1、回转窑技术说明书43m回转窑安装技术说明书审定：审核：编制：河北中冶建设股分2011年12月说 明 本安装技术说明书是对江都泰富特钢球团2X300万吨/年氧化球团工程43米回转窑设备的技术安装、调试、利用和保护用。本安装技术文件属河北中冶建设股分知识产权，未经许可，任何单位和个人不得向与本工程无关的任何单位和个人复制、转让和散发其中的任何部份内容，不得改动任何内容，违者将可能受到相应的法律制裁。本技术说明书应同设计图纸和有关其它技术文件一同阅读。 一、概述回转窑是对散状物料或浆状物料进行加热处置的一种回转圆筒形的煅烧设备，本设备用于完成氧化球团的焙烧工序。回转窑是一个带有必然斜度倾斜安装在支承
2、装置上的薄壁圆筒，由传动装置带动其缓慢转动。物料从窑的进料端(窑尾)加入，由于筒体倾斜安装，窑内物料在沿周向翻腾的同时沿轴线移动，从窑尾缓缓地流经整个筒体，在卸料端(窑头)排出筒体，燃料从窑头喷入窑内高温区燃烧，并向窑尾流动，热烟气与物料逆向流动，物料在筒体内翻转和移动的进程中，同时进行高效率热互换和复杂的物理化学转变，完成物料的焙烧进程。本回转窑用于生产氧化球团，经链篦机预热的球团从回转窑进料端加入，通过回转窑12501350焙烧后，从回转窑出料端排出，进入环冷机通过冷却后，最终取得成品球团。二、设备组成回转窑由筒体、支承装置、液压挡轮装置、传动装置、密封装置、固定筛、窑头密封罩、窑尾密封罩
3、、润滑系统、液压管路系统和结构冷却等部份组成，与回转窑相关的耐火材料、散料处置装置、操纵系统等不包括在本装置范围内，见相关技术文件。三、要紧技术参数1.回转窑直径： m2.回转窑长度：43 m3.处置物料：酸性氧化球团4.工作温度: 9501300 5.工作压力: 100Pa6.生产能力：400t/h7.物料堆比重：m38.斜度：%9.填充率：%10.回转窑转速：min正常： r/min辅助：min11.物料停留时刻：12.传动装置：传动型式：液压马达传动液压马达型号：CB840-720-C-N输出扭矩/工作扭矩：输出正常转速：min系统额定工作压力：350bar传动齿轮：模数：32速比：i=
4、234/23=13.支承装置轮带型式：活套式轮带直径：6.05m轮带宽度：0.75m垫铁型式：浮动可改换式支承托轮：转动轴承支承托轮直径：1.75m托轮宽度：0.78m14.液压挡轮装置挡轮装置型式：液压挡轮装置数量：1挡轮直径：1200mm挡轮行程：20mm最大推力：570kN液压缸：型式：单活塞杆，单作用式直径：180mm行程：100mm15.润滑系统干油智能集中润滑系统（与环冷机系总共用）润滑点数：1116.头尾密封型式：弹性裙片式密封17.固定筛： 倾角：13筛孔宽度：240mm四、设备技术特点描述1. 筒体筒体是回转窑的基体，其内部焙烧温度在1000以上，为爱惜筒体、减少散热，在筒体
5、内部设有耐火材料。筒体由筒体、垫铁、窑头筒体爱惜装置和窑尾筒体爱惜装置等组成。筒体为直筒形，各段筒体的内径相等，在进料端为圆锥形筒体，以避免回转窑倒料。筒体采纳由20g钢板卷制焊接而成，筒体的焊缝为双面焊缝，并进行探伤，以保证筒体的质量，筒体钢板的规格见表4-1，考虑到筒体制造、运输和安装的方便，每节筒体的长度限制在3m以下，在制造厂卷制焊接后，经校正、加支承、加工、预组装，并打上相应的标记后，运输到安装现场后，焊接组成6个大段，每段筒体的重量不超过50t，然后吊入安装位置，最后焊接成为整个筒体，依照现场安装吊车吨位，可适当调整分段，但最多不超过6段。 表4-1 筒体钢板规格表序号厚度(mm)
