1、引水压力钢管制造及安装工程监理实施细则引水压力钢管制造及安装工程监理实施细则一、总则1.1本细则适用于中小型水电站引水压力钢管的制造与安装监理工程项目。1.2本细则依据工程承建合同文件（包括合同技术规范），国家颁的SD14485水电站压力钢管设计规范、DL501793压力钢管制造、安装及验收规范、SD200884水工建筑金属结构焊接技术规程、SL3692水工金属结构焊接通用技术条件、JB470892钢制压力容器焊工艺评定、GB332387钢熔化焊对接接头身体照相及质量分级、GB113489钢焊接手工超声探伤方法和探伤方法和探伤结果的分级、SL105-95水工金属结构防腐蚀规范、SDL01485
2、涂漆通用技术条件、SDJ249.288水利水电基本建设工程单元工程质量评定标准 金属结构及启闭机安装工程（试行）、TGPS.J012000压力钢管制造质量检测及等级评定标准、TGPSJ012000压力钢管安装质量检测及质量等级评定标准以及与合同技术规范相关的J1S、ASTM、DIN标准规范中关于高强钢板部分等规范、规程和技术标准制定。二、开工许可证申请程序2.1压力钢管制造与安装项目开工35d前，监理机构应督促施工承建单位根据施工图样、设计要求、技术规范、制造安装条件、作业水平等完成钢管制造及安装施工组织计划编制并报监理部批准。压力钢管制造及安装施工组织设计应包括下列内容：2.1.1工程概述（
3、应包括制造及安装项目、工程量及合同工期要求）；2.1.2 压力钢管工程制造及安装进度计划；2.1.3钢管制造安装工艺设计；2.1.4焊接工艺评定及焊接工艺导则；2.1.5钢管的运输、安装方法和吊装工艺；2.1.6主要制造、运输、安装与设备；2.1.7劳动组织、作业人员培训与人力资源配置；2.1.8制造与安装质量和安全保证措施；2.1.9其他按合同文件规定应报送或说明的情况。2.2监理机构应督促承建单位在距压力钢管加工制造28d前，根据设计技术要求、结构特点、施工条件、材质状态等，完成焊接工艺设计，并按评定规范进行焊接工艺评定。焊接工艺评定使用母材和实际工程使用材质规格相同，不同施焊方式（即手工
4、焊、半自动焊、自动焊等）均应分别做焊接工艺评定，试验取样应符合规范要求通过焊接工艺评定确定下述参数，并报送监理部批准；2.2.1焊接材料、焊剂、自动焊保护气体；2.2.2坡口型式、坡口间隙；2.2.3预热温度、层间温度、后热温度及时间；2.2.4焊接参数、焊接位置、焊接层数、道数；2.2.5电力特性；2.2.6消除焊接残余应力的工艺；2.2.7质量检查的方法及标准；2.2.8焊缝的机构性能；2.2.9设计文件和规范需要确定的其他参数。2.3压力钢管的制造和安装过程中，若因设计文件（包括设计技术要求）或制造与安装条件发生变更，监理机构应督促承建单位在实施变更的28d前，向监理部报送压力钢管制造和
5、安装调整措施计划。调整措施计划应对变更调整的依据，变更调整对合同工期、制造与安装质量和合同支付的影响作出专项说明。2.4压力钢管和制造和安装应按报经批准的作业措施和年、季、月度计划执行。若制造或安装计划发生较大调整，监理机构应督促承建单位在确保年、季计划完成的基础上，申报调整制造和安装的季、月计划，并在调整计划实施的7d前报送监理部批准。2.5上述应申报的文件连同审签意见单一式六份，经承建单位项目经理或授权代表签署后递交，监理部审阅后限时批复，原件不退回。除非承建单位接到的审批意见为“修改后重新报送”，制造与安装单位可即时向监理部申请开工许可证，监理部在接受申请后24h内签发相应开工许可证。2
