1、建筑工程管理燃料油施工组织设计（建筑工程管理）燃料油施工组织设计1.工程概况 11.1燃料油装船专线及改造部分 11.2燃料油装船线由5#泊位延伸至4#泊位部分 12.工程特点 13.主要工程实物量 23.1燃料油装船专线及改造 23.2燃料油装船线由5#泊位延伸至4#泊位 34.编制依据及主要施工验收规范 45.施工方案 45.1施工准备工作 45.2材料验收及管理 55.3栈桥原有DN350管线的拆除 75.4管线的预制安装 75.4.1管线预制 75.4.2管线安装 85.4.3焊接及检验 95.4.4管线试压、气密、吹扫试验 105.4.5质量控制点 135.5设备安装 145.5.1
2、输油臂安装 145.5.2机泵安装 145.5.3质量控制点 205.6电气安装 205.6.1施工原则 205.6.2接地装置施工 215.6.3电缆桥（支）架和电缆敷设 215.6.4电动机检查，接线 235.6.5 单机试运 235.6.5质量控制点 245.7自控安装 245.7.1施工原则及程序 245.7.2桥架、槽盒安装 255.7.3电缆（线）补偿导线敷设、接线。 255.7.4保护管安装 265.7.5仪表安装 275.7.6仪表调校 275.7.7质量控制点 286.项目施工组织机构 297.施工质量控制 298.特殊措施 319.施工HSE管理 3210.现场文明施工管理
3、 3511手段用料一览表 3812.施工机具、设备一览表 391.工程概况1.1燃料油装船专线及改造部分根据海南炼化的要求。现在海南炼化成品油码头2#泊位、3#泊位增加船用燃料油装船设施，装船量800t/h，目前按照最大20000吨/月的装船量，装船时间36小时。调和组分按减压渣油、催化柴油。主要工艺流程如下：37罐区3700-T-005008改作船用燃料油调和罐，减压渣油通过原有流程入罐，新增DN250的催化柴油管道至罐3700-T-005008，两种油品通过调和泵3700-P-009重新打入罐内，利用罐内新增的旋转喷嘴调和均匀后入新增的船用燃料油装船泵3700-P-008去码头装船。44罐
4、区罐4400-T-001、004改作船用燃料油调和罐，减压渣油通过原有流程入罐，新增的DN250的收催化柴油管道跨接至DN250减压渣油管道上，与减压渣油一并进44罐区的罐4400-T-001004，利用罐内原有的旋转喷嘴调和均匀后入原料油装船泵4400-P-001、002去新增船用燃料油出厂专线去码头装船。新增船用燃料油装船线分别引至2#和3#泊位，2#泊位通过新增两台并联的出厂流量计计量后经输油臂装船出厂，3#泊位通过新增1台出厂流量计计量后经输油臂装船出厂，同时预留出去新建化工泊位码头。1.2燃料油装船线由5#泊位延伸至4#泊位部分将码头5#泊位燃料油管线延伸至4#泊位，并保留5#泊位燃
5、料油装卸系统，自5#泊位蒸汽管道延伸至4#泊位并在5#泊位的燃料油输油臂根部新增加DN200手动闸阀同时在闸阀与输油臂之间增加一条DN80氮气吹扫线，新增加燃料油管线采用电伴热方式。2.工程特点2.1本次工程涉及到催化出装置柴油管道及两个罐区（37单元罐区、44罐区）和厂区管廊、码头管廊、码头泊位区域，完全与原有运行管线深度交叉，即整个施工过程是在全厂生产装置运行中进行。因此，施工中的安全工作要求高，难度大，尤其是防火、防爆更是本次工程组织管理的重中之重。2.2现场管线施工工程量大，管线线路长，且均在6m以上高空作业，需搭设大量钢脚手架。现场场地非常狭小，尤其是在栈桥段J001J090的施工根
6、本无法采用常规的施工方法，利用码头道路的西侧空场进料然后采用50吨吊车单点将管线吊至管廊之上的窜管器进行逐根布管，J90J128必须采取驳船加70吨吊车布管及吊装（输油臂）方能实施。2.3本次工程还需在3700-T-005、3007-T00-7两台储罐上开孔加旋转喷嘴，两台罐需经厂部协调停运后进行清罐、冲洗、吹扫可燃气体取样分析合格后，方可进行施工作业。还有一条DN250管线的需接至从催化装置上管廊柴油线上，该管线仍需厂部协调生产装置确定停运吹扫时间。2.4码头至2号泊位栈桥管廊上原有DN350的管线，设计考虑栈桥的稳定性需将其拆除。2.5针对上述作业环境下（大部分为一级动火动火区域）固在动火
7、作业票办理及防火措施的设置，每天有效作业时间按常规作业将会降低30%，作业难度是十分艰巨的。3.主要工程实物量3.1燃料油装船专线及改造（济南院提供不全）序号名称规格数量单位备注1钢管4068.03183米2钢管3256.5111.5米3钢管3568.0181米4钢管2736.5415米5钢管2196.542米6钢管1146.03米7钢管344.50.65米8钢管274.014.8米9阀门78个10法兰70个11弯头303个12三通21片13大小头12个3.2燃料油装船线由5#泊位延伸至4#泊位3.2.1工艺部分序号名称规格数量单位备注1钢管3256.5305米2钢管1146.0300米3钢管
8、895.56米4钢管484.015米5钢管344.514米6钢管274.020米7弯管3256.542.7米R=27.2m1146.041.7米R=26.56m8阀门37个9法兰77片10弯头85个11三通9个12大小头5个3.2.2设备部分 1螺杆泵燃料油管道抽残泵1台3螺杆2装卸臂DN200 PN1.68000Kg3.2.3自控部分 1质量流量计1台2压力变送器1台3一体化温度变送器2台4压力表2台5电动阀2台6电缆保护管（镀锌管）33.73.2/60.33.830/40米7电缆965米8防爆穿线盒45个3.2.4 电气部分 1防爆温控配电箱1台2防爆动力配电箱1台3电缆188米4电流表1
9、台5单项串联型电伴热带1490米6防爆测温器2台7防爆操作柱1台8镀锌扁钢45416米9电缆保护管（镀锌）DN40/DN25/DN2024/54/23米4.编制依据及主要施工验收规范（1）济炼石化工程有限公司、长岭炼化岳阳工程设计有限公司提供的设计图纸；（2）压力管道安全技术监察规程 工业管道 TSG D0001-2009（3）石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范及第一号增补SH3501-2002（4）工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-94（5）工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-93（6）工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-1997（7）现场
