1、六边形垫片冲压模具课程设计说明书DOCdoc1.冲裁件的工艺分析由零件图 1 1 可知，该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成。冲裁件内外形所能达到的精度要求不高为 IT12 。将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲裁落料复合模进行加工，且一次冲压成形。材料： 08 钢具有良好的塑性、焊接性、可锻性及良好的冲压性能，常用来制造焊接结构件和冲压件。工件结构形状：冲裁件外形应尽量避免有尖角，为了提高模具寿命，在所有 60清角改为 R2 的倒角。零件精度的选择：冲裁零件如图 1
2、-1 ，该冲裁件的材料为 08 钢，具有较好的可冲压性能。 该冲裁件的结构较简单， 比较适合冲裁， 零件图上所有尺寸均未注公差， 查表得，该零件的公差等级取 IT12 级确定零件的尺寸公差。300543.3图 1-1 零件简图2.冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。方案二：冲孔落料复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔落料级进冲压，采用级进模生产。1方案一单工序冲裁模指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。该模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足批量生产的要求。方案二复合冲裁模
3、是指在一次工作行程中， 在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。该模具只需要一副模具，工件的精度及生产效率都很高，但工件最小壁厚 2.0mm接近凸凹模许用最小壁厚 2.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上， 在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三级进模： 是指压力机在一次行程中， 依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。 它也只需要在一副模具内可以完成多道不同的工序，可包括冲裁、弯曲、拉深等，具有比复合更好的生产效率。它的制件和废料均可以实现自然漏料，所以操作安全、方便，易于实现自动化。通过分析比较，该制件的精度要求不高，用于批量生产。所
4、以该制件的冲压生产采用方案二为佳。3.排样设计3.1 排样方法排样的方法有 : 直排、斜排、直对排、混合排，根据设计模具制件的形状、厚度、材料等方面的全面考虑，排样方法采用直排式排样法。如图3-1 所示3.2 搭边值、条料宽度的确定3.2.1 搭边值的确定排样时零件之间以及零件与条料侧边间留下的工艺余料， 称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差， 保持条料有一定的刚度， 以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料、搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命或影响送料工作。22.2 2.045.3图 3-1 排样图搭边值通常由经验确定
5、，表所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。表 3-1 搭边 a 和 a1 数值圆件及 r 2t的工件矩形工件边长L 50mm矩形工件边长L50mm材料厚度或 r 2t的工件工件间 a1沿边 a工件间 a1沿边 a工件间 a1沿边 a 0.251.82.02.22.52.83.00.250.51.21.51.82.02.22.50.50.81.01.21.51.81.82.00.81.20.81.01.21.51.51.81.21.61.01.21.51.81.82.01.62.01.21.51.82.02.02.22.02.51.51.82.02.22.22.52.53.01.82.22.22.
6、52.52.83.03.52.22.52.52.82.83.23.54.02.52.82.53.23.23.54.05.03.03.53.54.04.04.55.0120.6t0.7t0.7t0.8t0.8t0.9t3根据制件厚度与制件的排样方法可以查表 31 得：搭边值工件间 a1 为 2.0mm沿边 a 为 2.2mm3.2.2 条料宽度的确定计算条料宽度有三种情况需要考虑：1、有侧压装置时条料的宽度。2、无侧压装置时条料的宽度。3、有定距侧刃时条料的宽度。该零件采用无侧压装置的模具， 其条料宽度应考虑在送料过程中因条料的摆动而使侧面搭边减少。 为了补偿面搭边的减少部分， 条料宽度应增加一
7、个条料的摆动量。故条料宽度为：0（ 3-1）B= D+2a+c-式中： B条料宽度的基本尺寸；D条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；a侧搭边值。C 条料与导料板之间的间隙（即条料的可能摆动量）： B100,c=0.5 1.0 B 100c=1.0 1.5表 3-2剪料公差及条料与导料板之间隙（mm)条料宽度材料厚度 t/mmB/mm1122335500.40.50.70.9501000.50.60.81.01001500.60.70.91.11502200.70.81.01.22203000.80.91.11.3导料板之间的距离，应使条料与导料板之间保持一定的间隙查表 33，以保证送料畅通。4表 3
8、-3 条料宽度偏差（ mm）条料宽度 材料厚度B|mm 0.50.5 11 2 200.050.080.1 20300.080.10.15 30500.10.150.2D 取值由设计条料宽度方向冲裁件的最大尺寸为60 (mm)侧搭边值 a 可以从表 31 中查出为 2.2 (mm)故带入条料宽度公式得；查表 32 可得条料宽度偏差下偏差为 - 0.8(mm)0B=D+2a+c -=（ 60+22.2+0.8）-00.6=65.2 -00.4(mm)3.3 材料利用率材料利用率通常以一个进距内制件的实际面积与所用毛坯面积的百分率 表示；=(nA 1/hB) 100%（3-2）式中 材料利用率（
