1、遂渝铁路某特大桥施工方案68+128+68m连续刚构梁施工方案1、工程概况遂渝二线铁路*左线特大桥位于*市*镇，跨越*河，共18个墩台（0#17#），孔跨布置：224m+1064预应力砼简支箱梁+（68+128+68）m预应力砼连续刚构+224m，全长1039m。连续刚构两个0#段在13#、14#墩上，13#、14#双薄壁墩高度均为42m，设置厚度为1.8m，横向宽度为7.910m，1:40变坡。在墩高20.5m处，设置厚度为1.8m横向支承一道。梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，顶板、底板及腹板局部向内侧加厚。中跨中部34m梁段和边跨端部21.7m梁段为等高梁段，梁高4.8m；中墩处梁高9
2、.2m，0#段长度为12m，其余变高梁段梁底曲线为圆曲线，R=212.314m，底板顶面曲线半径R=239m，全桥除边跨端块处顶板厚由52cm渐变至80cm外，其它均为52cm，底板厚4290cm按圆曲线变化，边跨端块处厚度右42cm渐变至80cm，腹板厚为4070cm，边跨端块处腹板厚由40cm渐变至80cm。梁体箱宽为6.1m，防撞墙内侧净宽为4.46m，桥上人行道栏杆内侧净宽为8.3m，桥面为8.3m。梁体在端部、支墩处共设6道横隔板，横隔板中部设有孔洞。翼板厚度由40cm渐变至75cm。其施工方法采用：0#段在墩顶位置设置托架进行施工；中跨合拢段利用挂蓝作吊架进行合拢；边跨合拢段设置型
3、钢支架进行合拢。2、施工方案及施工方法2.1总体施工方案0#段：在墩柱顶适当位置设置托架（托架进行专门设计和检算），在托架上支模进行现浇混凝土，考虑到0#段9.2m的高度，为了施工安全和保证施工质量，采取一次现浇混凝土的方法。在托架安装完毕后，应对托架进行预压，预压最大荷载按0#段的荷载及施工荷载的120%进行，以检验托架的安全性、测量托架的弹性变形以确定模板的预留高度，以及消除托架的非弹性变形；悬灌段：挂篮悬灌施工方法；合拢段：采用吊架支撑进行合拢；材料运输：混凝土采用输送泵进行，每个0#段位置布置一台；其他材料运输，采用塔式起重机，每个0#段位置布置一台；施工人员通行：每个0#段位置布置施
4、工人员上下梯子；2.2总体施工顺序连续刚构梁施工顺序为：基础承台墩身施工安设0#段施工托架托架预压根据预压所得数据进行0#块底模及侧模的安装制安0#段钢筋及预应力管道浇筑混凝土养护张拉压浆在0#段上拼装挂篮对挂篮进行预压利用挂篮对1#16#悬灌段进行施工，用吊架进行合拢段合拢（按设计合拢顺序进行）。2.3主要施工方法0#段施工(1)托架设计及安装托架设计0#段现浇支架采用在主墩上设置托架，见下0#段现浇托架布设图托架受力检算（另附后）托架安装在施工墩身时，按托架设计要求预埋支架型钢。墩身施工完成后安装托架，托架安装时对栓接处应用螺栓连接紧固，对焊接处的焊接应至少达到2级焊缝要求。托架预压托架安
5、装完成后，对各连接处严格进行检查，合格后0#段实际加在支架上的荷载的120%进行预压，消除托架的非弹性变形，测出托架的弹性变形，以确定0#段底模的预抬高值。0#段施工由于0#段高度为9.2 m，混凝土方量较大，混凝土能在10小时内灌注完成，因此采取一次浇注成形。(3)模板安装梁底板模采用钢模板，规格120150cm。梁体外模采用定制外钢模板；大楞采用10槽钢对口焊接而成，横竖向间距60cm。梁体内模主要采用3015及2015定型钢模，转角处及嵌边部分按设计加工，大楞采用10，间距与外模大楞一致；横隔板内模大楞间距控制在50cm左右，为防止在腹板及横隔板浇注时，在底板与横隔板（腹板）交界处砼上涌
6、，预先在底板顶面沿四周封闭50cm，中部敞开，封闭处模板用16拉杆与底模对拉，防止封闭处模板上浮。(4)钢筋及预应力管道施工钢筋场统一制作，运至现场安装，采用塔吊起吊至工作面，用固定架固定。底模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、横向塑料波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢与波纹管制成成品束，用钢筋制作成井字架定位、塑料波纹管用井字架定位钢筋按间距60cm进行布设，转角和底板按照20cm布设。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，以利于排气，保证压浆质量。同时在波纹管三通处，
7、安装出气孔PVC管，PVC管长度以外露混凝土面10cm为宜，波纹管出气孔位置用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞波纹管道。波纹管连接必须用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。为了防止预应力管道在混凝土灌注时漏入水泥浆，管道里穿入塑料内衬管，待混凝土初凝后拔出。安装顶板钢筋及预应力钢筋时，由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋
