1、电梯零部件加工检验规程完整版XXXX有限公司企业标准QB/9000-G301-853-2007零部件加工检验规程2007-08发布 2007-09实施XXXX有限公司 发布 QB/9000-G301-853-2007前 言本标准是按照GB/T 19001-2000质量管理体系 要求，为了保证电梯零部件的加工符合规定的要求，而编制的质量管理体系文件。本标准由质量保证部提出。本标准由质量保证部归口管理。本标准主要起草单位：技术部。本标准主要起草人： 本标准审核：本标准批准：QB/9000-G301-853-2007零部件加工检验规程1 目 的以公司质量手册为据，分解细化电梯零部件加工的质量检验，确
2、保产品所用零部件符合规定的要求。2范 围本标准规定了电梯零部件加工检验的内容和要求。本标准适用于公司电梯零部件的加工检验。3 零部件加工质量制定的依据电梯零部件加工过程中，除符合设计图纸的要求之外，加工中间工序及终检工序尺寸，偏差的制定应符合引用以下标准：GB7588-2003 电梯制造与安装安全规范GB/T10058-1997 电梯技术条件JB/T5000.9-1998 重型机械通用技术条件 切削加工件GB/T1800.1.3 极限与配合 基础 词汇，公差、偏差和配合的基本规定，标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4-1999 极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/T180
3、1-1999 极限与配合 公差带和配合的选择GB/T1803-1979 公差与配合 尺寸至18mm孔、轴公差带GB/T1182-1996 形状和位置公差 通则、定义、符号和图样表示法GB/T131-1993 机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法GB/T192-1981 普通螺纹 基本牙型GB/T197-1981 普通螺纹 公差与配合（1-355mm）GB/T307.1-1994 滚动轴承 向心轴承 公差有关项目选择原则如下:未注尺寸和角度公差：按GB/T1804-2000一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差形状和位置公差：按GB/T1184-1996形状和位置公差 未注公差值4 职 责4
4、.1 生产制造部负责电梯零部件加工的报检。4.2 质量保证部负责电梯零部件的加工检验。4.3 生产制造部负责经检验合格后的电梯加工零部件转序或入库存放。5 零部件加工检验的工作程序和内容5.1 下料、钣金、铆焊件5.1.1 检验准备QB/9000-G301-853-2007检验人员主动每天到生产一线，熟悉掌握所属区内生产内容、进度，提前掌握图纸、资料、检具。所使用的量器具核实是否良好，并做检前校正。5.1.2 报检5.1.2.1 下料、冲压、铆焊批量（10件以上含10件）件的一线操作人员在生产首件完工后，必须向检验人员报检。检验人员也应主动到位。5.1.2.2 使用设备（胎模具、夹具）在校准生
5、产首件时，检验人员不得离开，要监察设备工装良好状态，和备料是否已经验收，如备料不合格，立即沟通处理。5.1.3 首件检查5.1.3.1 首件要按图纸（或工艺）认真实测，做好检验和记录。5.1.3.2 首件合格，要按照QB/9000-G301-713-2007状态标识控制程序对首件进行标识。5.1.4 中间抽检或巡回检5.1.4.1 批量件（10件以上），中间抽检应与操作者约定。操作者应主动配合中间检查和巡回检查。5.1.4.2 检验人员按图纸（工艺和技术标准）做好中间（或巡检）检验记录。5.1.4.3 如在中间抽检（或巡检）中发现偏离公差或标准时，要向操作者警示，要求重新校准。5.1.5 完工
6、检查和入库验收5.1.5.1 工序完工检查应在转序前进行，此时操作者应做完工报检。5.1.5.2 检验人员在批量完工件中，可随机抽三件进行实测检验并做好检验记录，合格后，要按照QB/9000-G301-713-2007状态标识控制程序进行标识，方可转序。5.1.5.3 工序属最后一道工序为入库件。入库完工验收在最后一道工序完工后进行。报检后，检验人员首先做末道工序检查项目的实测检查，抽检三件合格后，再检查有无漏序和周转中出现的不合格现象，如有要做处置。5.1.5.4 经检验确认合格后，要按照QB/9000-G301-713-2007状态标识控制程序进行标识，方可入库。5.1.6 检验后的资料5
7、.1.6.1 检验记录，签字后交质量保证部存档，按月上交。5.1.6.2 发现不合格时，按照QB/9000-G301-804-2007不合格品控制程序的规定执行。5.2 机加件5.2.1 检验准备5.2.1.1 检验人员应熟悉每台机床生产内容，应提前掌握技术资料和准备量、检器具。5.2.1.2 检测前准备使用的量、检器具要核实，校准以备用。5.2.2 工序检验QB/9000-G301-853-20075.2.2.1 工序的批量件（10件以上）、使用工装的工序件应进行首件检查，复杂工序件、重要零件（含大型件）、关键部位尺寸应监检。5.2.2.2 首检件（监检件）操作者应主动报检，检查人员做好记录
