1、无砟轨道施工技术总结无砟轨道施工技术总结一 工程概况1. 情况简介我工区位于 ，主要是负责CRTS型板式无砟轨道施工。防水层和底座板施工里程为， 全长双延米；轨道板铺设里程为段全部采用， 全长13078双延米，共铺设CRTS型轨道板块。根据底座板划分方案 将底座板施工划分为四个施工单元； 轨道板在板场集中预制， 汽车运 输到现场安装；轨道板通过水泥沥青砂浆调整层铺设于钢筋混凝土底 座板上。2.无砟轨道设计情况桥上CRTSS型板式无砟轨道系统由60kg/m钢轨、弹性扣件、预 制轨道板、砂浆调整层、连续底座、滑动层、防水层、侧向挡块等部 分组成，梁缝处设置硬泡沫塑料板。（1）轨道结构高度：轨道结构
2、高度为内轨轨顶中心至加高平台 的竖直高度，超高0mr时轨道高度为679mm超高140mr时为737mm其 余超高地段轨道结构高度按线性内插计算。钢轨176mm扣件、承轨台73mm轨道板200mm砂浆层30mm支底座 200mm轨道高度679mm（ 2）砂浆层厚度为 30mm。（3）底座宽度为2950mm轨下最小厚度为200mm3. 技术标准技术标准见表2.1表2.1技术标准表序号项目技术标准1铁路等级高速铁路2正线数目双线3设计速度350km/h ,初期运营速度 300km/h。跨线列车运营速度 200km/h 及以上4线间距5.0m5轨道一次铺设跨区间无缝线路，采用n型板式无砟轨道。6曲线半
3、径9000m7最大坡度12%o8牵引种类电力9列车类型动车组10列车运行控制方式自动控制11仃车指挥方式综合调度4.自然条件本标段属暖温带半湿润季风气候，为我国南北气候的过渡地带,气候温和，四季分明。夏季多热带风暴，年平均降雨量在 1440mm左 右，一般集中在夏季。年平均气温在1417C,极端最高气温为40C, 最冷月极端气温在-8-15 C左右，沿线土壤最大冻结深度 0.5m。5.开竣工日期本工程于2008年2月1日开工，竣工日期为2010年2月1日二施工技术底座板和侧向挡块施工1、滑动层施工技术1.1施工流程1.1.1施工工艺流程滑动层铺设工艺流程见图1图1滑动层铺设工艺流程图2.2施工
4、前准备1、在大面积施工前，在试铺场地内进行现场相关的模拟实验，确定工艺参数，保证试验材料的稳定性及施工质量， 并报监理单位确 认。2、 根据每天的铺设用量，提前将土工布和粘合剂等材料用汽车 运输，吊车吊运上桥面。当天材料随使用随清理。3、 机具配置：剪刀4把、漆刷12把、齿形刮尺4把、墨斗2个 2.3 滑动层铺设工艺2.3.1 结构型式滑动层两布一膜的结构形式为： 底层为一层土工布， 用粘合剂与 桥梁面粘结，中间铺一层塑料薄膜，顶层再铺一层土工布，滑动层的 宽度为2. 95m为确保铺设到位，铺设宽度为3.05m,宽出的部分待 底座板施工完毕后剪切掉。2.3.2 滑动层铺设（1）两布一膜的铺设范
5、围为：从一跨桥梁固定端的剪力齿槽内 边缘开始,到相邻桥梁剪力齿槽外边缘为止。（ 2）铺设第一层土工布前,对梁面进行仔细清理,不得残留石 子和沙粒等可能破坏滑动层的磨损性颗粒。（3）根据滑动层的设计宽度用墨斗弹出两布一膜边线,在铺设范围中间及两边缘各涂抹 30cm宽的胶合剂（两侧胶合剂宽度同底座 板）,涂刷之前粱面必须干燥,涂抹厚度要保证粘结剂不被土工布完 全吸收掉。（ 4）滑动层铺设在粱面防水层、硬泡沫塑料板上,底层土工布 在梁缝处必须切断, 薄膜和上层土工布连续铺设。 为防止底座板施工 时漏浆，在梁缝处上层土工布上放置一块 2.95*0.3m，厚2mm的镀锌 钢板。（ 5）第一层土工布铺好后
