1、库存控制系统（一）库存控制系统目标1、库存最低的目标（1）企业需要通过降低库存以降低库存成本（2）企业需要通过降低生产成本，增加赢利和增加竞争能力（3）企业为了实现“零库存”的生产方式（4）企业为了扩大生产用地，缩小仓库用地2、库存保证程度最高的目标销售特别强调库存对其他经营、生产活动的保证，而不强调库存本身效益。在企业通过增加生产以扩大经营时，在新开发的市场，而市场前景非常好的情况下，往往选择这种控制目标3、不允许缺货的目标4、限定资金的目标5、快速的目标,第五章 库存控制,（二）库存控制系统的制约条件,1、需求的不确定性2、订货周期3、运输4、资金制约5、管理水平的制约6、价格和成本的制约
2、,第一节 库存管理方法一、ABC库存管理法 1、ABC库存管理法的基本原理ABC库存管理法又称为ABC分析法、重点管理法，它是“关键的少数和次要的多数”的帕累托原理在仓储管理中的应用。ABC库存分类法就是根据库存品的年耗用金额的大小，把库存品划分为A，B，C三类。A类库存品：其年耗用金额占总库存金额的75-80，其品种数占总库存品种数的15-20；B类库存品：其年耗用金额占总库存金额的10-15，其品种数占库存品种数的20-25；C类库存品：其年耗用金额占总库存金额的5-10，其品种数却占总库存品种数的60-65。,库存物资ABC分级比重除货币量指标外，企业还可以按照销售量、销售额、订货提前期
3、、缺货成本等指标将库存进行分类管理。,表6-1 ABC分析表,2、ABC分析的一般步骤 搜集数据 处理数据 编制ABC分析表,根据ABC分析表确定分类绘制ABC分析图,不同库存的管理策略,3、ABC分析在库存控制中的应用,二、库存管理方法CVA分类法,CVA管理法（关键因素分析法）主要由于ABC分类法中C类货物得不到足够的重视，往往因此而导致生产停工，因此引进CVA管理法来对ABC分类法进行有益的补充，它是将货物分为最高优先级、较高优先级、中等优先级、较低优行级四个等级，对不同等级的物资，允许缺货的程度是不同的。,CVA库存管理法比ABC库存管理法有更强的目的性。,第二节 库存数量控制,一、经
4、济批量最佳订货量控制GB：通过平衡采购进货成本和保管仓储成本核算，以实现总库存成本最低的最佳订货量。,对于订货企业来说，订货批量都会遇到两个相互矛盾的成本因素：储存费（利息、损耗、保管费、保险费等）和订货费（订货手续费、运费、采购费等）。如果订货批量小，则订货次数多，订货费用高，但储存费用低。反之订货次数少，可以减少订货费，但要增加储存费用。订货批量、储存费用和订货费用之间的关系见图。,Q*,单位成本,单位总成本,单位占用成本,单位订货成本,订购量,最佳订购量的确定,最佳定货批量的计算方法,上图中的Q*点就是最佳定货批量Q*，又称为经济订购量Q*。订货处理成本与存货成本占用成本随着订购量的不同
5、而改变。单位订购成本随着订购量的增加而降低,单位战胜成本随着订购量的增加而提高。这两条曲线相加，即得单位总成本曲线。从总成本曲线的最低点做垂直于横轴的直线，即得最佳订购量Q*。计算公式为：最佳订购批量=式中 K每次订购费用 D全年订购量 P订购货物单价 I年保费用率,则每年的平均库存量为Q/2，每年的保管仓储成本为（Q/2）H，每年订货次数为D/Q，每年订货成本为（D/Q）K，每年的采购进货成本为DP，企业每年总库存成本（Y）为采购进货成本、订货成本和保管仓储成本之和。,EOQ模型(续),库存水平随时间变化过程,经济批量,总费用=采购进货成本+订货费+库存费Y=DP+（D/Q）K+（Q/2）H
6、Y=K*D/Q+H/2=0KD/Q=H/2Q=2KD/HQ=2KD/H=,返回,每年订货次数N和订货间隔期间T分别如下所示：N=D/QT=365/N=365Q/D,例题1：长城公司是生产某机械器具的制造企业，依计划每年需采购A零件10000个。A零件的单位购买价格是16元，每次订货成本是100元，每个零件每年的保管仓储成本是8元。求A零件的经济批量，每年的总库存成本，每年的订货次数和每次订货之间的间隔时间。,解：经济批量Q=500（个）每年的总库存成本Y=DP+（D/Q）K+（Q/2）H=1000016+10000/500100+500/28=164000（元/年）每年的订货次数N=D/Q=1