6、.6压力钢管制造和安装过程中，监理机构就督促承建单位按合同文件规定，在每月的25日向，向监理疗报送当月压力钢管制造和安装报告。其内容应包括一式四份：2.6.1当月制造和安装项目简述；2.6.2当月制造和安装进展（包括分项目的当月和累计制造工程量与制造形象，安装部位、安装工程量和安装形象）；2.6.3当月材料进场、质量检验及材料消耗情况；2.6.4当月制造和安装机构设备投入及使用情况；2.6.5当月劳动组织、人力资源投入及使用情况；2.6.6当月制造件质量检验及安装质量检验情况；2.6.7当月发生的制造质量事故、质量缺陷和安全作业情况，以及为加强质量与安全管理所采取的措施；2.6.8当月制造与安
7、装计划执行情况，以及为完成作业计划采取的措施；2.6.9其他重要说明或报告事项。2.7承建单位未能按期向监理部报送开工申请和制造、安装报告所必需的文件资料，造成施工工期延误或其他损失，由承建单位承担合同责任。若承建单位在限期内未收到监理单位的审批意见或复文，可视为已报经审阅。三、压力钢管制造与安装过程监理3.1压力钢管制造开始前，监理机构应督促承建单位按合同规定及监理机构指示对钢材及焊接材料的品种、规格及其质量进行认真检查与检验，以确保所使用的钢材及其辅助材料质量满足要求。这些检查与检验内容包括：3.1.1钢材出厂质量检验合格证（包括炉号、批号，机械和化学性能等）；3.1.2钢板出厂无损探伤报
8、告及承建单位抽查无损探伤报告；3.1.3焊接材料（包括焊材、焊剂）出厂质量检验合格证；3.1.4涂料品牌、质量标准及出厂质量检验合格证；3.1.5其他在工程中使用的材料质量检验合格证。3.2监理机构应督促承建单位在距单项压力钢管制造项目开工7d前，完成开工项目制造或安装准备工作，并报监理机构检查。制造或安装准备工作报检内容主要包括：3.2.1根据设计图样绘制部件制造加工图样；3.2.2绘制钢管和水工建筑物结合部位连接支承图；3.2.3制造、安装及焊接作业人员名单、施焊等级证书及上岗证，防腐人员及资质证书；3.2.4测量工具应通过率定并符合国家计量标准；3.2.5无损探伤人员名单及资质证；3.2
9、.6主要设备（包括制造、安装、运输、吊装、无损探伤、测量等）的到位情况；3.2.7测量放样控制点完成并报经监理机构认证；3.2.8设计技术交底及制造、安装等技术交底完成。3.3监理机构应督促承建单位按照合同文件规定和设计技术要求，对购进的所有材料和制作工艺进行检查和试验检测，并报监理机构审批。钢管制造和安装过程中，不允许使用不合格或未经批准使用的材料，不允许进行未经批准的施工程序和施工工艺。一旦发现使用不合格材料和不合格成品或违反上述规定的，承建单位应按监理工程师批示立即更换或纠正，并承担其合同责任。3.4监理机构应督促承建单位建立健全三级质检体系，实行质量跟班监督制度，按照报经批准的钢管制造
10、和安装措施计划，按章作业、文明施工。3.4.1承担放样、下料、卷制、防腐、焊接、吊装、运输、安装、检验和测量等技术工作的管理、质检与作业人员应经技术培训合格并挂牌上岗；3.4.2按报经监理机构批准的焊接工艺进行焊接作业；3.4.3生产性焊接中应辅以带板焊接，在生产焊接过程中，每500m焊缝长度应辅以带板焊接，带板焊接后应以与焊接工艺评定相同程序进行质量检验；3.4.4高哟度钢板上的定位焊不允许在纵缝上焊接，其余部位应按焊接工艺执行。确需焊接的安装临时部件不允许锤击，应距母材3mm切割后磨平，并用渗透法探伤；3.4.5焊接时不允许任意引弧或电弧擦伤，当个别发生弧坑时，应用磁粉或渗透检查有无裂纹，