8、，按图纸（工艺和技术标准）实测合格，按照QB/9000-G301-713-2007状态标识控制程序进行标识。5.2.2.3 批量件（10件以上）要做中间抽检，抽检2件。5.2.2.4 工序完工检查a）工序完工转入下道工序前，操作者应报检。检验人员按图纸（工艺和技术标准）进行实测，填写检验记录，合格后，按照QB/9000-G301-713-2007状态标识控制程序进行标识，方可转序。b）工序完工转序件、批量件、使用工装的工序件，抽检3件，做记录。5.2.2.5 非批量大型零件、关键零件100%检查实测。5.2.2.6 入库检查和验收a）最后一道工序的操作者应报检，为完工入库检查验收。b）检验人员
9、除检查实测最后工序质量外，还应监控完工入库件的全工序内容，监控内容为：外观质量（锈蚀、磕损、划伤等）有无漏序现象。c）经检验确认合格后，按照QB/9000-G301-713-2007状态标识控制程序进行标识，方可入库。5.2.3 检验后的质量记录5.2.3.1 检验记录，签字后交质量保证部存档，按月上交。5.2.3.2 发现不合格时，按照QB/9000-G301-804-2007不合格品控制程序的规定执行。5.3 装配件5.3.1 检验准备5.3.1.1 检验人员应熟悉设计、工艺、技术标准，有一定的装配操作实际经验，在检验工作中起指导作用，这才能有效监查。5.3.1.2 随时核对量、检器具校准
10、备用。对试验用（包括生产人员使用的）专检、专测、试验测量设备要定期维护、校准。5.3.1.3 对工装的良好状态监查。5.3.2 装配检验5.3.2.1 部件装配从备料、领料起，检验人员即进入工作状态。对备料、备装件核查是否已经检验合格，对各班组的组装应按组、按台（有编号）做好装配过程的工作记录。5.3.2.2 监查安装、组装全过程，监查内容为：是否符合工艺文件规定，应及时发现不按工艺文件操作而会出现的质量问题。QB/9000-G301-853-20075.3.2.3 装配过程中的试验测试项目，以操作者为主，个别情况（如质量意识差，技术水平不熟练，加班组装）检验人员应对项目重新确认，或专检、专测
11、。5.3.2.4 过程检测在操作者提出疑点时，要专检、专测。5.3.2.5 过程检测记录（或报告）检验人员予以确认的，可以签字盖章，作为专检记录使用。5.3.2.6 过程检测中发现和排除的质量问题只做检验工作记录。5.3.2.7 过程检验根据工艺文件或项目的重要程度抽查。可抽查小组，也可抽查1-2台份。5.3.2.8 装配完工检查a）过程检验已检测项可不再检验。b）完工成品、整机检查项应按规范、技术文件、标准逐项专检。此时完工整机检验合格，可以入库。5.3.3 检验资料5.3.3.1 专检项目记录（过程记录）、整机（含型试试验）检验项目质量记录（注明操作者）按月归档（装配过程检验工作记录自存）
12、。5.3.3.2 返修（不合格处置）二次记录归附在单台专检记录上。6 检验要求6.1 焊接件6.1.1 焊接件未注尺寸与形位公差6.1.1.1 长度尺寸公差表1所列的长度尺寸未注极限偏差，适用于焊接零件和焊接件的长度尺寸，如外部尺寸、内部尺寸、台阶尺寸、宽度和中心距尺寸等，一般选B级，可不标注，否则应在设计图样上标明精度等级。精度等级公 称 尺 寸3012012040040010001000200020004000400080008000120001200016000160002000020000A1123456789B22346810121416C3468111418212427D47912
13、162127323640 注：公称尺寸小于30mm，允许偏差为1mm。表1 mm QB/9000-G301-853-20076.1.1.2 角度角度未注极限偏差按表2，角度偏差的公称尺寸以短边为基准边，其长度从图样标明的基准点算起（见图15）。如在图样上不标注角度，而只标注长度尺寸，则允许偏差以mm/m计。一般选B级，可不标注，否则应在设计图样上标明精度等级。表2 mm精度等级公称尺寸（短边长度）3153151000100031531510001000偏差 偏差A20151064.53B4530201396C1453018139D13011512622186.1.1.3 焊接件的形位公差焊接件
14、的未注直线度、平面度和平行度公差应符合表3的规定。一般选F级，可不标注，否QB/9000-G301-853-2007则应在设计图样上标明精度等级。表3 mm精度等级公 称 尺 寸3012012040040010001000200020004000400080008000120001200016000160002000020000E0.51.01.52.03.04.05.06.07.08.0F1.01.53.04.56.08.010121416G1.53.05.59.0111620222525H2.55.09.0141826323640406.1.1.4 焊接件的尺寸公差与形位公差精度等级选用见