6、宽度(mm)长度(mm)用途132150025008000其它部分筒体26012008000过渡段或齿圈下筒体38518008000轮带下筒体在筒体的两头，因筒体伸入窑头窑尾密封罩内，处于高达1000以上环境温度，故设置了耐热合金钢护口板，并通风冷却爱惜筒体和护口板，以延长护口板的利用寿命。2. 轮带装置轮带装置由轮带、挡圈和挡块组成。轮带的作用是把筒体的重量(包括筒体、齿圈、筒体内耐火材料、物料和窑上装置等)传递给托轮，并维持筒体的直线度，使筒体在托轮上平稳地回转。同时轮带还起着增强筒体径向刚度的作用，以延长筒体内耐火材料的利用寿命。轮带采纳实心矩形轮带。轮带固定在筒体上的方式采纳活套式轮带
7、，轮带直接安装在筒体垫铁上，幸免轮带与筒体间的磨损，在轮带和垫铁间留适当的间隙，以适应筒体的热膨胀。垫铁为可改换式浮动垫铁，双层垫铁，靠近筒体处为固定垫铁，外圆表面加工，外层为活动垫铁，在磨损到必然程度后能够改换。每档轮带下设置36个垫铁，内垫铁外圆在出厂前先进行加工，以保证垫铁与轮带均匀接触。轮带的轴向定位采纳挡圈结构型式，使轮带与挡圈接触均匀。3. 支承装置支承装置是回转窑的重要组成部份，它经受筒体回转部份的全数重量，并对筒体起定位作用，使筒体和托轮能够平稳地运转。每一个支承装置由一对托轮、四组轴承、底座、托轮润滑装置、隔热装置和托轮调束装置组成。采纳刚性支承装置，两组托轮与轮带中心的夹角
8、为60。托轮为实心型式，留吊装孔，支承装置的轴承为转动轴承。轴承的润滑采纳干油集中润滑，润滑脂的添加量以微量的润滑脂从密封处挤出为准，一可延长密封件的利用寿命，还可避免外界杂物进入轴承箱内缩短轴承寿命。为减少托轮和筒体对轴承箱的热辐射，在托轮和轴承座上安装有隔热板，以降低轴承的温度，提高利用寿命。托轮与轮带接触面的润滑采纳石墨块润滑，减少托轮和轮带间因彼此滑动所造成的磨损，提高其利用寿命。托轮的调整由顶丝手动进行调整，在安装轴承座的地址加工有长孔，以知足托轮位置调整的需要，顶丝上部设有防雨罩。4. 挡轮装置在回转窑正常运转期间，为使轮带和托轮在全宽上均匀磨损，筒体在必然范围轴向窜动，即轮带在托
9、轮上往复移动，但往复移动的行程需要进行严格的操纵，以幸免筒体窜动过大，顶坏密封装置、同时保证传动装置中小齿轮和大齿圈有足够的啮合长度。回转窑的轴向窜动速度约为20mm/h，轴向移动距离为最大为20mm。液压挡轮装置由挡轮装置、导向装置、杠杆机构、液压缸、固定挡板、隔热罩、底座和手动液压泵系统等部份组成。挡轮装置由挡轮、轴承外壳、主轴、轴承组、导向轴支座等组成。挡轮和轮带的接触面为圆锥面，如此挡轮和轮带圆锥体接触母线上各点线速度相等，从而形成纯转动，提高利用寿命。挡轮在顶杆和轮带的作用下在导向轴上往复滑动，从而带动挡轮往复运动。液压挡轮装置由液压缸通过杠杆机构推动顶杆、轴承外壳在导向轴上滑动，从
10、而由挡轮推动轮带、筒体缓慢上行。筒体下行是依托筒体的重力推动挡轮下行。挡轮的往复运动是由手动液压泵系统完成的，人工按期利用手动泵向液压缸输送必然压力和流量的压力油，液压缸产生的液压力通过杠杆机构推动挡轮，使挡轮在导向轴上滑动，再由挡轮推动轮带，使筒体缓慢上行；筒体下行是依托筒体的重力推动挡轮下行。当挡轮抵达下极限位置时，手动泵液压缸系统再推动筒体上行，反复重复那个进程，使轮带在托轮表面上往复运动，均匀磨损。为避免筒体上下窜动范围超过许诺的范围，发生事故，设置了机械限位装置。5. 传动装置传动装置是回转窑重要组成部份之一，传动装置带动筒体旋转，物料从窑尾在翻腾的同时向窑头移动，从而完成整个生产进