9、%）；n 冲裁件的数目；A1 冲裁件的实际面积 (mm2)；B 板料宽度 (mm)；h进距；计算冲压件的面积；A1=2521.65 6-3.14 15152条料宽度计算：B=50+2 2.2=54.4 (mm)送进距离计算：5h=43.3+2=45.3 (mm)一个进距的材料利用率；=(nA 1/hB) 100%=12541(45.3 54.4) 100%=91.3%由此可之， 值越大，材料的利用率就越高，废料越少。工艺废料的多少决定于搭边和余量的大小，也决定于排样的形式和冲压方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排样，减少工艺废料。4.冲裁力相关的计算4.1 计算冲裁力计算冲裁力的目的是为了
10、选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力 F p 一般可以按下式计算：Fp=KtL 式中 材料抗剪强度，见附表（ MPa）L 冲裁周边总长（ mm）t材料厚度（ mm）安全系数 K ，一般取 1.3可用抗拉强度 b 代替 ， Fp=Ltb表 4 1 常用冲压材料的力学性能材料名称牌号材料状态抗剪强度抗拉强度申长率屈服强度Q195260 32032040028 33200普通碳素钢Q235火未退310 38038047021 25240Q275400 50050062015 1928008F220 31028039
11、032180优质碳素结08260 360330 45032200已退火构钢10260 34030044029210620280 4003605102525045440 5605507001636065Mn60075012400查（表 4 1）可得：抗剪强度 =260360，故取起抗拉强度 b 代替抗剪强度 ，查表可知 b=K=360(MPa)。4.2 总冲裁力、推料力、卸料力、顶件力和总冲压力由于冲裁模具采用弹性卸料装置和上出件方式。F总冲压力。Fp 总冲裁力。FQ 卸料力FQ1 推料力。FQ2顶件力计算总冲裁力 Fp=F1+F2F1落料时的冲裁力。F2冲孔时的冲裁力。冲裁周边的总长（ mm）
12、落料周长为： L2=256=150 （mm）冲孔周长为： L1=3.14 30=94.2 （ mm）落料冲裁力为： F1=KptL2=1 2 150360=108000 (N)冲孔冲裁力为： F2=KptL1=1 2 94.2 360=67824 (N)所以可求总冲裁力为： Fp=F1+F2=108000+67824=175824 （ N）7表 4-2卸料力、推件力和顶件力系数料厚 t/mmKxKtKd钢 0.10.0650.0750.10.14 0.10.50.0450.0550.0630.08 0.50.250.040.050.0550.06 2.56.50.030.040.0450.05
13、 6.50.020.030.0250.03按卸料力公式计算卸料力FQ=KxFp查表 42 得 Kx=0.04根据公式得FQ=KxFp=0.04 175824=7032.96 (N)按推料力公式计算推料力 FQ1=nKtFp取 n=2查表 42 得 Kt=0.055n梗塞在凹模内的制件或度料数量（ n=h/t h 直刃口部分的高度， t材料厚度）根据公式得 FQ1=nKtFp=2 0.055 175824=19340.64按顶件力公式算顶件力 FQ2=KdFpKd 查表 4 2 得 0.06根据公式得 FQ2=KdFp=0.06 175824=10549.44 （N）4.3 压力机公称压力的选取
14、冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于冲裁各工艺力的总和。采用弹压卸料装置和上出件的模具8表 43 常用冷冲压设备的工作原理和特点类型设备名称工作原理特点结构简单，当超负利用摩擦盘与飞轮之间相互接触传递动荷时，只会引起飞轮与力，皆助螺杆与螺母相对运动原理而工摩擦压力摩擦盘之间的滑动， 而作。机不致损坏机件。但飞轮轮缘摩擦损坏大，生产率低。 适用于中小件的冲压加工， 对于校正、亚印和成形等冲压工序尤为适宜。机械式利用曲柄连杆机构进行工作，电机通过压力机皮带轮及齿轮带动曲轴传动，经连杆使滑块作直线往复运动。曲柄压力机分为曲柄式压生产率高，适用于各类偏心压力机和曲轴压力机，二者区别主力机冲压加工。要
15、在主轴，前者主轴是偏心轴，后者主轴是曲轴。偏心压力机一般是开式压力机，而曲轴压力机有开式和闭式之分。工作原理与曲柄压力机相同，但其刚度、生产率很高，适用于大高速压力精度、行程次数都比较高，一般带有自批量生产，模具一般采机动送料装置、 安全检测装置等辅助装置。用多工为级进模。根据公式得 F=Fp+FQ+FQ2=175824+7032.96+10549.44=193406.4 (N)常用冷冲压设备的工作原理和特点如表 4 3根据综上所计算出来的总压力与常用冷冲压设备的工作原理和特点选取压力机为 J2325。95.模具压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。 为了确保压力机和模
16、具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷， 使滑块和导轨之间产生过大的摩擦， 模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲裁模的压力中心，可按下述原则来确定：1、对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。2、工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。3、形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模的对称中心。根据制件图可以得出该工件形状相同且分布位置对称， 所以冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。300543.35-1 制件图纸6.冲裁间隙设计模具时一定要选择合理的间隙，
