1、三冷却总成设计四顶板五复位杆六模脚七导柱、导套八顶板导柱九料筒、分流锥十顶针十一垫块十二销子十三镶块十四滑块机构14.1滑块1014.2压条14.3引条14.4摩擦块14.5内抽芯设计十五油缸十六斜导柱十七支撑柱十八浇口设计18.1内浇口设计18.2流道设计十九渣包、排气设计19.1渣包设计19.2排气槽设计19.3集中排气设计 模具设计规范一：1.1 模芯尺寸1.1.1 模芯边距尺寸机型（T）160T280T400T500T-630T800T1250T1600T三面（mm）55607080100120140料筒面（mm）65901101301601.1.2 模芯底面厚度尺寸定模芯（mm）50
2、85动模芯（mm）105敞开式滑块（mm）1.2 模芯定位设计1.2.1 模芯四角精定位斜度：动定模配合处单边 5，与模框干涉处也要做斜度，单边 1.5。侧面转角圆角在 R8 以上。定位的平面要避空 0.1mm，所有 R 角都要避空。总高度最少 8mm。1.2.2 模芯周围一圈定位的斜度也做成 5，平面不避空。插入附件1.3 ，模芯冷却系统设计1.3.1 ：冷却水应设于流道附近、水管之间距保持 40mm-60mm，单独的孤岛处（凸起的）、大面积凹坑的侧边,产品最后凝固的厚壁处；1.3.2 ：环形冷却水的螺纹接口为 ZG1/4，冷却水管8-10mm，距离侧壁为 15mm 左右，距离顶面为 203
3、0mm，距离顶杆孔或销子孔至少 5mm；1.3.3 ：环形冷却水管经过的地方有高出平面的凸台或圆柱时应当采用隔水片的方式进行冷却，每一个 环形最多允许有 6 个隔水片，隔水片孔与成型部位的距离参照点冷却；1.3.4 ：点冷却的水管直径为15.3mm-23mm 螺纹接口一般为 ZG3/8，距离侧壁为 15mm 左右，产品特殊厚壁可做到 6mm 左右，距离顶面为 1525mm。1.3.5 ：销子或镶块直径超过 20mm 时应当考虑制作冷却水；二：2.1 模框尺寸2.1.1 模框边距尺寸150180135200220240250 模具设计规范定模框（mm）115动模框（mm）751702.1.2 模
4、框与模芯配合间隙（双边）模芯长度（mm）250-60048534.3 预复位孔：滑块底部有顶杆的情况下要制作预复位孔压铸机400T500T800T1250TM 值4.4 固定板反面要装垫块，用 M8 或 M10 螺栓固定，一般为圆形，直径38，厚度与后限位一致。装在顶杆密集处的下方且不与压铸机顶出位置干涉。五：5.1 复位杆采用以下规格模具4-01#DD1L适用机型162482032设计规范 归口部门：5.2 复位杆 400T 以内模具优先考虑放置在模框处，400T 以外模具优先考虑放置在模芯处。六：模脚 更新图片6.1 模脚定位：1250T 以上模具的模脚与动模框之间一定要有定位块（厂里已有
5、标准件，如右图，配合要考虑加工中心加工的让刀因素，留 0.3-0.4mm 的余量，端面留 1mm 的间隙）。定位块设置左右模脚应设防错。6.2 所有模脚应有吊装孔，具体尺寸见2.5 吊装孔设计。6.3 模脚在导套排气处铣一排气槽，深 2mm，宽 30mm。6.4 模脚上装有顶板的后限位，280T 及以下模具，采用直径 50mm,厚 20mm， 400T-630T 模具，采用直径 60mm,厚 25mm；用 1 个 M12 螺栓固定。800T 以上模具，采用直径 70mm,厚 30mm；用 1 个 M16 螺栓固定。6.5 模脚锁紧螺栓180T280T-400T500T-800T1250T-16