11、当有缺陷时应按焊接工艺评定的程序补焊后磨平；3.4.6预热温度由焊接工艺评定确定，施工中应有明显的指示器以便监理工程师检查，加热宽度是板厚的6倍；3.4.7焊缝焊接完成后，当焊接工艺评定需后热的板厚时，应按要求温度后热保温；3.4.8 600Mpa级高强底低合金钢36mm板厚以上的焊缝应作消除焊后残余应力处理，消除残余应力的方法应报监理机构批准。3.5焊材保管应有干燥的仓库，并建立合格的二级库。焊接使用干前应烘干（温度250）保温12h，使用时应有保温桶，并保持通电，随用随取。焊材放置超过4h应送回二级库烘干，但不能超过两次。3.6焊接环境。焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施，无防护
12、措施时应停止焊按工作。3.6.1风速：气体保护焊大于2m/s，其他焊接方法大于8 m/s；3.6.2相对湿度大于90%；3.6.3环境温度低于-5；3.6.4雨天和雪天的露天施焊。3.7每条纵缝、环缝组装完成并在制造单位三级检验合格的基础上，报经监理工程师对坡口型式、坡口间隙、坡口及坡口附近（15cm内）的光洁度和清洁度、坡口错位、预热温度、施工焊人员上岗证等检查合格，并签署开焊许可证后，才能进行焊接作业。3.8压力钢管的制造、安装必须按规定分别标注醒目的标记，并就制造和安装的规格、数量、位置及相应工序进行编号。3.9压力钢管制造与安装的质量检查与检验应在承建单位质检部门三级自检合格的基础上，
13、填写施工质量终检合格（开工、仓）证，报监理工程师进行检查和检验认证。经监理工程师检查和检验合格并签证后方可进行下一道工序作业。3.10施工过程中，监理工程师应对承建单位现场作业记录和原始资料进行检查。监理工程师还应对重要作业工序进行巡视、跟踪和检查监督，发现违反技术规程规范作业，监理工程师可采取口头违规警告、书面违规警告，直至指令返工、停工等方式予以制止。由此造成的经济损失与工期延误，由承建单位承担合同责任。3.11压力钢管水压试验。3.11.1明管段应做水压试验，试验压力为1.75Mpa，当气温低于15时，不宜做水压试验，水压试验仍需制造闷头和相应的检测仪器。3.11.2水压试验可整条可分段
14、进行，试验压力通常为正常压力的1.251.30倍。3.12施工过程中，应要求承建单位加强技术管理，做好原始资料的记录、整理和工程总结。并按合同文件规定和监理部（处）要求，于每月25日向监理部（处）报送当月的作业月报和下月的作业计划。当作业计划发生变动应说明变动原因。3.13压力钢管制造与安装主要工序控制流程，详见图12-2。表12-50 钢板划线允许偏差表序 号项 目允许偏差序 号项 目允许偏差1宽度和长度+13对应边相对差12对角线相对差24矢高+0.5四、压力钢管制造与安装质量控制4.1钢管瓦片卷制。4.1.1钢板应按设计图样和批准的制造详图放样，放样或经数控切割下料的钢板允许公差应符合表
15、12-50规定；4.1.2钢板焊接缝坡口、灌浆孔等应采用机械加工并应通过焊接工艺评定；4.1.3编号、管号、分段、节、块、水流方向等用钢印或油漆（高强钢不允许用钢印）标记；4.1.4卷板方向应和钢板压延的方向一致，卷板只能在卷板机上成形，高强度调质钢不允许锤击和火焰校正。瓦片在自由状态固定在平台上，用弦长1.5m的弧形样板检测，样板弧线和瓦片内表面之间间隙应小于2.5mm；4.1.5除设计文件另有规定外，喷丸除锈清洁度应达到内壁Sa2.5级、外壁Sa2.0m级，并用样板比照检测；表面粗糙度5090m，用粗糙度仪检测；4.1.6明段内外壁涂车间底漆、钢衬段外壁涂改性水泥砂浆，在焊缝中心条两侧各1