17、 以保证冲裁件的断面质量、 尺寸精度满足产品的要求 , 考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值 Cmin。10表 6 1 冲裁模初始用间隙 2c(mm)材料08、 10、 35、16Mn40、 5065Mn厚度09Mn、 Q2352Zmin2Zmax2Zmin2Zmax2Zmin2Zmax2Zmin2Zmax小于极小间隙0.50.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.0720.70.0640.0920.0640.0920.0640
18、.0920.0640.0920.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0920.90.0920.1260.0900.1260.0900.1260.0900.1261.00.1000.1400.1000.1400.1000.1400.0900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.1700.2400.1700.2401.750.2200.3200.2200.3200.2200.3202.00.2460.3600.2600.3800.2600.3802.10.2600.3800.2800.4000
19、.2800.4002.50.2600.5000.3800.5400.3800.5402.750.4000.5600.4200.6000.4200.6003.00.4600.6400.4800.6600.4800.6603.50.5400.7400.5800.7800.5800.7804.00.6100.8800.6800.9200.6800.9204.50.7201.0000.6800.9600.7801.0405.50.9401.2800.7801.1000.9801.3206.01.0801.4400.8401.2001.1401.5006.50.9401.3008.01.2001.680
20、注：取 08 号钢冲裁皮革、石棉和纸板时，间隙的25%。根据表 61 查得：材料 08 钢的最小双面间隙 2Zmin=0.246mm，最大双面间隙 2Zmax=0.360mm,为了保证初始间隙值小于最大合理间隙 2Cmax，必须满足： d=0.6 （2Zmax2Zmin）， P=0.4 （2Zmax2Zmin） ; | d|+| P|+2Zmin 2Zmax。117.凸模与凹模刃口尺寸的计算7.1 刃口尺寸计算的基本原则1、落料尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。2、考虑到凸、凹模的磨损，设计落
21、料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸； 设计冲孔模时， 凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸、这样，在凸凹模磨损到一定程度的情况下， 仍能冲出合格的制件。凸、凹模间隙则取最小合理间隙值。3、确定冲裁模的刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。7.2 刃口尺寸计算方法对该制件应该选用凸模和凹模分别加工的方法， 按图纸加工之尺寸。 要分别标注凸模和凹模刃口尺寸和制造公差（凸模 p、凹模 d），它适用于圆形或简单形状的制件。为了保证初始间隙值小于最大合理间隙 2Zmin，必须满足下列条件：p+ d Zmax-Zmin下面对落料和冲孔两种情况进行讨论。1、落料：Dd=(D-X )
22、0+ dDp=(Dd-2Zmin)0- p=(D-X -2Zmin) 0- p2、冲孔：dp=(d+x ) 0- pdd=(dp+2Zmin)0+ d=(d+x +2Zmin)0+dLd=(Lmin+0.5) 0.125 式中 Dd落料凹模基本尺寸 (mm)；Dp 落料凸模基本尺寸 (mm)；D落料件最大极限尺寸 (mm)；dd冲孔凹模基本尺寸 (mm)；dp 冲孔凸模基本尺寸 (mm)；12d冲孔件孔的最小极限尺寸 (mm)；Ld 同一工步中凹模孔距基本尺寸 (mm)；Lmin 制件孔距最小极限尺寸 (mm)；制件公差 (mm) 可查表 71;2Zmin 凸、凹模最小初始双面间隙 (mm)；
23、d凸模下偏差 , 可按 IT6 选用 (mm)；p凹模上偏差 , 可按 IT7 选用 (mm)；X 磨损系数 , 可查表 72表 7-2 磨损系数 x非圆形圆形料厚 t(mm)10.750.50.750.5工件公差 /mm1 0.160.17 0.350.360.160.1612 0.200.21 0.410.420.200.2024 0.240.25 0.490.500.240.244 0.300.31 0.590.600.300.307.3 刃口尺寸计算根据计算原则 , 落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸 , 使凹模基本尺寸接近或等于制件的轮廓的最小极限尺寸 , 再减小凸模尺寸以保证
24、最小合理间隙值 2Zmin。 Dd=(D-X ) 0+ d=(50-0.75 0.30)0+0.025=49.775+0.025Dp=(Dd-2Zmin)0- p=（ 49.775-0.246 ）0-0.016=49.529-0.016校核 p +d Zmax-Zmin0.016+0.025 0.360-0.2460.041 0.114（满足间隙要求）13根据计算原则 , 冲孔时以凸模设计为基准 , 首先确定凸模刃口尺寸 , 使凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸 , 再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙 2Zmin。dp=(d+x ) 0- p= （30+0.75 0.21 ）0-0.013=30.1575-0.013dd=(dp+2Zmin)0+ d=(30.1575+0.246)0+0.021=30.4035+0.021校核 p +d Zmax-Zmin0.013+0.021 0.360-0.2460.0340.114Ld