11、程。回转窑采纳单点啮合机械传动方式，由辅助传动装置、小齿轮装置、齿圈罩、密封装置、大齿圈装置、隔热罩、底座等部份组成。在回转窑驱动装置中采纳了液压驱动方式，即用液压马达直接驱动小齿轮带动大齿圈来使回转窑筒体转动，液压马达的特点是适用于低速、重载、调速和运转平稳的场合，在回转窑上采纳液压马达与电机减速器传动相较具有以下优势：输出扭矩大，启动惯性小，传动平稳；通过调剂液压系统变量泵实现无级调速，调速准确方便，并实现闭环操纵；可均匀分派两个马达的输出扭矩，维持系统的同步和均载；在回转窑在停机时，由于液压系统带有必然的压力，可不能显现回转窑快速倒转现象，从而避免因回转窑倒转对回转窑设备的损坏。无需配置
12、减速箱和辅助传动装置，设备简单、体积小、重量轻；液压马达采纳锁紧盘型式直接安装在被驱动轴上，安装简单方便；采纳带缓冲和阻尼装置的双扭力臂平稳液压马达扭矩，可减少齿轮啮合进程中的冲击负荷和排除啮合进程中的振动，降低设备对基础的冲击负荷，同时小齿轮轴没有附加力，降低小齿轮轴负荷；液压马达采纳特殊曲线设计，平稳无死区，全转动摩擦，无滑动摩擦，效率高，利用寿命长、无需保护。占地面积小，基础宽度小，留有吊车检修位置，方便设备检修，在回转窑基础中间留有检修通道，方便大型零部件的运输。液压系统由主传动液压系统和辅传动液压系统组成，主传动液压系统由2台变量泵、及操纵回路组成。依照生产操作的需要，通过调剂变量泵
13、的流量来调剂回转窑的转速，回转窑的转速在从0min之间的无级调速。辅传动液压系统，由1台变量泵和应急操纵系统组成，用以实现回转窑的在事故、断电和检修状况下的慢转，可在事故状态和停电状况下，按时转窑，避免因筒体上下温差和筒体重力而造成筒体弯曲，爱惜设备；在检修进程中，让回转窑的慢转，实此刻指定位置停窑，方便检修。在事故状态和断电时，在操纵中心可自动或手动切换到辅传动，无需现场人工干与，方便操作，缩短操作时刻，提高设备的平安性。为保证设备运转的靠得住性，液压马达、液压系统和相应的操纵系统采纳瑞典赫格隆产品。齿圈的位置在回转窑II挡基础周围，齿圈在筒体上的固定方式为变刚度铰接式切向弹簧板，共12块，
14、沿圆周方向均布，与筒体的联结方式为焊接式。弹簧板的一端通过销轴与齿圈铰接，另一端直接焊在筒体上。采纳这种联结固定方式可将大齿圈弹性地挂在筒体上，弹簧板可绕齿圈上销轴任意转动，补偿筒体膨胀变形。采纳这种联接方式既可减少筒体弯曲变形对齿轮啮合的阻碍，又能缓冲大小齿轮的撞击，使传动加倍平稳，减少对窑衬的破坏，延长窑衬利用寿命。齿圈的密封罩为半封锁式密封罩，齿圈的啮合部份在密封罩内，其它部份包括弹簧板、对口螺栓暴露在外面。在罩体的上部设有排气管，排出热空气，在密封罩下部，小齿轮啮合处设有观看窗，便于观看齿轮啮合情形。齿圈的密封型式为径向密封方式，由固定在齿圈上的密封板、和固定在罩体上的橡胶板组成，橡胶
15、板直接压在密封板上。采纳这种密封型式能够补充大齿圈在轴线方向随筒体的位移和热膨胀；落在密封板上的润滑油可作为密封件的提供润滑，提高利用寿命，在齿圈转动进程中润滑油可回收到密封罩中，幸免污染环境，节约资源；在橡胶板磨损后，可调剂橡胶板的位置，保证密封成效。齿轮啮合的润滑采纳小齿轮带油润滑，润滑油为在试生产时期利用320开式齿轮油，正常生产后采纳壳牌GL95开式齿轮润滑油。6. 密封装置为避免回转窑内烟气外逸和外部空气进入回转窑，以保证生产的正常进行、爱惜环境和降低能耗，在回转窑进料端和出料端设有密封装置。回转窑的密封装置均为弹性径向组合式裙片密封。7. 给料和卸料回转窑的给料是采纳从中心方向的直