6、,用刮尺刮压几遍,使土工布粘接更 密贴。（ 6）在已铺好的第一层土工布上铺设聚乙烯薄膜,首先用水湿 润土工布,以利于将聚乙烯薄膜吸附在土工布上, 薄膜铺设不得起皱。接缝处将聚乙烯薄膜熔接。（7） 滑动层应尽可能从一个固定端到下一个固定端整块连续铺设。遇到必须间断时底层土工布可以对接， 对接接头处横向涂抹胶合 剂将无纺布与粱面粘合（粘合宽度 2*30cm）;薄膜要进行熔接；上层 土工布可以进行搭接，搭接长度大于等于 20cm各层接头间要至少错开1m的距离，且接头不得出现在泡沫板区域。土工布每块的最小 长度为5m（8） 各层材料铺设平整，不得起皱，滑动层铺设完毕后立即压 上定距垫块，防止滑动。定距
7、垫块底部宽度 50mm高度35mm长度 为35cm摆放时2个并一个（宽为100cm），按2、1、2、1梅花形摆 放，纵向间距0.4m，垫块距底座板外缘为0.1m，材质同底座板。卜底士工弔芭俗1隹 tm孑27n图4滑动层接头示意图（9）滑动层施工时不得对桥面防水层、硬泡沫塑料板造成损坏233滑动层验收（1） 滑动层的验收以每个施工段为一个检验批。（2） 滑动层（两布一膜）及粘接剂的规格、材质、性能指标应 符合设计要求及相关技术条件规定。（3） 滑动层铺设主要检测项目与标准见表 1。表1滑动层铺设主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1梁面洁净度干净无油污渍，无颗粒。目测，逐孔检查2
8、测量放线精确放样出两布一膜的铺设宽度线， 以及粘结剂的涂刷线，并在梁面弹好 墨线。尺量，逐孔检查3粘结剂在涂刷线范围内涂刷均匀、一致。目测，逐孔检查4两布一膜铺设位置、方 法、细部做法两布一膜铺设宽度3.05m，无破损，与 梁面粘结平整，无皱褶。外侧应与混 凝土底座板两侧平齐。目测，逐孔检查5保护层垫块的摆放间距40 cm，呈梅花形布置。尺量，逐孔检查2.4施工注意事项2.4.1 施工要求在铺设土工布时，稍厚的为底层土工布，土工布光面面朝塑料薄 膜，铺设后平整度不能有褶皱，向前滚动铺设时如果发现铺设方向偏 位要及时调整。2.4.2 巴斯夫土工布胶施工方法（1）施工要求及各项指标的允许值为：温度
9、：现场大气温度5C;混凝土基层温度8C。湿度：现场大气湿度w 80%如遇雨天或预计3小时内有雨时应 暂停施工。含水率：混凝土基层含水率w 4%（2）施工步骤1聚脲防水层表面清理2材料的搅拌与涂刷用量3修补结束后即可开始施工土工布胶水。 胶粘剂的准备，双组分的产品应严格按照厂家提供的混合比例准确进行称量配料，现用现配，采用机械搅拌的方式进行混合，严禁人 工搅拌。特别注意事项：由于 A组分（22.5KG大桶）材料在储运的过程 中会出现沉淀的现象， 因此在搅拌前首先应将大桶中的材料进行搅拌 以消除沉淀，其次将B组分（7.5KG小桶）材料倒入大桶中进行搅拌 至成为均一材料后即可使用。4涂胶要求平整、光