8、钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件的可与普通钢筋焊接。钢筋在绑扎时，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块可采用塑料垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏。(5)混凝土施工施工必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都须准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，
9、确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能如初凝时间、坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。每次灌注前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施工完毕并自检合格后，方报请监理工程师检查，合格后灌注0#块混凝土。混凝土由拌合站集中拌合， 坍落度（运送到作业地点时）控制在1822cm，2小时内砼坍落度损失小于3cm，初凝时间按12小时控制，保证在混凝土初凝前施工完毕。混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车泵送到箱梁指定位置。输送泵管道在
10、0#端中部设三通，以便于砼对称浇筑，混凝土灌注时间应在10小时内完成，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。底板混凝土通过顶板预留下料口，由漏斗和串筒下落浇注，出料口采用软管；浇筑方向从梁的中部向两端同时进行，分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.25倍。预应力管道位置由于间距小采用小捣固棒进行捣固，其他位置采用大一点的捣固棒进行捣固。腹板上部可采用在顶板上直接灌注，但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。腹板采取水平分层关注，分层厚度3040cm，振捣时主要以插入式震捣为
11、主，在腹板外模,在灌注位置安排专人用小锤敲打模型配合振捣,在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，为防止腹板棱角处混凝土外鼓，上部悬空。因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平，振实再在由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率。混凝土灌注完成后，应及时进行养护，养护时间14天，对梁顶表面覆盖土工布，拆模后对梁底及梁侧采用养护液进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。混凝土达到设计规定的强度90%后，养护时间不少于5天，气温上升，养护时间可以缩减到3天左右，即可按设计要求进行预应力张拉、压浆。(6)挂篮系统挂
12、篮设计简介根据本桥的特点及技术、经济、操作可行性的比较，本桥施工挂蓝采用三角形挂篮。三角形挂篮主要由三角桁架、提吊系统、走行系统及后锚系统、模板系统和张拉操作平台等六部分组成。三角桁架：主构架是挂篮主要的承重结构，由两片桁架、横联和门架及以上横梁组成，桁架间距和腹板竖向预应力钢筋位置相对应。杆件间采用普通螺栓连接。前上接点和前上横梁联结，挂篮前吊点（底模4个、内模2个、外模2个）均设在前横梁上，所用材料为A3钢。提吊系统：前吊带的作用是将悬臂的灌注段底板、腹板砼及底板重量传至主桁架上，吊带采用精轧钢筋。每两根为一组，共四组，每组吊带用2个千斤顶通过扁担梁调节底模的标高。模板系统：箱梁外侧采用整
13、体钢模板，在梁高范围内分为三块。以便梁高变化时调整。整个外侧支撑在外导梁上，外导梁前端悬挂在主构架前上横梁上，后端悬挂在已成梁段顶板上（在浇筑顶板时预留孔），后吊杆与外导梁间设有后吊架，后吊架上装有滚动装置，挂篮外导时，外侧模板走行梁与外模一起沿后吊梁滑行。内侧模由内模架、模板、横竖带及调整丝杠等组成。内模架吊在两根内模走行梁上，前端悬挂在主构架前上横梁上，后端悬挂在已成梁段顶板上（在浇筑顶板时预留孔），内模架可沿内走行梁滑行，模板除上下梗肋、顶板张拉台座处用特制模板外，其余均为组合钢模板。底模由底模架和底模板组成，底模架由纵梁和前后横梁组成，底模宽度比箱梁底宽少8mm，外缘固定6mm橡胶条，