7、0000/500=20（次/年）每次订货之间的间隔时间T=365/N=365/20=18.25（天）,例题2：长城公司是生产某机械器具的制造企业，依计划每年需采购A零件10000个。A零件的单位购买价格是16元，每次订货成本是100元，每个零件每年的保管仓储成本是8元。如果订购数量为600件，A零件的单位购买价格是15元。求A零件的经济订购量是多少？,解：经济批量Q=500（个）每年的总库存成本Y=DP+（D/Q）K+（Q/2）H=1000016+10000/500100+500/28=164000（元/年）600件的总库存成本Y=DP+（D/Q）K+（Q/2）H=1000015+10000/
8、600100+600/28=154066.67（元/年）A零件的经济订购量是600件。,例题,例如,某企业计划全年销售电视机20000台，平均每次的订购费用为10元，货物单价为4000元，保管费用率为1%，则最佳订购批量为:最佳订购批量=,2023/7/29,二、库存控制管理,要求:应用库存控制是通过控制采购量,基本方法,定量订货法,定期订货法,定量订货法是以经济批量和再订货点为基础的库存控制方法。在定量订货法中，订货点是固定不变的，而检查时间和订货间隔时间是可变的。如下图 GB：当库存量下降到预定的最低库存数量时，按规定数量（一般以经济批量）进行订货补充的一种库存管理方式。,（一）定量订货法
9、,B为再订货点。当库存量降至再订货点时就必须发出订单补充库存。L为前置时间。它是从发出订单到订货到达、验收入库之间的间隔时间。前置时间由订货时间，运输时间和验收时间三部分组成。T为间隔时间即连续两次订货之间的间隔时间。Q为订货量即经济批量。,定量订货法要求经常和连续地记录库存量。随着商品销售，库存量不断下降。当库存量降至再订货点B时，发出订单补充库存。从发出订单到商品验收入库这段时间里，即在前置时间里库存量继续下降。一旦订货到达、验收入库，库存量又重新上升。由于在定量订货法中每次都按固定的经济批量订货，因此每次订货的数量不变。但由于需求的变化，库存量降至再订货点的时间不同，因此发出订单的时间是
10、不固定的，两次订货之间的间隔时间是可变的。定量订货法通过调整订货间隔时间达到对库存量进行控制的目的。在这里再订货点起着关键的作用，它指出了订货的正确时间。,定量订货法,1)定量订货法原理,图 库存量的变化,2）定量订货法控制参数的确定（1）订货点的确定（2）在需求和订货提前期确定的情况下，不需设定安全库存即可直接求出订货点。公式如下：订货点=订货提前期（天）*全年需求量/360（3）需要设定安全库存时也可求出订货点。公式如下：安全订货点=订货提前期（天）*全年需求量/360+安全库存,4）定量订货法的优缺点（1）优点：每天检查库存，及时了解和掌握库存的动态，每次订货量是经济批量，方法简便。控制
11、参数一经确定，则实际操作就变得 非常简单了。当订货量确定后，商品的验收、库存、保管和出库业务可以利用现有规格化器具 和方式，可以有效地节约搬运、包装等方 面的作业量。充分发挥了经济批量的作用，可降低库存成本，节约费用，提高经济效益。,（2）缺点：工作量大，费时间，该方法要求对每个品种单独进行订货作业，从而增加订货成本和运输成本。,要随时掌握库存动态，严格控制安全库存和订货点库存，占用了一定的人力和物力。订货模式过于机器，不具有灵活性。订货时间不能预先确定，对于人员、资金、工作计划的安排不利。受单一订货的限制，对于实行多种联合订货采用此方法时还需灵活掌握处理。,某仓库A商品年需求量为36000件
12、，订货提前期为6天，该商品的单位年保管费为4元，每次订货成本为80元，要求确定该商品的订货点和经济订货批量。,答案,解：Q=2x36000 x80/4=1200订货点=6x36000/360=600,定量订货控制法，关键参数包括俩，订货批量订货点，确定合理效益佳。,1概念：定期订货法是按预先确定的订货时间间隔进行订货补充的库存管理方法。2基本原理：预先确定一个订货周期T和最高库存量Qmax，周期性的检查库存，根据最高库存量、实际库存、在途订货量和待出库商品数量，计算出每次订货批量，发出订货指令，组织订货。,（二）定期订货法,3.定期订货法的优缺点（1）优点：由于订货间隔期确定，因而多种货物可同