16、接给料法，即回转窑与链篦机的中心线一致，是由窑尾给入。预热的生球经链篦机头部通过铲料板，由窑尾密封罩大溜槽和溜槽体进入回转窑，生产进程中从窑尾倒出的料从窑尾后部排出，进入散料搜集系统。窑尾密封罩直接安装在土建基础之上，为钢板焊接结构，在外侧设置增强筋；在上部留有摄像孔，便于监视链篦机内工艺生产情形和设备运行情形；小溜槽采纳耐热合金钢制造，并通风冷却。回转窑的卸料从回转窑排出的料经固定筛筛出大于240mm的大块后排入环冷机进料溜槽。大于240mm的大块经固定筛筛出后，从窑头排大块门人工排出，送至大块处置系统。密封罩为焊接结构，为便于窑衬的砌筑，在窑头密封罩的正前方设有检修大门，方便砌窑的耐火材料
17、进出回转窑。在窑头密封罩上设有摄像孔便于观测回转窑内焙烧状况。固定筛梁内通水冷却，筛梁上设有筛块，避免物料下落时对筛梁的冲击和磨损，筛块采纳耐热耐磨合金制造。8. 设备润滑回转窑设备的润滑部位包括：回转窑支承装置中转动轴承、挡轮装置轴承、传动装置中轴承，共11个润滑点。见表41表41 润滑位置这些润滑点全数采纳集中智能干油润滑，按期给脂。润滑脂采纳1#极压锂基润滑脂，每14小时补脂一次。回转窑传动小齿轮与齿圈的润滑采纳油浴润滑，小齿轮将油带到大齿圈和小齿轮啮合面，以保证齿轮啮合面的润滑，每半年换油一次。9. 设备涂装回转窑设备的涂漆，回转窑筒体、窑头密封罩和窑尾密封罩等温度较高部位涂耐热漆，其
18、他部位涂一般漆，涂漆标准依照GB/执行。五、有关的标准和标准设备的制造、运输、安装、调试的技术要求应依照设计图纸、本技术说明书和有关技术文件执行，未规定部份，遵循国家、相关行业颁发的标准标准(包括引用标准和附录)，若是各标准和标准有要求不一致的地方，以较高标准执行，回转窑设备制造、运输、安装和调试采纳的标准标准清单见表5-1。 表5-1 标准规范清单序号标准号标准规范名称1JC333水泥工业用回转窑2建材机械用碳钢和低合金铸钢铸件技术条件3建材机械用铸钢件缺陷处理规定4JC532建材机械钢焊接件通用技术条件5GB150钢制压力容器6GB5185焊接方法代号及注法7GB5ll7碳钢焊条8GB5l
19、l8低合金钢焊条9GB713锅炉用碳素钢和低合金钢板10GB8492耐热钢铸件11GB985碳钢、低合金钢焊缝坡口的基本型式与尺寸12GB1804未注公差尺寸的极限偏差13GB1184未注形位公差的公差值14GB10095渐开线齿轮精度15JB/T5000机械设备通用制造技术条件16JB/ZQ4297合金铸钢17JB4730压力容器无损检测18JC/T 402水泥机械涂漆防锈技术条件19JC/T406水泥机械包装技术条件20JCJ03水泥机械设备安装工程施工及验收规范上述标准标准清单未列的部份依照国家、机械行业、建材行业和冶金行业的有关标准标准执行，若是有与图纸和本技术说明书不一致的地方，依照
20、本技术说明书和图纸规定执行。六、设备安装 设备的安装调试依照有关标准标准执行，施工安装单位依照图纸、技术说明书、有关技术文件和有关标准和标准自行编制设备安装调试工艺和作业打算。1. 安装前的注意事项1)安装前熟悉有关图纸、技术文件和产品利用说明书，了解必需配备的设备、材料种类、规格、数量，了解现场的安装条件、配备必要的吊装器具，了解每一个安装环节必需达到的精度和要求。2)依照图纸、装箱清单，应配备齐全各道工序所必备的零件、部件、材料工装器具等。3)依照安装顺序的前后，将所需零件、部件分批、分期运至现场，并进行检查、清洗整理后分类保管，对一些容易遗失的小零件、小部件和易损坏的零部件需单独采取相应