14、在浇注混凝土时，外侧模与底模夹紧，以防漏浆。走行系统：在主构架的两片桁架下的箱梁顶面铺设两根轨道，轨道用钢板组焊成II型截面。轨道的地板锚固在预埋竖向预应力钢筋上。主桁架前端设有前支座，沿轨道滑行，主桁架后端设有后支座，后支座用反扣轮沿轨道滑行，不须加平衡重，用两个5t倒链牵引前进。锚固系统：挂篮的锚固系统指挂篮在悬臂浇注作业时，挂篮的后端用挂篮32精扎钢筋和后锚扁担梁把三角形主桁架后接点锚固在轨道上，锚固时应使支座反扣轮脱离轨道，使后锚力全部由32精轧钢筋承担。张拉操作平台：挂篮最前端悬吊的张拉作业平台，采用型钢及钢筋拼装而成。用四个倒链悬吊在主构架上，通过倒链可升降，以适应梁段高度变化及张
15、拉需要。 挂篮构造总图如下。（挂蓝检算资料另附后）挂篮安装在0#段施工完成后，在其顶上拼装三角形挂篮，挂篮拼装完成后，采用液压千斤顶加载预压、卸载，并测量各级加载的变形值，以供底模立模作参考。A.挂篮拼装挂篮拼装应按照构件相应位置，依据所做标记对号入座。一般程序是：a.主桁架及走行系统拼装：走行滑轨底抄平安放走行系主桁纵梁安装中横梁安装主桁立柱和斜杆安装并临时稳定安装横向联结系并与主桁栓接牢靠后横梁安装并锚固安装中横梁安装前上横梁安装吊杆千斤顶及起顶横梁。b.模板平台安装：底模平台后横梁安装，并用吊杆锚固于已施工梁段前横梁安装并用吊杆锚固于胆上横梁纵梁安装并进行横向连接前后吊平台安装前操作平台
16、安装底模板安装外模桁架安装并锚固。B.挂篮预压a.预压目的为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，使用前必须进行试压，并通过试压检查结构的安全性，并消除挂篮自身非弹性变形，测得挂篮弹性变形值，根据测得数据绘制荷载变形关系曲线，为线形控制提供重要数据，并根据测得的数据，推算各阶段挂篮浇筑施工时的竖向位移。主桁架属空间结构，受力较为复杂，特别是主桁节点板，上横梁及主桁锚固点处的受力复杂，变形及内力难以准确分析，为此试压试验主要测试主桁架的受力变形情况，同时通过挂篮主桁架的受力变形情况，对该挂篮的安全性进行综合评定。b.试压方案为了使试压加载过程和实际施工过程受力状态相符合，
17、挂蓝拼装好后，在前横梁上用液压油泵配张拉用千斤顶来反顶前吊点进行加载，预压后移到1#段安装挂蓝底模成型。c.加载荷载单侧最大加载量为最重节段设计荷载及施工荷载的1.2倍的50%,100%,120%进行加载。d.检测项目检查整个挂篮的稳定性，分别测定三角主桁纵梁、前横梁和后锚梁的挠度值。e.加载实验挂篮加载前对挂篮进行全面的检查，并对挂篮的各观测点进行测量，合格后方可进行加载。在对挂篮进行预压过程中，观察液压油表读数，加载到设计荷载的50%时，停止加载，荷载持续至少30分钟。分别测试主桁架位移，填入预定表格，待桁架稳定后方可进行下一级加载。按以上步骤，分别将荷载增加到等效荷载的100%、120%
18、，稳定后即可进行有关项目的测试。加载稳定后按100%、50%、0进行卸载，并分别测试主桁架的挠度，填入预定表格。对数据进行整理、分析，绘制出试压过程弹性变化曲线图，得出挂篮的塑性变形及弹性变形，为连续梁悬灌施工线形控制提供可靠的数据。f.注意事项严密组织试验测试，统一信号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其它人员不得直接指挥加载。开始加载试验前，应对挂篮系统进行一次全面的安全质量检查，确保杆件连接的安全可靠。以后每做一级试验，均应对整个挂篮进行一次全面检查，才能进行下一级试验测试。整个加载过程中，必须有专人对挂篮进行观察，一有异常，应立即停止加载。加载前应对千斤顶和油表进行标定，并根据荷载计
19、算出各级加载值时的油表读数；加载过程中应认真做好各项试验数据的记录，如发现异常情况，立即中止加载，分析出原因后并采取相应措施后，方能继续进行。(7)悬灌段施工悬灌段采用三角形挂篮进行施工，外模采用大块钢模,内箱采用组合钢模,根据预压数据立模,再制安钢筋及预应力管道，采用混凝土输送泵车两端对称进行混凝土浇筑。悬灌梁施工工序挂篮拼装就位调整底模、外侧模标高绑扎底板、腹板钢筋安装竖向预应力钢筋及纵向预应力管道支立内部模板、堵头模板绑扎顶板钢筋安装顶板纵向、横向预应力管道浇筑混凝土养护穿钢绞线张拉压浆移挂篮施工下一悬灌段。施工注意事项钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，应提前确定管道位置，确保定位准确、牢