13、时进行采购，这样不仅可以降低订单处理成本，而且可以降低运输成本。周期盘点比较彻底、精确，避免了定量订货法每天盘存的做法，减少了工作量，提高了工作效率。库存管理的计划性强，有利于工作计划的安排，实际计划管理。,（2）缺点：,安全库存量设置的较大。因为它的保险周期（T+L）较长，因此，(T+L)期间的需求量比较大，需求标准偏差也较大，因此需求较大的安全库存量来保证库存需求。每次订货的批量不固定，无法制定出经济订货批量，因而运营成本较高，经济性较差。不经常检查和盘点库存，对货物的库存动态不能及时掌握，遇到突发性的大量需求，容易造成缺货现象带来的损失。,图中：T为检查周期。在定期库存制中，检查周期是预
14、先确定的检查库存量和发出订单间隔时间。E为最高库存量。它是预先确定的库存量允许达到的最高水平。L为前置时间。Q为订货量。在定期库存制中，每次的订货数量是可变的，具体订货数量的多少取决于当检查库存量时现有库存量的多少。,定期库存制要求对每种商品都规定一最高库存量，并确定固定的检查时间。在规定时间，对仓库里的商品库存进行实际盘点，只要发现检查时的库存量低于最高库存量，就要发出订单，将库存量补充至最高库存量。在定期库存制中，由于检查时间是固定的，并且只有在检查时间才进行订货，所以二次订货之间的间隔时间也是固定不变的。例如，规定每月检查再一次库存量，那么也就每隔一个月订一次货。在检查周期内，由于需求的
15、变化，售出商品的数量不同，因而在各检查时间所剩的库存量也不同。这样，每次订货的数量就不相同。定期库存制通过调整每次订货的数量，实现对库存量的控制。,定期订货法,在固定的或规则的间隔期内订货订购数量通常取决于检查时现货和可用库存的多少,再订货批量,安全库存,时间,库存,定期订货法的实施主要取决于三个控制参数：订货周期 最高库存量 订货批量,定期订货法,1订货周期T的确定 在定期订货法中，订货点实际上就是订货周期，其间隔时间总是相等的。它直接决定最高库存量的大小，即库存水平的高低，进而也决定了库存成本的多少。,如何确定订货周期？,定期订货法,从费用角度出发，如果要使总费用达到最小，我们可以采用经济
16、订货周期的方法来确定。假设以年为单位根据：Q=2KD/H即：T=Q/D T经济订货周期 K单次订货成本 T=2K/HD H单位商品年储存成本 D单位时间内库存商品需求量,1.订货周期T的确定,例：某仓库A商品年需求量为16000箱，单位商品年保管费用为20元，每次订货成本为400元，求经济订货批量Q、经济订货周期T。,实际演练,答案：,解：根据Q=2DK/H=2X16000X400/20=800（箱）,根据T=2K/HD=2X400/20X16000=1/20（年）=18（天）T=Q/D=800/16000=1/20（年）=18（天）,2.最高库存量Qmax的确定,定期订货法的最高库存量是用以
17、满足（T+L)期间内的库存需求的，所以我们可以用（T+L）期间的库存需求量为基础。考虑到为随机发生的不确定库存需求，再设置一定的安全库存。公式如下：Qmax=R(T+L)+Qs Qmax最高库存量 R(T+L)期间的库存需求量平均值 T订货周期 L平均订货提前期 Qs安全库存量,3订货批量的确定 定期订货法每次的订货数量是不固定的，订货批量的多少都是由当时的实际库存量的大小决定的，考虑到订货点时的在途到货量和已发出出货指令尚未出货的待出货数量，则每次订货的订货量的计算公式为：,Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi式中：Qi第i次订货的订货量 Qmax最高库存量 QNi第i次订货点的在途到货量
18、 QKi第i次订货点的实际库存量 QMi第i次订货点的待出库货物数量,实际演练,例：某仓库A商品订货周期18天，平均订货提前期3天，平均库存需求量为每天120箱，安全库存量360箱。另某次订货时在途到货量600箱，实际库存量1500箱，待出库货物数量500箱，试计算该仓库A商品的采购量。,答案：,解：根据 Qmax=R(T+Tk)+Qs 最高库存量=120（18+3）+360=2880（箱）根据 Qi=Qmax-QNi-QKi+QMi 订货批量=2880-600-1500+500=1280（箱）,三、定量库存制和定期库存制的比较和选择定量库存制与定期库存制在运用上的主要区别是管理工作量和控制程