21、的保管方法，以防遗失和损坏。4)清理、整修设备安装时临时堆放零部件的场地和运输道路。5)关于需分段和分体运至现场再进行拼接的设备、大型零件、部件要依照图纸熟悉他们之间的关系、彼其间的位置，以便为正确拼装制造条件。安装时要依照图纸和技术文件要求对零部件精度和前道工序的安装精度进行检查和确认，然后再进行本道安装工序的作业。1)打扫基础2)依照设备安装的中心位置标记，依照图纸及有关安装精度要求、设备实际安装位置，配备测量和检查所需要的仪器和工具，如水平仪、经纬仪、角度规、钢板尺、钢卷尺、激光测直仪等。3)调查了解搬运车辆、器具的工作标准和搬运、装配机械的方式、线路、场地的情况。4)由于支承装置中采纳
22、了转动轴承，因此在安装、调试和检修进程中严禁在托轮底座、小齿轮底座上搭接电焊机地线，避免电流通过转动轴承，损坏轴承滚子，保证设备的完好无损。2. 安装前的预备工作1) 设备检查、清洗a、清点零部件，并对损坏、丢失和欠缺的零部件记录、补齐。b、检查轮带、托轮、齿圈、小齿轮、筒体等重要零部件的制造缺点，重点是裂纹、变形、缩孔，工序遗漏等缺点。c、关键配合部位配合公差的实测。 d、对筒体的不圆度、周长、段节实长、坡口，对接标记、测标架中心孔、轮带和齿圈到相应段节端部尺寸进行检查。e、检查托轮底座的中心线标记。f、对配合部位清洗和除锈。g、清除机械、底座下的防锈油。h、预备好必要的安装胎具。2) 基础
23、检查和安装基准的确信a、检查基础尺寸、标高、地脚螺栓位置、混凝土外观质量。图6-1 基础基准点埋设示用意b、以基础验收时确认的水平标记原点、中心线标记原点、直角中心线原点为基准，利用高精度测量仪器标定出各类安装基准的位置，回转窑纵向中心线，I、II挡支承中心线，传动装置中心线，减速机中心线、I、II挡支承标高点，参照图6-1，埋设基准点标志，埋设点需设在机座外。基准标志由施工单位自行制作。c、画出纵向中心线，误差不大于0.25mm。d、画出横向中心线，包括两挡支承装置、传动装置，误差1.5mm，横向中心线应与纵向中心线垂直。e、测定基础上面基准点的标高，作为安装基准的标高，其误差不大于0.25
24、mm。3. 机械安装顺序机械安装的一样顺序应依照以下进行。1)熟悉有关图纸和技术文件和施工厂地。2)预备工具、吊具、量具和检测仪器，预备斜度规一个，斜度为=2o26093)设备清点、检查和清洗。4)基础检查，并确信基础的基准点位置。5)确信各机械的正式中心线。6)依照装配顺序，将要组合装配各机械的零件、钢结构部件就位安装，并达到最终精度要求。7)紧固各部机械下的地脚螺栓。8)在机械下灌浆。9)装配各部机械的附属部件。10)善后整理场地。回转窑设备的安装顺序可参见图62为便于安装，在安装回转窑设备时，可在I、II挡基础间设置临时支架。4. 托轮底座安装托轮底座的安装在基础检查验收后，测量基准标志
25、埋设后进行，安装底座按以下步骤进行，而且安装精度需知足表6-1中有关要求。1)选定铺设垫板，垫板与基础接触落实很多于70%，垫板铺设在地脚螺栓双侧和要紧受力点处(如托轮中心线下)。2)将底座吊至基础上，底座重量约14t。3)底座在上部加工面上用水平仪作横向找水平。4)底座在上部加工面上用专用斜度规和水平仪作纵向找斜度。5)垫好垫铁。6)底座纵向中心线与基础中心线找正就位。7)横向中心线与基础中心线找正就位。8)底座标高找正。9)整体找正后，对安装精度对照图6-3进行检查，并将具体数据记录在表6-1中。10) 装配地脚螺栓。 图6-3托轮底座查验示用意在安装找正进程中，需对底座的横向水平度、纵向