16、5cm不涂漆（砂浆），以免影响焊接质量。焊接两侧的涂装应在单元工程验收前按标书要求完成。图12-2压力钢管制造及安装施工主要工序控制流程图涂装单条钢管验收及质量评定以外包混凝土长度为单元验收单元验收及质量评定调圆环缝焊接（预热）无损探伤无损探伤管节对接（安装测量）环缝消除焊接残余应力纵缝划线切割卷板车间底漆防腐组装调园（加支撑）纵缝焊接（预热）无损探伤焊加劲环管节组圆瓦片制造材料4.2钢管管节制造。4.2.1钢管管节组圆应在平台上进行，其管口不平度允许偏差应小于3mm；4.2.2管节组圆测量应在焊接后测量进行，其实际周长与设计周长差不应超过+24mm，相邻管节周长差不应大于10mm；4.2.3
17、管节组圆纵缝焊缝坡口应符合焊接工艺评定要求，其对口错牙不应大于2mm；4.2.4管节级圆形成管节后，控制弧度段内壁应用弦长1.2m的弧形样板检查弧度，其纵缝处间隙不应大于4mm；4.2.5钢管椭圆度不应大于30mm（椭圆度指相互垂直的两直径差最大值，至少测两对直径）；4.2.6椭圆度调到允许误差范围内后方可装管节加劲环。加劲环的垂直度、椭圆度、焊缝间隙应控制在规范DL501793压力钢管制造、安装及验收规范允许误差范围之内。4.3伸缩节的制造。伸缩节制造内外套管的卷制工艺的管节制造相同，其允许误差：4.3.1 弧面样板在纵缝处不大于2mm，其他部位不大于1mm；4.3.2在伸缩节全长范围内检查
18、上、中、下三个断面，椭圆度+2.5mm，至少测量四地直径；4.3.3伸缩节的内外套管最大和最小间隙与平均间隙应不大于平均间隙的10%，伸缩行程与设计行程偏差不得超过+4mm；4.3.4伸缩节的橡皮盘要制成整圈填入，每圈接头应斜接，相邻两圈接头应错开500mm以上。4.4钢管安装。4.4.1只有当管节质量检验合格并报经监理工程师认证后才能进行相邻管节之间的组装与焊接。管节组装环缝焊接可单节到钢管安装槽组焊，也可根据吊运能力在钢管厂组焊成吊运单元到现场焊接，以减少现场安装环缝焊接工作量。4.4.2管节之间环缝焊接应满足下列条件：管口椭圆度不应大于D/1000，且不大于3mm，至少测量两对直径。管口
19、环缝对口错位不应大于3mm。4.4.3钢管安装中心高程和里程应符合表12-51规定。表12-51 钢管安装中心高程和里程质量评定表项次项目允许偏差检验工具检验位置合格优良 钢板尺、钢尺、垂直球或激光指向仪 始装节在上、下游管口测定，蓁管节管口中心只测一端管口钢管内径D（m）钢管内径D（m）D33D6D6D33D6D61始装节管口里程+5+5+5+4+4+42始装节管口中心5554443与蜗壳、蝴蝶阀、球阀、岔管连接的管节及弯管起点的管口中心61012610124其他部位管节的管口中心152025101525注：表中标有的项目，为主要检测项目。4.4.4钢管安装时管节应有足够的内外支撑，以保证钢管在吊运和安装过程中的刚底及稳定，使之在混凝土浇筑过程中不发生变形。内支撑在外包混凝土达到一定强度才能拆除。明管段外支撑在分层浇筑混凝土时应分层进行切割，以保证钢管在混凝土内可伸缩（明管段钢管和混凝土之间有弹性扫垫层）。4.4.5钢衬段钢管灌浆完成后应封堵灌浆孔，焊接应按焊接工艺评定工序实施，并在焊后磨平。4.5焊缝检测。无损探伤应在焊接完成24h以后进行。 无损探伤检测采用超声探伤和射线探伤，以及染色渗透、磁粉探伤等辅助检查方法。