6、00T螺栓数量（个）4-55七：导柱导套7.1 导柱一般置于定模。导柱材料采用 T10。导套材料采用 45#。7.2 导柱需设油槽，直径的选择可使用下面的经验公式： d= K 其中：d：导柱直径（mm）F:模具分模上的表面积（mm2）F=40000-200000，K 取 0.08 当 F40000 时，K 取 0.097.3 导柱导套优先采用以下规格。导柱、导套规格586368737883锁紧螺栓7.5 导柱长度以模具装起来后，导柱高于零件的最高面的距离 20-30mm。导柱装入定模框的深度最少为 50mm。八：顶板导柱导套8.1 压铸模必须要装顶板导柱导套。8.2 顶板导柱、导套材料采用 4
7、5#。8.3 顶板导柱 280T 以下模具采用两节；400T 以上模具采用一节，用螺栓固定在模框上。模8.4 具部顶板导柱导套优先采用以下规格280T顶板导套九：9.1 分流锥9.1.1 分流锥固定部位长度必须保证上面冷却水过孔边离模框分型面至少 13mm,以防模框分型面压塌。所以分流锥固定部分的长度至少 55mm。9.1.2 分流锥至少需要 2 个螺栓固定，料缸直径609.1.3 分流锥冷却水如右图所示，冷却水孔径20，深度 B15mm，反面用堵头堵住（焊接,材料 H13， 厂里备有标准件），冷却水螺纹接口：1000T 以下 ZG 1/4,1000T 及以上 ZG 3/8。9.1.4 分流锥
8、高度要保证料缸冲头的压射行程9.2 料筒9.2.1 压铸时不采用整体料缸的料筒（见右图）。1）L 是料缸的总长度，与模芯分型面平齐；2）A=料缸直径；3）B-A30mm，也就是说料筒壁厚不能小于 15mm；4）D 和 H 与压铸机配合；5）F 不能小于 40mm，800T 以上模具不能小于 60mm；6）S 是水套的长度，大于 60 以上需要把水道做成螺旋状密封处应保持 15mm 以上封水距离防止漏水；7）E 要保证做完 H 后有足够的强度，最小 25mm8）料筒如需定位，厂里有标准件9.2.2 压铸时采用整体料缸的料筒（见右图）1）L 是整体料缸伸入模具的尺寸，模框上要加深 1mm；A=料缸
9、直径+23mm；20mm，也就是说料筒壁厚不能小于 10mm；4）C10mm；5）H 不能小于 40mm，800T 以上模具不能小于 60mm6）料筒如需定位，采用 D 形定位9.3 料柄厚度250T 及以下250500T500T1000T1000T 以上料柄厚度1525十：顶杆10.1 斜流道上的顶针一定要跟着斜面磨平，顶板上单边 D 形定位。10.2 模具设置5mm 及以下顶针时，一定要用二级顶针，小头部分尽量短，模芯固定部分长度为小头直径的 4 倍，顶板需装顶出限位。图纸上须对固定部分长度标注公差。并严格检查。10.3 模芯上顶杆孔距侧壁应有 5mm 以上。工作有效部分应保留：3 以下留
10、 12mm、4 和5 留 15mm、6 留 18mm 至 20mm、8 留 20mm 至 24mm、10 留 25mm 至 28mm、12 留 28mm 至 30mm、16 以上留 32mm 至 35mm；10.4 采用异型顶杆时，异型处和圆部位处要用大圆弧过渡十一：料筒分流锥侧装置垫块，防止模具竖立时压坏料筒和分流锥的水管。长度两端不能超出模框；宽度不少于 60mm；高度不少于 70mm。保证吊环能顺利拧到底。（装配方式如右图所示）料筒侧有滑块时，垫块要高于斜导柱的弹簧或油缸 20mm，可以采用翻砂件；装置垫块时不得与压铸机干涉。十二：销子制作12.1 ：销子直径在 20mm 以下，无特殊要
11、求时均采用 H13 顶杆制作。12.2 ：当销子的顶端出现异形或斜面靠破时应当在销子的尾端 T 形凸台处做定位，防止销子转动而损坏销子，定位方式首选 D 形定位，D 形定位的直边部分应当与销子产品部分的直边部分平行或垂直（首选平行），方便销子的制作。12.3 ：销子直径超过 20mm 时应当考虑制作冷却水，有冷却水的销子尾端 T 形凸台处需做 D 形定位12.4 ：销子尾端 T 形凸台的厚度：20 及以下销子见附录 1：做销子用全硬顶杆规格表，超过 20以上的销子按直径的 1/3 来确定（取整数），最厚不超过 20mm。十三：镶块制作13.1 ：镶块外形应该以要镶掉部位的最大外形制作，避免在平