26、倾斜度和底座顶部标高，多次进行调整，直至知足精度要求为止。方可进行下步安装工序。表6-1 托轮底座检查项目表项目测定部位位置理论值允许偏差实测值水平度I挡C00.05mm/mDII挡CD倾斜度I挡A0.1mm/mBII挡AB纵向中心线偏差I挡F00.5mmII挡F横向中心线偏差I挡G01mmII挡G标高I挡h0II挡h平行度对角线距离L1,L21.5mmL3,L4|L1-L2|01mm|L3-L4|01.5mm5. 传动底座安装传动底座的安装在基础检查验收后，测量基准标志埋设后进行，安装底座按以下步骤进行，而且安装精度需知足表8-2中有关要求。1） 选定铺设垫板，垫板与基础接触落实很多于70%
27、，垫板铺设在地脚螺栓双侧和要紧受力点处(如小齿轮中心线下)。图6-4 传动底座安装检验示意图2） 将底座吊至基础上。3） 底座在上部加工面上用水平仪作横向找水平。4） 底座在上部加工面上用专用斜度规和水平仪作纵向找斜度。5） 垫好垫铁。6） 底座纵向中心线与基础中心线找正就位。7） 横向中心线与基础中心线找正就位。8） 底座标高找正。9） 整体找正后，对安装精度对照图6-4进行检查，并将具体数据记录在表6-2中。10） 装配地脚螺栓。11） 在安装找正进程中，需对底座的横向水平度纵向倾斜度和底座顶部标高，多次进行调整，直至知足精度要求为止。方可进行下步安装工序。 表6-2 传动底座查验项目表项
28、目测定部位理论值允许偏差实测值水平度A00.05mm/m倾斜度A0.1mm/m纵向中心线偏差La1,La220641mm横向中心线偏差C1,C201.5mm标高A6. 托轮安装托轮安装是在托轮底座安装找正完毕后进行，安装托轮依照以下要求进行，而且安装精度需知足表6-3中有关要求。1)依照制造厂所做的托轮与底座的对应标记，将对应的托轮装置别离吊至托轮底座相对应的位置上，吊装时用托轮上的吊装孔，吊装时需认真爱惜托轮外表面，不得损伤。托轮装置吊装前，托轮装置轴承座与底座间涂少量防锈润滑剂（1#极压锂基润滑脂）。依照托轮装置轴承座上的中心线和底座上的中心线安装托轮装置，安装时应将固定端轴承座置于窑头端
29、。1)托轮的纵向中心线平行于底座纵向中心线，同挡两个托轮中心线平行，与底座的中心线距离相等。2)托轮横向中心线平行于底座横向中心线，且同挡两个横向中心线在同一条线上。3)托轮上表面斜度与回转窑设定斜度一致。图6-5 托轮安装精度示用意4)托轮中心点上表面标高准确，能够在托轮轴承组与底座间加适当垫片来调整，调整垫片由安装单位自行制作。5)托轮通过调整后达到表6-3规定的数值，并将具体数据填入表6-36)紧固轴承座螺栓7)紧固地脚螺栓。8)安装顶丝座，并将顶丝与轴承座顶紧。9)作出安装托轮装置后的托轮中心线标记。10)筒体焊接完毕后，再安装托轮隔热装置和托轮石墨润滑装置。表63 托轮安装精度检查表测定项目测定部位位 置理论值允许偏差实测值托轮纵向中心线与底座纵向中心线平行度托轮装置轴承座中心线a1-a2I挡左侧00.1mm右侧II挡左侧右侧位置托轮中心线与横向基准线距离偏差dI挡左侧0土0.5mm右侧II挡左侧右侧位置托轮中心线与纵向基准线距离偏差I挡Bl1950土0.5mmBrII挡BlBr托轮中心线托轮中心线I挡d0土2.0mmII挡d斜度托轮中心上表面
