位置放置支撑垫木，尺寸240012050mm；运输车一次最大载重量为
8、4块轨道板，且每块板支撑位置上下一致；吊装完成后，上紧加固螺栓及加固装置，防止轨道板运输过程中移位。轨道板成品应按型号和批次分别存放，不合格的轨道板应单独存放。存放场地应坚固平整，存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施，不得已平放时，仅能作临时存放，且不得超过4层。相邻轨道板用木块或橡胶垫块隔离。当轨道板临时平放时，应避免阳光直晒。局部轨道板无法直接铺设或突发原因影响的地段可临时存放，存放时间不得超过七天。临时存放点应设置承载力满足要求的平台，不应产生不均匀沉降。临时（不大于7d）平放时，轨道板间采用方木垫起，存放层数不得超过4层，层间净空不小于20mm，并保证承垫物上下对齐，承垫物的位置符合
9、设计图的要求。轨道板在存放和运输时，应在预埋套管和起吊套管等处安装相应的防护装置。轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。六、轨道板粗铺在施工便道紧靠路基、桥梁墩高较矮等地段可直接通过汽车吊铺设轨道板；无法直接铺设的地段，普通运板车运输至线路临时出入口，跨双线龙门吊吊装铺设，或者跨单线龙门吊卸车通过专用运板车（可双向驾驶）直接运送到铺设位置，再通过跨单线龙门吊粗铺。轨道板粗铺时采用机械和人工配合放置轨道板，清理底座混凝土顶面，不得有杂物和积水。并预先在两凸形挡台间的底座表面按设计位置放置支撑垫木，尺寸为30012050mm。吊装就位，人工辅助严禁
10、碰撞凸台等既有结构物。轨道板粗铺时尽量控制轨道板中心线与凸形挡台中线对齐，减少轨道板精调工作量的增加。精确测量两相邻凸形挡台间的纵向距离，采用木楔法将轨道板调整至两凸形挡台的中间位置，保证轨道板与两凸形挡台之间的距离之差5mm。轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm。曲线地段每块轨道板必须按相应计算的偏转角放置。CA砂浆灌注袋安放应注意：CA砂浆灌注袋进场后应进行外观外形尺寸检查，必须满足设计和使用要求。将CA砂浆灌注袋铺设就位，并调整CA砂浆灌注袋的位置，保证CA砂浆灌注袋位置居中、平展。曲线地段CA砂浆灌注袋进行必要的加固，在高的一侧可用不粘胶暂时固定，防止滑移。支撑垫木处CA砂浆袋往中间
11、方向先进行折叠并用不干胶临时固定，待调整螺栓安装完毕并承力后，再抽掉支撑垫木，铺展CA砂浆灌注袋。七、轨道板精调（一）精调总体程序轨道板调整程序：高程中线高程中线，反复调整至合格。轨道板吊装就位后，安装专用的轨道板双向调整器（即支撑托架，可调高调低调左调右），调整器通过安装螺栓与轨道板内预埋的起吊螺母连接，螺栓与起吊螺母连接配套且必须紧固，由调整器将轨道板顶起，抽出支撑垫木。每块轨道板共使用4个调整器，调整器与轨道板的接触必须垫橡胶垫，防止损失轨道板。以CP为依据，利用精密测量仪器得出轨道板实测三维坐标状态，通过与理论三维坐标偏差的分析，指导轨道板的反复调整，直至其偏差值满足规范要求。（二）精
12、调方案比选1） 方案一：水准仪直接四点测量，精度保证最高，因为其减少了三角道尺一级的精度传递，但施工速度慢，测量仪器及人员投入大。2） 方案二：拉线配合三角道尺精调，技术成熟，在日本广泛使用，但工序繁杂，测量基准多次传递，增大了传递误差；人为误差大；无法对实际施行的调整量和剩余偏差作出真实记录。故我作业队不考虑本方案。3） 方案三：精调棱镜标架法，以轨道板上的螺栓孔基准，精调框架上的倾斜传感器和棱镜将轨道板状态反馈回全站仪和数据采集软件，指导轨道板的调节。操作简单直观，数据处理自动化，精调速度理想。综合以上三种方案，采用常规直接测量法和精调棱镜标架法相结合的方式进行全线的轨道板精调，以确保施工