10、洁，过渡光滑，无漏涂、露底的现象。5涂布用量，每平米用胶量在 0.6-0.7kg每平米，厚度不超过0.5mm。（ 3）铺设土工布1） 胶粘剂涂刷结束后推荐铺设土工布时间如下： （时间以材料搅 拌完成开始）气温10C时，胶粘剂搅拌结束后45分钟内开始铺设土工布 气温20C时，胶粘剂搅拌结束后35分钟内开始铺设土工布气温30C时，胶粘剂搅拌结束后25分钟内开始铺设土工布2） 同时可参考胶粘剂的状态，当胶粘剂有拉丝现象时即可铺设 土工布。3） 土工布应连续整块铺设。胶粘剂的涂刷与土工布的铺设工序 应顺接。采用重量为 2公斤的金属压辊沿铺设顺向进行滚压以增加 胶粘剂与土工布的浸润性，提高粘结效果。（4
11、）固化及保护1） 固化时间取决于环境温度，混合及涂布的量。通常情况下， 初始固化需要一个晚上，7天后完全固化。2） 下层土工布施工后至少要正确保护 24小时。防止风、废弃物、灰尘、昆虫、水汽、水的侵入。2、挤塑板施工技术2.1施工流程2.1.1施工工艺流程挤塑板铺设工艺流程见图12.2施工前准备1、 在大面积施工前，在试铺场地内进行现场相关的模拟实验，确定工艺参数，保证试验材料的稳定性及施工质量， 并报监理单位确认。2、 根据每天的铺设用量，提前将挤塑板和粘合剂等材料用汽车 运输，吊车吊运上桥面。当天材料随使用随清理。防水层表面清理1r铺设范围放样1!3、机具配置：齿形刮尺 4把、墨斗 2 个
12、。2.3 挤塑板铺设工艺2.3.1 结构型式挤塑板厚5cm 长1.45m,横向宽度由0.6*4+0.55=2.95m 组成。2.3.2 挤塑板铺设施工工艺（1）挤塑板安装前先清理基层,桥梁面上不得残留石子和破坏 滑动层的硬质颗粒。然后用墨斗弹出硬泡沫塑料板的安装线。（ 2）根据弹好的安装线在梁端均匀涂刷粘结剂,然后将挤塑板 粘贴在梁端相应的位置上。挤塑板接缝采用平接,接缝挤紧,边部多 余部分切直。（3）挤塑板铺设后采用重物压紧,并保护至少 24小时,防止大 风、灰尘、水汽、水等的侵入。滑动膜底座板土 工 布滑 动 膜土 工 布剪力钉硬泡沫 塑料板图3梁端挤塑板铺设示意图（4） 铺设好的挤塑板应
13、作好必好不能破损，禁止人员踩踏和车 辆从上部通过，一旦破损必须更换。（5） 挤塑板在梁缝位置断开。2.3.3挤塑板验收（1） 挤塑板施工以每个施工段为一个检验批。（2） 挤塑板、粘接剂的材质、性能指标应符合设计要求及相关 技术条件规定。（3） 挤塑板铺设主要检测项目与标准见表 1。表1挤塑板铺设主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1梁面洁净度干净无油污渍，无颗粒。目测，逐孔检查2测量放线精确放样出两布一膜的铺设宽度线， 以及粘结剂的涂刷线，并在梁面弹好 墨线。尺量，逐孔检查3粘结剂在涂刷线范围内涂刷均匀、一致。目测，逐孔检查4硬泡沫塑料板的铺设结构尺寸应满足设计要求，与梁面的
14、粘结应牢固，不得出现破损，外侧应 与混凝土底座板两侧平齐。目测、尺量，逐孔检查3、底座板施工单元划分及施工规划3.1 由于长桥上 CRTSII 型板式无砟底座板无法一次性施工完 成，因此必须划分若干个施工单元， 施工单元的位置和长度根据施工组织方案确定，每个施工单元的划分长度一般 4-5Km为宜，施工单元 的首尾位置应设置端刺或临时端刺，临时端刺长约 800m端刺或临 时端刺之间的区段为常规区， 常规区中的每个浇筑段 （每两个钢筋连 接器后浇带之间的长度）长度不大于 164m即5孔（32m）简支梁长 度，长桥上常规区最短为 3 个浇筑段 480m。3.2临时端刺设置注意事项1左右线临时端刺起点