15、表4。表4精 度 等 级应 用 范 围长度尺寸角度形位公差AE尺寸精度要求高，重要的焊接件。BF比较重要的结构件，焊接和校直产生的热变形小，且成批生产。CG一般结构，如箱体结构，焊接和校直产生的热变形大。DH允许偏差大的结构件6.1.1.5 焊缝质量要求和缺陷分级按GB/T12469-1990焊接质量保证 钢熔化焊接头的要求和缺陷等级执行，钢结构焊缝外形尺寸按JB/T7949-1999钢结构焊缝外形尺寸执行，焊缝质量评定按表5规定执行。选用DS与DK级可不标注，选其它级均应标在图样上。表5焊缝质量评定等级GB/T12469焊接接头缺陷分级对接焊缝角焊缝和其它焊缝ASAKBSBKCSCKDSDK
16、QB/9000-G301-853-20076.1.1.6 筋板倒角尺寸按图6、图7、图8、尺寸L按表6选择，选择的大小要能保证焊件定位后工人在筋板下焊接。 如果外形允许，则厚度12mm以下筋板可采用剪切，这时倒角尺寸采用图6。当筋板厚度大于12mm，由于外形的原因，不管怎样处理，筋板都必须从钢板上气割下来时倒角尺寸采用图7。不重要的焊接件，筋板宽度100mm以下，位置紧凑，筋板可不进行倒角焊接，图样不要求专门标注（见图8）。因强度关系及密封焊接都不采用这类筋板。表6 mm筋板厚度aL或r105251030574030712506.1.2 焊接件的消除应力处理6.1.2.1 焊接件焊后消除应力处
17、理可按JB/T6046-1992碳钢、低合金钢焊接构件 焊后热处理方法的规定。6.1.2.2 有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工10mm孔,使其空腔与外界相通。需在外壁上钻的孔,热处理后要重新堵上。6.1.3 焊接结构的加工余量焊接结构的加工余量应符合表7的规定。6.1.4 焊接接口及坡口型式尺寸焊接接口及坡口型式尺寸应符合GB/T985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸与GB/T986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸的规定。6.1.5 焊缝的型式尺寸和焊接件的形状尺寸应符合图样、工艺文件和本标准的要求。6.1.6 焊缝需要返修时
18、，要按工艺文件执行。QB/9000-G301-853-2007表7 mm公称尺寸余 量公称尺寸余 量2503-44000-700012-16250-8004-67000-1000016-20800-20006-810000-1200020-222000-40008-1212000-2500022-266.1.7 需要进行力学性能试验的焊缝，应在图样或定货技术要求中注明。焊缝的力学性能试验种类、试验尺寸按GB/T2649-1989焊接接头机械性能试验取样方法、GB/T2650-1989焊接接头冲击试验方法、GB/T2651-1989焊接接头拉伸试验方法、GB/T2652-1989焊缝及熔敷金属拉
19、伸试验方法、GB/T2653-1989焊接接头弯曲及压扁试验方法、GB/T2654-1989焊接接头及堆焊金属硬度试验方法、GB/T2655-1989焊接接头应变时效敏感性试验方法及GB/T2656-1981焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法的规定。试板焊接后与工件经过相同的热处理，并预先经过外观无损探伤检查。6.2 机加件6.2.1 零件加工，应符合经规定程序批准的产品图样和工艺规程及本标准的要求。6.2.2 关键件（重要件），应对图纸上标明的全部尺寸、公差、技术要求及粗糙度进行100%检验。6.2.3 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。6.2.4 工艺规定用模具加
20、工的零件，在验收零件的同时，必须检查操作者是否用模具加工，以保证装配互换性。除检查零件尺寸外，还应抽检被加工面（例如孔）与定位基准（例如平面）之间的尺寸精度，以防止操作者因装夹不到位而引起批量废品。6.2.5 所有电镀件应注意检查镀前表面粗糙度是否符合要求，以保证镀前表面质量。6.2.6 各种铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工中，如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能前提下，可分别按照有关规定修补，经检验合格后，方可继续加工。6.2.7 加工后的零件不允许有毛刺。除有特殊要求，加工后的零件不允许有尖棱和尖角。6.2.7.1 零件图样中未注明倒角时，应按图9和表8
21、规定倒角。非回转体类零件的倒角也可以参照表8，主参数D（d）取倒角相邻两边中较短者。6.2.7.2 零件图样中未注明倒圆角尺寸又无清根要求时，应按图10和表9的规定倒圆。非回转体类零件的倒圆尺寸也可参照表9，主参数d取倒圆相邻两边中较短者。表8D(d)55303010010025025050050010001000C0.20.512345QB/9000-G301-853-2007表9D-D1d-d144-1212-3030-8080-140140-200200-300300-500d3-1010-3030-8080-260260-630630-10001000-16001600-2500R0.