13、效率和施工精度。（三）棱镜标架法精调轨道板精调应避免在气温变化剧烈、大风或能见度较低下等恶劣气候条件下进行。轨道板精调采用棱镜标架法进行，可采用T型标架或螺栓孔定位适配器，也可采用螺栓孔速调标架作为测量的定位基准，采用全站仪配合棱镜测量、利用轨道板调整机具进行轨道板调整。棱镜标架法轨道板精调作业流程见下图。棱镜标架法轨道板精调作业流程图轨道板结构线路三维坐标及CP坐标 轨道板精调测量软件输入线路数据校正螺栓孔速调标架全站仪自由设站轨道板调整CP后方交会6-8个点轨道板顶面高程偏差轨道板中线偏差螺栓孔速调标架法是在线路两侧CP控制点建立完成之后进行，在每块轨道板相应螺栓孔位置安放2个测量标架。全
14、站仪自由设站后，测量标架上的棱镜，测量数据反应了轨道板实际三维坐标，指导对轨道板进行精调，直至偏差值满足规范要求。本方法以轨道板上的螺栓孔为轨道板基准，采用螺栓孔速调标架进行轨道板的精调，其常用配套设备如下：CRTS型轨道板精调设备表（1套）序号名称数量备注1全站仪1自动照准目标功能，精度1+1ppm2工控机1笔记本电脑或PDA3测量标架44莱卡小棱镜6精调标架用5球形棱镜8自由设站用6倾斜传感器27温度传感器18三脚架1坚固耐用、有足够重量9数传电台210供电系统2大容量锂电池组11显示器412双向调整器4每块轨道板4个轨道板吊装就位后，取下轨道板两侧的吊耳，在轨道板起吊套筒位置安装轨道板支
15、承螺栓，安装时注意拧紧丝扣，同时不损伤轨道板边。将轨道板顶起至一定高度，取出板下的支撑垫木，准备进行轨道板状态调整。轨道板调整可采用三向千斤顶、专用的轨道板双向调整器、调板小门吊等设备，并根据施工进度配备足够数量。轨道板精调施工应以CPIII控制点为依据，全站仪设站应符合高速铁路无砟轨道施工测量暂行标准的规定。棱镜标架法（螺栓孔速调标架）具体操作步骤如下：1）数据输入轨道板精调前，首先将轨道板的理论三维定位参数导入软件中，根据线路情况，对棱镜标架上的棱镜进行编号，通过数据传输电台控制全站仪的操作，在设站完毕之后，对轨道板上相应的棱镜进行测量，测量结果通过数据传输电台，传输到调整器旁上的显示器上
16、；当仪器在测量相应里程时，通过输入板类型构造、板位置等数据，对不同的板型来测量。2）通过CP点设站全站仪架设在线路中线附近，后视前后6-8个CP点，进行自由设站。在换站过程，保证有4个CP网点与上一测站重合，自由设站精度须在1mm内，保证站与站的平顺过渡。3）棱镜标架校正由于在精调标架和棱镜使用过程中难免对其产生碰撞，造成轻微变形，在使用一段时间内就须对标架进行校正。每当棱镜重新安装以后，应对该棱镜所在标架进行重新校正。螺栓孔速调标架的校正是利用全站仪测量1个标准的精调标架上棱镜的三维坐标，再依次把平时使用的另外3个标架放置在标准标架的同一位置，测量其三维坐标，并计算其与标准标架的偏差量，最后
17、保存数据。在其后使用中软件会自动补偿标架偏差量。标架校正周期没有明确时间限制，一般在每个作业时间开始前或温差较大的时间段开始前进行标架校正。4）轨道板调整轨道板粗铺就位后，在轨道板第二个及倒数第二个承轨台放置螺栓孔速调标架，注意定位方向一致，如下图：全站仪在CP控制网内做自由设站，计算出测站点的理论三维坐标值和所在的里程；当全站仪测量放置在CRTS型板上螺栓孔上棱镜标架的棱镜后，可以测量出该棱镜所处位置的实测三维坐标，根据坐标可以确定它在线路中的里程，经过软件的里程推算，得出该处的理论三维坐标，软件计算实测和理论坐标的偏差，将偏差值显示在显示器上，根据偏差采用专用调整器对CRTS型板高程及中线
18、进行调整。全站仪换站时，应对上一测站调整好的最后一块进行搭接测量，消除错台误差。每次设站测量6块板，调整5块板，搭接一块板以消除错台误差。调整器旁的操作人员可以通过显示器，看到待调的轨道板的高程及中线偏差，进而进行调整。调整完成之后，全站仪进行复测，直到轨道板达到规范要求范围内。曲线且处于线路纵坡地段的轨道板高程调整应兼顾四点进行调整，最高点按正偏差调整，最低点按负偏差调整，使每点的高差均在偏差允许范围内。轨道板精调时须对上一块已调整好的板进行联测，既要保证单块板的绝对坐标满足要求，又要保证两块板间的相对坐标满足要求，使铺板后的线路线性到达要求。轨道板铺设标准见下。轨道板铺设质量标准表序号检验