19、度方面的不同。在管理工作量方面，定量库存制要求对库存量进行连续地检查和记录。由于只要库存量降至再订货点就必须立即发出订单，因此必须随时监督库存量的变化情况。定期库存制无需经常检查和记录库存情况，而是在固定的时间进行检查和盘点，一般在检查时库存量较少，盘点工作也较容易进行。因此，定期库存制与定量库存制相比较，主要的优点是管理工作量较小。,在控制程度方面，定量库存制与定期库存控度相比，定量库存控制可以保持较低的平均库存水平。定量库存控制虽然需要经常不断地监视库存的变化，但却可以将库存量控制在较低的水平，所以适用于对库存进行较严格的控制。在商业企业中，对某些品种、规格不多，但占整个库存金额较大比重的
20、商品即A类商品，可以采用定量库存制，以便尽可能降低这些商品的库存量。同时，由于这些商品的品种、规格较少，也可以相对地减轻企业的管理工作。对库存中大量的其它品种、规格的商品即C类商品，可以采用定期库存制。对这些商品可以规定同一检查时间，同时订货，以便尽可能地通过集中采购和运输，降低订购费用和运输费用。对许多价值较低的商品还可以适当延长检查周期，既可以大大减轻管理工作，同时又不会大量占用资金和增加储存费用。总之，在加强库存管理的同时，应注意采用灵活的管理方法。,两种企业库存订货管理方式的比较,周转库存定额的制定,商品周转库存定额：是指在一定的条件下，根据企业具体经营情况，为保证正常销售所制定的合理
21、库存数量标准。商品周转库存是商业企业在经营过程中正常形成的商品储存，是保证销售活动正常进行所必需的。周转库存由经常储存和保险储备两部分组成。,平均库存量=+保险存储量,保险储备定额的制定,例如当需求量服从正态分布时，需求量发生在01之间的概率为84.1%；发生在02之间的概率为97.7%；发生在03之间的概率为99.85%。这说明如果保险储存取1至少可以满足需求的84.1%；当保险储存取3时，可以满足接近100%的需求，也就是说几乎不会发生缺货现象。,储存量与保证程度,在给定一定的保证供应率或允许的缺货概率之后，利用标准正态分布表就可以计算保险储存量。计算公式为：S=Z式中：Z=标准正态偏差，
22、=需求量标准差。,例题：已知某种商品的日需求量是正态分布，标准差为2件，该商品的订货间隔时间为13天，假如缺货概率不得大于0.1%，求保险储存量。首先必须求出订货间隔时间内需求量的标准差。根据已知条件我们知道，日需求量的标准差为2 件，订货间隔时间为13天。由于已知条件中给出的是日需求分布的标准差，而我们所要知道的是13需求量的标准差，因而需要修改需求分布，其调整方法如下：=D=2=7.27（件）根据要求的缺货概率查表122“标准正态分布表”，得Z=3，S=Z=37=21（件）。该种商品的保险储存量为21件。,标准正态分布表,标准正态分布表,周转库存定额的制定,在分别确定了经常储存定额和保险储
23、存定额之后，周转库存定额就可以确定了。周转库存定额=经常储存定额+保险储存定额平均库存量=+保险储存量库存周转次数=,例题1：零售企业，某种商品的各项数据如下：年需求量为：3600件，每次订货成本为：10元，年单位储存成本为：0.4元，商品单价为：20元，求经济批量。Q=134件订货次数=28次订货间隔时间=0.0372（年）=13天,例题2某种商品的日需求量是正态分布，并且均值为10件和标准差为2件，前置时间是4天，假如该种商品的保证供应率确定为99.9%，求保险储备量和再订货点。当采用连续库存制时，仅需要计算前置时间里的保险储存需要。根据已知条件，保证供应率为99.9%，相应用缺货概率为0
24、.1%，查正态分布表，得Z=3。S=ZD=32=12（件）B=DL+S=104+12=52（件）该商品的保险储存量为12件，再订货点为52件。,例题3：假如例题1和例题2中的商品是同一商品，求当采用连续库存制时的周转库存量、平均库存量、库存周转次数和天数。周转库存量=经常储存量+保险储存量=Q+S=130+12=142（件）平均库存量=+S=65+12=77（件）库存周转次数=46.8（次）库存周转天数=7.7（天）该种商品的周转库存量为142件，平均库存量为77件，库存周转次数为46.8次，库存 周转天数为7.7天。,例题4：某种商品的日需求量是正态分布，均值为10件和标准差为2件，前置时间