12、面上接线，镶块外形避免直角要尽量用圆 弧过渡。13.2 ：镶块的固定：13.2.1 ：较小的镶块用 T 形凸台来固定，凸台尽量大一些，制作在有直边的部位，凸台可以烧焊成型也可以整体做出；凸台的厚度在 8mm15mm。13.2.2 ：较大的镶块可以用螺栓来固定，螺栓最小为 M10。13.3 镶块要保证只有一个方向可以装入，以免方向装反。十四：14.1 滑块14.1.1 用油缸抽的滑块座锁紧斜度应设置在 6 度-8 度（有助于阻止铝屑进滑块座），有些尺寸要求高的可设置更小（我们已经有成功设置 3 度的经验）。有条件的滑块滑开时最前端应离开模芯边缘 50mm 以上，如因压铸机干涉原因确实滑不开，应加
13、宽滑块座到方便压铸时喷涂气枪能伸到滑块反面。以利于压铸工清理铝屑。14.1.2 滑块座与定模框配合处需要避空，避空做在定模框处。顶面避空0.3mm，2 侧面避空单边 0.5mm。锁紧块处斜面与平面连接处圆角避空 0.5mm 平面避空 0.1mm14.1.3 滑块锁紧的高度应至少为滑块成型部分高度的 75%。最好能达到 100%。14.1.4 模框部分滑块锁紧块的厚度 L 小端至少为 50mm（小滑块）,滑块成型部分高度为 h，滑块锁紧块两端封闭时厚度 L 至少为 1.2h，两端不封闭时至少为 1.5h（封闭 50%时可按 1.35h 设计）；如果模框材料为铸铁时，厚度 L 应再乘以 1.2。1
14、4.1.5 滑块座油泵接头尺寸（待以后完善）14.2 压条14.2.1 压铸状态时水平滑动的滑块下面压条应为平的，上面的压条与水平方向成 1 度斜度，上下滑动的滑块左右压条应有 2 度的夹角。14.2.2 滑块座宽度大于 200mm 以上时，压条固定螺栓至少为 M16，螺丝低于压条平面 0.5mm，孔口不能倒角。14.2.3 压条与模框配合处圆角，压条处 R14，模框处 R1314.3 引条14.3.1 引条设置应离开模芯 20mm，与滑块座引条槽 2 侧接触高度为 8-10mm。平面避空 1mm。14.3.2 引条的螺栓一般为 M12，螺丝低于压条平面 0.5mm.14.4 摩擦块14.4.
15、1 摩擦块应比模框面至少高出 15mm，以利于压铸工吹出铝屑。与模芯应离开 20mm。14.4.2 摩擦块的螺栓一般为 M12，螺丝低于压条平面 0.5mm。14.4.3 摩擦块宽度超过 60mm 以上时，与滑块座接触面开设宽 3mm 深 1mm 间距 40-50mm 的槽，以便减少滑块移动时的摩擦力。14.5 有冷却水的滑块座如用油缸抽，滑块座在滑开时应与油缸固定板保持 150mm 以上的距离。14.6 内抽芯设计14.6.1 内抽芯结构能做镶套的一定要做。14.6.2 内抽芯与孔配合前端应有 10-15mm 的直边。配合间隙为 0.02mm-0.05mm,后面按 1斜度配合。十五：15.1
16、 拔模力计算抽芯时型芯受力的状况见图，拔模力的大小可由下式计算P=P1 cosa-P2sina=ALP（ucosa-sina）其中 P:拔模力（kg）P1：抽芯阻力（kg）P2:铸件冷凝收缩后对型芯的包紧力（kg）A：被铸件包紧的型芯成形部分断面周长（mm）L：被铸件包紧的型芯成形部分之长度（mm）P：单位面积的包紧力。对锌合金一般取 0.6-0.8kg/mm2，对铝合金一般取 1.0-1.2 kg/mm2，对铜合金一般取 1.2-1.6 kg/mm2。U：压铸合金对型芯的摩擦系数，一般取 0.2-0.5.a：型芯成形部分的拔模角。例如：铝合金压铸件型芯直径 40mm,长度 60 mm,拔模角 10，如图所示，摩擦系数取 0.25，则拔模力 P=