19、项目标准要求检验方法1轨道板与底座间隙普通型板40mm尺量2减振型板30mm尺量3轨道板与凸形挡台间隙30mm尺量4轨道板安装位置中线位置2mm测量检查5支撑点处承轨面高程1mm测量检查6与两端凸形挡台间隙之差5mm测量检查轨道板精调合格后，应在凸型挡台与轨道板间加木楔子固定，并在轨道板边底座上布置防浮装置以压紧轨道板上，防止轨道板在灌注时发生上浮现象，尤其注意曲线地段轨道板向曲线内侧滑移。5）、成果检查对于精调过的轨道板，根据施工需要，如果要在灌浆之前进行轨道板精调精度的检查，可利用标架进行独立检测。方法是，用标准标架，以线路左侧螺栓孔为基准，用全站仪单独测量标架上的小棱镜，存储并分析结果。
20、（四）常规直接测量法复核对螺栓孔速调标架法精调结果的复核或者增加轨道板精调工作面时，仍须使用到常规直接测量法。该方法必须提前计算好每块轨道板的理论三维坐标，测量及精调方法如下：1、中心线调整：在两端凸形挡台中心挂线，检查轨道板中心线与线路中心线是否重合，如不重合必须进行调整；直线段线路中心线与凸形挡台中心线一致，曲线段应考虑线路中心线与凸形挡台中心线之间有一个偏移量（偏移量必须在安装前通过计算得到）。利用双向调整器上的横向调节螺杆调整轨道板左右方向，注意调节时轨道板左右侧需同步进行。直到轨道板中心满足2mm偏差的要求。2、高程调整：以轨道控制网CPIII点的高程为测量基准，轨道板精调作业采用电
21、子水准仪直接测量。将轨道板测量点设置在轨道板端承轨线处，如下图所示：曲线内侧测量点高程等于设计轨顶标高-2372-E12mm，曲线外侧测量点高程等于内侧测量点标高+外轨超高值。计算轨顶标高时以轨道板端的准确里程计算。E1为轨道板顶面的偏距。曲线且处于线路纵坡地段的轨道板高程调整须兼顾四点进行调整，最高点按正偏差调整，最低点按负偏差调整，使每点的高差均在偏差允许范围内。缓和曲线地段同一块轨道板只取一个超高值，即靠近ZH点或HZ点板端处的超高值。八、轨道板限位防上浮措施为了保证在垫层灌浆时轨道板不上浮，且在超高段砂浆灌注时轨道板不产生横向位移，轨道板精调后应在轨道板四角安装限位装置。其安装过程如下
22、：1)、钻锚杆孔用钻孔机在轨道板四角周围底座上钻孔，钻孔深度根据线路情况确定。2)、固定锚杆钻孔后用粘胶来胶粘锚杆。锚杆的胶粘应符合质量要求。安装锚杆时可在锚杆上涂上黄油，然后在锚栓孔内充填粘胶，匀速缓慢旋入金螺纹锚杆，使其在粘胶上形成全螺纹形式。在达到强度后锚杆就固定胶结在底座混凝土层上，然后在轨道板相应位置安装限位装置。具体布置见技术交底CA砂浆施工工艺中防上浮装置的内容。九、施工质量注意事项1）铺设、调整完毕的轨道板严禁人员、机械设备、车辆在其上行走。2）调整完的轨道板应注意是否是三点支撑，用手摇晃螺栓不松动，但不能动作过大避免触动支撑架，人在轨道板上走板不颤动。轨道板上禁止人员频繁走板
23、。3）曲线地段轨道板调整应注意偏移量，偏移计算面应在板平面而非凸形挡台顶面。4）调整时，支撑装置应充分拧紧，调整螺栓下应垫钢板，尤其是在曲线地段。5）曲线地段调整最高点下降，低点升高，回归到一个平面。6）轨道板与底座的间隙不得小于40mm,减振型轨道板与底座间隙不得小于35mm。7）轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm。8）整个轨道板铺设、安装、调整过程中应注意对轨道板的保护，不得将轨道板碰伤、损。9) 在铺设钢轨前严禁将预埋套管胶塞拔出。5.3.10施工安全注意事项1）铺设过程中，操作人员应注意脚下，不要踩空受伤，在沟盖板上行走时还应注意跌入沟内或跌下来。2）轨道板运输过程中应注意轨道板的滑移、蹿动。3）轨道板运输过程中运输车辆的行走速度应符合安全行车要求，尤其是在坡度较大的道路上行驶时必须特别注意行车安全。特别强调的是必须定期对车辆刹车系统进行检查，夏季应有对刹车系统的降温措施。4）轨道板起吊过程中应采取措施防止晃动，坚持轻起轻放，防止将轨道板撞坏。5）对于用于起吊作业的吊具、钢丝绳等应经常检查其安全性，发现吊具裂纹、钢丝绳断丝即可停止使用，起吊螺栓是否拧紧，起吊螺栓与轨道板之间是否垫了橡胶垫。不得使用短、断的起吊螺栓，严禁使用不合格的吊具。6）轨道板安装下落过程中，应注意手、脚的位置，防止被压伤。7）每次作业完成后，必须将场地打扫清理干净。