15、位置应错开两孔简支梁以上。2临时端刺区应避开连续梁及其前后各相邻两孔简支梁、道岔区。每个临时端刺区长度约800 m共分成5段，分别为两个约220m （每段7孔梁）段、一段约100m（3孔梁）、两个约130m （每段4孔 梁）段，每段之间设置钢板连接器后浇带 BL1,临时端刺区剪力齿槽 后浇带BL2全部预留。3.3后浇带设置1常规区中的每个浇筑段长度不大于 164m即5孔（32m简支 梁长度。为了避免混凝土浇筑时强制力传入桥墩， 在混凝土浇筑段之 间设置钢板连接器后浇带（ BL1 后浇带），其在底座板混凝土浇筑段 浇筑时预留。BL1后浇带距离梁端长度不小于 5m2常规区位于混凝土浇筑段中心的一个
16、剪力齿槽与底座板混凝 土同时浇筑， 其余简支梁剪力齿槽后浇带纵连前需要预留不浇筑。 此 外，与底座混凝土一起浇筑的剪力齿槽尽量处于本浇筑段的中心位 置，其前后浇筑段长度差不大于 15m。3剪力齿槽超过两排时（如连续梁及其两端各两孔简支梁上） 。齿槽应与底座混凝土一次浇筑。并在适当的位置设置BL1后浇带。为 了保证连续梁及相邻两孔简支梁上 BL1 尽量关于先浇筑的剪力齿槽 对称，可通过设置自由混凝土浇筑段来满足要求， 自由混凝土浇筑段 的长度不大于 80m。4钢板连接器后浇带 BL1 与轨道板板缝的距离不小于 0.7m。3.3 总结我工区作为四标无砟轨道先导试验段， 在试验段施工中总结了以 下几
17、点：（ 1 ）根据博格公司和铁四院的单元划分原则，采用临时端刺方 案，要求第一单元轨道板粗铺时先临时端刺后常规区，同时为保证 GRP点测设，临时端刺区轨道板在常规区轨道板灌浆后需进行倒板。 在试验段施工中第一单元常规区灌浆 1 40块轨道板用时 10 天，但在 第二单元铺板前的倒板小里程临时端刺（800n）就用时15天，这不 仅增加了工作难度， 更严重影响了施工进度， 为此我们与博格公司和 铁四院沟通，优化了端刺方案，将原有端刺加长 400m达到1200m左右就可以不进行临时端刺区的倒板， 这样不仅减少了施工工序， 更 为如期完成全线轨道板灌浆施工进度提供了技术支持。（2）根据博格公司后期优化
18、的钢板连接器方案，如果预计与下一常 规区的纵连可以在T0 50001受力钢筋顺长度方向的全长 10 202弯起钢筋的弯起位置 20注：L为钢筋长度（mm）。（3）剪力钉安装：剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现 场预埋套筒高低情况“量身定做”。安装剪力钉时，剪力钉的连接钢 筋必需清理干净，无油污。锚固钢筋与粱面预埋套筒用自制扳手拧紧， 连接前检查并确保套筒内无杂物，锚固钢筋旋入套筒内的深度不小于 42mm（ 1.5D），其拧紧力为300N2 剪力钉安装后用扭矩扳手检测其扭矩是否满足300N2 m同时剪力钉安装后其顶面应位于底座板底 层钢筋下。(4)钢筋绑扎底座板钢筋采取钢筋场预制半成品，现场
19、绑扎成型的施工方式，钢筋绑扎前首先根据放样位置弹出边线，钢筋间距采用卡具控制， 为保证顶层钢筋保护层厚度，提前对梁面进行调查根据梁面高度来制 作满足要求的箍筋。纵向 16和 20纵向采用搭接方式，搭接长度 为 16 1.05m, 20 1.32m，同一截面内接头面积不得大约 50% 且相邻钢筋接头中心错开距离1.37m和1.72m。底座板钢筋加工与 安装主要检测项目与标准见表2。表2 底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准序号检测项目检测标准检测数量及方法1钢筋加工与安装钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超 过应绑扎数量的5%;钢筋绑扎、安装的允许偏差 应符合钢筋间距：允许偏差土 20m