20、固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在内模腹板处设活动模板，在孔内振捣混凝土，振捣完成后将模板再安装就位，并固定牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料内衬管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注混凝土用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序。灌注顺序：应遵守“先前后尾，两腹向中对称浇注混凝土”的顺序。两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。灌注顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂
21、纹。每段梁段混凝土端面要人工凿毛。混凝土浇筑时，两悬臂段应同时对称浇筑，并确保两端最大不平衡重不超过设计充许值20吨。混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧混凝土连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。捣固混凝土时应避免捣固棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。未振完前，禁止操作人员在混凝土面上走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将混凝土塞入管道下方。施工、技术、试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情
22、况，及时通知搅拌站进行调整。混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的麻袋盖好，并洒水自然养护，保持湿润。拆模后，当环境温度高于5时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。挂篮安装、行走及使用注意事项a.挂篮拼装要保证所有零部件按设计图拼装齐全，不得有遗漏。b.在浇筑混凝土前必须仔细检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性，槽钢、工字钢栓接处必须加专用斜垫圈。c.挂篮走行过程中要保证同一挂篮两片主桁的同步，避免挂篮走行过程中出现中线偏移和前行失控，在走行过程中还需有一定的限位措施。在松脱吊杆之前必须全面检查，弄清各处承力关系，充分肯定各处承载能力后，统
23、一指挥，确保走行安全。具体应检查：后锚系是否已锚固可靠。底模平台前后吊点是否稳妥可靠。外侧模支架是否承承力于腹板对拉螺栓上或底模平台上，稳定性及承载力如何。d.为使挂篮主桁在灌注梁段混凝土中受力良好，不产生过大变形和不均匀沉降，挂篮前支点(前走船)部位需铺设20毫米厚钢板；中线及高度须用水平仪控制，砂浆抹平；走船前后用硬木楔或钢楔楔紧。e.各梁段预留孔按图预埋，应勿遗漏。f.为减少摩擦使走行更轻松平稳，可在挂篮走行滑梁上抹一些黄油，为使三角桁架走行时不偏离中线(走行滑梁)，可在走船内侧增焊限位板。g.挂篮采用精扎螺纹钢吊杆和锚杆，严禁利用其作电焊工作的搭火、零线和电流通路等，以免引起精扎螺纹钢
24、筋脆断。(8)合拢段施工合拢顺序悬灌段完成后，即可进行合拢施工。合拢顺序为：先中跨合拢后再同时进行两边跨合拢。合拢支架设计中跨合拢利用挂蓝作吊架进行合拢；边跨合拢利用挂蓝和型钢吊架支撑进行合拢，型钢支撑架设计图如下（型钢支撑架检算资料另附后） 合拢方法中跨合拢：在两个16#节段上下两个水平上各预埋两个水平钢支座，根据监控所得数据确定用千斤顶对两个T构进行主动施压；然后焊接刚性支撑，拆除千斤顶，将顶推力转移到刚性支撑上，然后张拉临时预应力束实施锁定，锁定时应在一天中气温最低时进行。张拉时，每束临时预应力筋的内力应一致，且每根临时刚性支撑的内力也应一致，刚性支撑的内力采用静态电阻应变仪来测定其内力
25、。边跨合拢：待中跨合拢完成且按设计程序结束后，合拢边跨，两个边跨的17#、18#段要求两边同时灌注混凝土。合拢段施工注意事项a掌握合拢期间的气温预报情况，测试分析气温变化规律，以确定合拢时间并为选择合拢锁定方式提供依据。b根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合拢方式并作力学检算。c选择日气温较低、温度变化幅度较小时锁定合拢口并灌注合拢段混凝土。d合拢口的锁定，应迅速、对称地进行，先将外刚性支撑一段与梁端预埋件焊接，而后迅速将外刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束也应随之快速张拉。e合拢口混凝土宜比梁体提高一级，建议采用C55微膨胀混凝土，应认真振捣和养护。f为保证浇筑混凝土过程中，合拢