22、412481216206.2.8 精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。6.2.9 滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。一般光整加工滚压次数为12次，强化加工最好不超过35次。QB/9000-G301-853-20076.2.10 最终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。6.2.11 精加工后的配合面、摩檫面和定位面等工作面一般不允许在其上打印标记。6.2.12 未注公差6.2.12.1 适用范围适用于两个切削加工面之间未注明公差要求的尺寸(通过
23、锯、切截短的零件的尺寸未注明公差单独规定)。对于毛坯表面和切削表面之间的尺寸，如图样中未标注公差，则采用毛坯尺寸的未注公差（根据相应标准）之半加上本标准中的未注尺寸公差。本标准的未注公差不适用于： 图样上的标注公差的线性尺寸和角度； 括号内的参数尺寸及方框中的理论尺寸； 有配合的孔分布圆直径尺寸及划分圆周的角度尺寸； 十字交叉轴线上的未注90角度； 分度圆直径尺寸； 周节对应的中心角度; 有配合的角度(锥度); 零件装配后形成的线性尺寸和角度。6.2.12.2 未注线性尺寸的极限偏差应符合表10的规定。表10 线性尺寸的极限偏差公差等级0.5-66-3030-120120-400400-100
24、01000-20002000-40004000-80008000-1200012000-1600016000-20000M级0.10.20.30.50.81.223456注: 公称尺寸小于0.5mm时,偏差直接标注在公称尺寸上。6.2.12.3 倒圆半径和倒角高度尺寸极限偏差应符合表11的规定，见图11。表11 倒圆半径和倒角高度尺寸极限偏差数值公称尺寸C、C1、Y、Y10.533663030120120400C、Y-0.2-0.5-1-2-4C1、Y1+0.2+0.5+1+2+4注: 无配合时,可取表中值的正负值为相应尺寸的极限偏差。QB/9000-G301-853-2007图116.2.1
25、2.4 角度极限偏差应符合表12的规定。表12 未注角度的极限偏差长 度mm10105050120120400400偏差(m级)13020105润滑油孔角度偏差(C级)1301301510注：偏差值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。6.2.13 未注形位公差6.2.13.1 适用范围适用于用去除材料方法形成的要素。除本标准规定的各项目未注公差外，其他项目如线轮廓度、面轮廓度、倾斜度、位置度和全跳动均应由各要素的注出或未注线性尺寸公差或角度公差控制。6.2.13.2 未注形状公差6.2.13.2.1 直线度和平面度，应符合表13的规定。表13 直线度和平面度的未注公差长度范围101
26、0303010010030030010001000300030006000600010000公差值0.020.050.10.20.30.40.71.0注: 对于直线度应按其相应线的长度选择,对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。QB/9000-G301-853-20076.2.13.2.2 圆度、圆柱度圆度、圆柱度的未注公差值，应不大于其未注尺寸公差值。6.2.14 未注位置公差6.2.14.1 平行度a）平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值或是直线度和平面度未注公差值中的较大者，应取两要素中的较长者作为基准。b）直度应符合表14的规定。表14 垂直度未注公差长度范围100100300300100010003000公差值0.20.30.40.5注: 形成直角边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素。c）同轴度和对称度应符合GB/T1184-1996表2中C级规定，其公差值见表15。表15 同轴度和对称度未注公差主参数d、B、L1133661010181830305050120120250公差值0.040.060.080.100.120.150.200.250.30主参数d、B、L250500500800800125012502000200031503150500050008000800010000-公差值0.400.500.600.801.001.