20、m保护层厚度允许偏差+5mm 0。尺量2钢板连接器的焊接焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢 筋，焊缝在0.4d以上。目测、量测，逐个检杳3锚固螺栓的连接安装锚固螺栓的转动力矩不低于 300N.m,螺栓旋入深度不少于42mm锚固板与锚固筋焊接牢固。逐个检查剪力齿槽处保护层厚为必须采取有效措施措施。4、 温差电偶安装：在每个浇筑段跨中，横断面中心的轨道板放置边缘埋没温差电偶。温差电偶的预埋按照以下原则进行： 在每条轨 道上，临时端刺区以及常规区每个混凝土浇注段各设置一个温差电 耦。5、 钢板连接器施工：(1)钢板连接器必须在桥下焊接成型，并米取有效措施保证钢 筋连接器钢板变形应控制在10m
21、m范围之内（弯曲弧的中矢距不大于 10mm）。（ 2）钢筋施工时， 应确保连接器钢板置于后浇带中间处 （ 以保证 连接时螺母可拧紧 ） ，连接器锚固螺母应完全拧在精轧螺纹钢筋上， 螺母拧到位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过 2cm以此确定连接器 安装的符合性。确认后再将螺母松开 （至少施工砼底座板前松开 ） 。（3）钢筋连接器位置，钢板混凝土保护层厚度为 30mm钢筋混 凝土保护层为 40mm。6、底座板模板施工（ 1 ）底座板侧模采用槽钢 +角钢微调式组合钢模板， 槽钢与槽钢间用螺栓进行法兰式连接。模板 3m长一块。后浇带处端模采用钢模 板加工，在精轧螺纹钢通过位置处开槽， 浇筑混凝土前用海棉
22、条及棉 纱等物品将开口处封堵严密，防止浇筑混凝土时漏浆。（ 2）模板安装前必须对模板清理干净，尤其是前次施工后残留 在模板上的砼废渣。 模板打磨时模板内表面先用磨光机打磨干净， 达 到除锈、除浆、去污的目的，再用清除剂（洗衣粉水、肥皂水等）进 行清洗，晾干后再进行打磨作业，如此重复三次，以模板表面平整、 光洁为标准。 模板清理干净后涂刷优质机油， 注意脱模剂在使用过程 中保持清洁，禁止因机油涂刷过厚而污染土工布。（3）模板安装时，根据放样点并在模板上每隔5m标出模板的高 程控制点。 靠近防护墙侧直接用钢管配合底托顶在防护墙上， 并用紧 线器拉紧模板，每块模板外侧设置 6个顶杆， 2个紧线器；内
23、侧采用 钢管配合三角支架顶紧模板，并设置拉紧丝杆，每块模板设置3个顶 撑，2个拉紧丝杆；模板内部采用自制卡具控制模板内净空（混凝土 浇筑时随浇筑随拆除），间距1m左右。左右线模板采用互顶方式进行 加固。（4） 模板安装后要平顺、牢固、接缝严密，并注意检查模板底可调高螺母是否拧到位，防止混凝土过程中出现模板下沉现象。（5） 底座板模板检验项目和标准见表 3。表3底座板模板主要检测项目与标准序号项 目检测标准检测数量及方法1模板的安装质量具有足够的强度、刚度、稳定性2中线位置10 mm全站仪3顶面咼程 5mm: 水准仪 4内侧宽度+ 10mm ,0尺量7、底座板混凝土施工（1） 底座板混凝土浇筑前