26、口始终处于稳定状态，浇注之前在各悬臂端加与混凝土重量相等的配重，加、卸载均应对称于梁体轴线进行。g混凝土达到设计要求的强度后，先部分张拉预应力钢索，然后解除劲性骨架，最后按设计要求张拉全桥剩余预应力束，当利用永久束时，只需按设计顺序将其补拉至设计张拉力即可。临时束的张拉力一般宜在0.45-0.5Rjy，以防在合拢过程中预应力束过载报废而需要重新更换新束。(9)预应力施工张拉前准备工作纵向、横向预应力管道采用塑料波纹管, 竖向预应力筋采用铁皮管，灌注前先预埋纵向塑料波纹管和横向、竖向预应力成品束，待混凝土强度及弹性模量达到设计规定值后进行张拉预应力,且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不少于3-5天后
27、，穿钢绞线并进行张拉。对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程。箱梁为三向预应力梁，波纹管采塑料波纹管。进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、
28、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。预应力钢束的制作钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：a. 钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于10cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。b. 钢绞经切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。c.中短束(直束L60M、
29、曲束L50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。预应力筋的张拉张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核。实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机进行联系，确保张拉指挥有序，张拉同时缓慢进行
30、。预应力张拉程序按 010%K（做伸长量标记）100%K（静停5分钟）补拉至K（测伸长量）锚固。按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达10%K时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时
31、，必须将压力表拆卸下来另行携带转送。纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。孔道压浆张拉工艺完毕后，应立即将锚具周围预应力筋间隙用金属真空罩封闭后，再进行压浆。且管道压浆应在张拉完成两天内进行。预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。张拉完成后，先用高压水对管道进行冲洗，清除孔道内的杂物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间应小于24小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟，压浆时梁体温度不应超过35
32、C。压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止串孔。压浆时，出浆口临时安设一个三通管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力管道中部的出气孔的出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在0.50.6MPa下持压2分钟。然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。竖向预应力钢筋张拉完成后要及时压浆以确保永久预应力。张拉后24小时内压浆。压浆前，先冲冼干净管道。压浆时，竖向管道从下部向上部压浆，压浆过程要缓慢、匀速，至有浓浆溢出后，稳压2分钟，堵塞管道，完成压浆。(10)线形控制施工前综合考虑挂篮的变形、梁段的自重、钢束张拉、温度变化、斜拉锁张拉、混凝土收缩徐变及活栽作用等各种因素的影响，计算出每一段悬