25、为4天。其它资料如下：D=3600件，H=0.4，K=10元。假如议程商品的保证供应率确定为99.9%，求当采用定期库存制时的保险储存量和最高库存量。T=0.0373（年）检查周期天数=3600.0373=13.4（天）检查周期可以近似地取为13天。检查周期确定之后，计算保险储存量和最高库存量。根据给出的保证供应率，查正态分布表，得Z=3S=ZD=32 28（件）E=（T+L）+ZD=10（13+4）+28=198（件）,该商品的周转库存量、平均库存量、库存周转次数和天数分别计算如下：周转库存量=经常储存量+保险储存量=T+S=1013+28=158（件）平均库存量=+保险储存量=65+28=
26、93（件）库存周转次数=38.7（次）库存周转天数=9.3（天）该种商品的保险储存量为28件，最高库存量为198件，周转库存量为158件，平均库存量为93件，库存周转次数为38.7次，库存周转天数为9.3。,安全库存,安全库存是超出周转库存的库存。主要目的是用来防止下面两种情况的不确定性：需求不确定提前期不确定,库存,平均周转库存,100,200,安全库存,平均库存,每天需求：20单位，提前期：10天,10,20,30,40,天,库存,平均周转库存,100,200,安全库存,平均库存,需求变化,10,8,20,（50）,（150）,每天需求：25单位，提前期10天,库存,平均周转库存,100,
27、200,安全库存,平均库存,提前期变化,12,10,20,（40）,（140）,每天需求：20单位，提前期12天,库存,平均周转库存,100,200,安全库存,平均库存,需求和提前期都变化,12,8,20,（100）,（200）,每天需求：25单位，提前期12天,安全库存的计算,销售的历史数据,库存控制的措施降低库存水平的策略,第三节 库存时间控制,企业要提高盈利水平，必须提高每种（或每类）商品的盈利水平。在商品购销价格基本稳定的条件下，商品储存期的长短，对盈利水平有着决定性的影响。因为，商品储存期间的保管费、损耗和利息是随时间而增加的，储存期短，储存费用就少，商品销售后实现利润就多，反之，储
28、存期越长，储存费就越多，商品销售后实现的利润就少，甚至发生亏本。,保本保利期,保本保利期控制法就是运用量本利分析原理，对库存商品的费用、时间、利润各因素在变动中的相互关系，进行综合分析，确定库存商品的保本保利期，用以控制库存动态的方法。保本期就是指商品从购进到销售出去，能保持不发生亏损的最长储存期限。保利期就是指商品从购进到销售出去，能够实现目标经营利润的最长储存期限。,总费用线和毛利线的交叉点是保本点，保本点就是企业经营利润只够用抵付储存费用。即在这个库存天数上，储存的商品不盈利也不亏损，超过这个时间，储存的商品就会亏损；低于这个时间，就可以盈利，根据企业规定的目标利润，就可找到一个保利期，
29、即毛利减去目标利润并能够抵付储存费用。总费用包括固定费用和变动费用。固定费用是指不随商品库存时间的变化而变化的费用，主要是指商品采购环节支出的费用，它与商品库存时间无关；变动费用是指商品在储存期间开支的费用，它随商品库存时间的变化而变化，随着商品库存时间的延长而增加。,商品保本期保利期公式为：保本期P=M-G/B保利期P1=M-G-I/B式中：M毛利 G固定费用 B日变动费用 I目标费用 P保本期 P1保利期,例题,某商业企业购进商品一批，进价20000元，销售价为28000元，销售费用及税金共3000元，商品每天保管费及利息为50元，试求最多储存多长时间出售可不亏本。如果企业要获利润2000元最多储存多久？,答案：,解：毛利（M）=28000-20000=8000元保本期P=（8000-3000）/50=100（天）保利期P1=（8000-3000-2000）/50=60（天）该批商品储存100天后，就将赔本，造成企业亏损，如果在60天以前能销售出去，企业可获得2000元以上的利润。利用保本期保利期控制法，可以将商品储存控制在合理的时间上，防止企业积压商品造成亏损。,