24、必须检查：钢板连接器一侧的锁紧 螺母拧向混凝土浇筑段，而另一侧锚固螺母拆除；剪力齿槽设计 678mn必须保证振动棒、提浆整平机等机械备已清理干净。（2） 底座板混凝土灌注施工采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至现场，混凝土泵车泵送入模。混凝土入模后，前面混凝土振捣 采用人工插入式振捣器捣固，一般区域配备 4根 50振动棒，钢筋加密区配备1根 30振动棒进行混凝土振捣，混凝土振捣时振动棒 移动距离不得大于30cm要快插慢拔，以排除混凝土中的空气，减 少混凝土内的气泡，每一振点的振捣延续时间为35s左右，以混凝土 不再沉落、不出现气泡、表面呈浮浆为度，同时必须加强对侧模处的 振捣；后面采用混凝土摊
25、铺整平提浆机整平混凝土面， 并配备2人用 铁锹将表面混凝土不足处补平， 对于超高地段底座板施工， 混凝土摊 铺整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土， 最后用摊铺机来回 两遍整平压实。注意在提浆整平机施工时如进行加料或减料应关掉提 浆整平机， 避免提浆整平机在同一地方长时间振动， 引起混凝土离析 和模板变形。( 3)在浇筑混凝土期间，安排 2 人专门检查支撑、模板、钢筋 和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。(4)混凝土浇筑后安排2人将底座板两侧20cm范围内按设计要 求收成光面，并带有 2%的横坡。( 5)为保证底座板表面的粗糙度，混凝土终凝前用毛刷对轨道 板区域的混
26、凝土表面进行人工横向拉毛，拉毛深度 1 到 2mm。( 6)混凝土的养护须紧跟底座板施工，整段混凝土完成后再正 式进行覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护， 覆盖塑料时间必须严 格控制，过早会造成破坏已拉毛砼表面，过晚砼表面会产生裂纹。砼 养护时间不少于7天，当环境温度低于5C时，禁止洒水养护，按冬 季施工方案要求采取保温措施。( 7)后浇带端模在初凝后及时拆除，并进行凿毛，凿毛以露出 粗骨料为止；底座板侧模应在混凝土强度达到 2.5Mpa 以上，其表面 及棱角不因拆模而受损方可拆模。( 8)每个常规区中部剪力齿槽不设置剪力齿槽后浇带，直接进 行砼浇筑。( 9)底座板混凝土的检查验收底座板施工完
27、成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处理。其中，对高程误差 8mm的底座板区域表面要进行削切处理（宜使用混凝土削切机。如使用打 磨机，则须进行表面再刷毛操作），确保水泥沥青砂浆厚度至少满足 20mn厚的要求。底座板混凝土验收标准见表 4。表4底座板及后浇带混凝土主要检测项目与标准序号项 目检测标准检测数量及方法1混凝土拌合质量检验铁路混凝土工程施工质量验收标准（铁建设2005160文）同“检测标准”2中线位置10 mm全站仪3顶面咼程 5伽水准仪4厚度 10%设计厚度尺量4.2总结（1）施工中我们对底座板模板进行了多次优化，各有利弊，最 初计划采用【16槽钢模板，但在先导试验段施工过程中我们通过对 梁面标高的测量发现梁面标高起伏变化， 槽钢模板不能满足要求，经 优化选择了槽钢+角钢组合的可调高模板，通过现场实践发现混凝土 施工后在槽钢和角钢相接处会有 6-8mm左右的错台，且随着模板使用 次数