10、设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-1999（8）工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GBJ126-89（9）输送流体用无缝钢管 GB/T8163-1999（10）石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3022-1999（11）阀门检验与管理规程 SH3518-2000（12）石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 SH3064-2003（13）石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SH/T3517-2001（14）工程建设交工技术文件规定 SH/T3503-2007（15）石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定 SH/T3543-2007（16）港口装卸用输油臂 SY/5
11、298-2002（17）压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-98（18）海南炼化安全生产禁令 海南炼化201022号5.施工方案5.1施工准备工作本次施工是装置、罐区、管廊生产运行的状态下进行故安全施工是本次工程的重中之中，动火、用电及海上吊装作业尤为突出。所以开工前必须充分做好以下准备工作：5.1.1 做好现场勘测,详细了解掌握现场的地形地貌及车辆行走（站位）路线和场地，海上作业时必须考虑当日的潮讯。5.1.2 与业主（生产）深度对接,了解掌握管线线路的作业区域的动火、用电、车辆站位、车辆行走线路、作业时间及其他注意事项等。5.1.3 新建管线焊接前必须在原管墩（架）上铺
12、设=10mm的橡胶板作为与在用管线防静电措施。5.1.4 新建管线焊接点必须在下方设置接火盘,即用=0.75mm的铝皮制作110.2m的接火盘内铺设石棉布,以防焊接火花飞溅。5.1.5 厂区及码头管廊均需悬挂安全网搭设安全防护栏,作业人员佩带好安全带以防高空坠落。5.1.6施工及照明用电必须采用防爆开关及灯具,焊接把线及二次线必须绝缘良好，杜绝与原管线擦碰。5.1.7由于施工位置很高，且海上风力较大，从码头架5202-PS-J112至2#泊位都需需搭满堂红设脚手架，脚手架搭设必须采用钢脚手搭设并铺钢跳板。施工管廊需布置一根8mm的钢丝绳作为救命绳，用于悬挂安全带。5.1.8 J90至2#泊位的
13、管道施工是此次工程中的难点，钢制平板驳船站70吨吊车必须固定牢固,即将70吨吊车四条支腿梁用16a槽钢制作龙门架焊接固定在驳船甲板上，为保证70吨吊车上下驳船的安全，请业主协调使用洋浦港门式起重机完成70吨吊车的上下船工作，500吨平板驳船装料时，需使用16的钢板作为垫板。5.1.9采用钢制平板驳船站70吨吊车吊装时,必须将驳船停稳并与岸堤栓好缆绳检查无误后开始起吊。5.1.10本次施工部分在成品油码头2#、3#、4#、5#泊位区内，对施工防火提出了更高的要求，将搭设彩钢板将施工区域与生产区域隔离，面积：2米180米=360平方米。5.2材料验收及管理5.2.1管子及管件检验管道组成件必须具有
14、产品质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不能使用。管子及管件应符合设计要求和规范规定。管件入库前必须进行外观检查，表面应符合下列要求：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的负偏差；螺纹、密封面、坡口加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准，并有产品标识。合金钢管件采用快速光谱法复查其关键合金成分。管子的质量证明书应包括以下内容：1）产品标准号；2）钢的牌号；3）炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；4）品种名称、规格及质量等级；5）产品标准中规定的各项检验结果；6）技术监督部门的印记。若到货管子和管件的钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特
15、性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批管子不得使用。5.2.2其它管道组成件检验核对产品质量证明书，且下列项目符合设计要求：化学成分及力学性能；合金钢锻件的金相分析结果；热处理及焊道无损检测报告。若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批管子不得使用。螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、无毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，无松动及卡涩现象。法兰密封面、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。耐油石棉橡胶垫片和石棉橡胶垫片应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、褶皱等缺陷。随设备进场的法兰应具有质量证明材料，
16、如无质量证明材料则必须100%进行材质分析检验。所有阀门的逐个进行外观检查，核对阀门的质量证明书以及设计院提供的编码号和规格书（阀门铭牌上必须有编码号）。所有阀门的检验和试验标准按API598的规定逐个进行强度试验和低压气密试验。5.2.3焊材检验所有焊材必须有相应的合格证和质量保证书，并符合焊材标准要求。氩气纯度99.9%。以上检验在材料出库前完成，如有不合格品，按规范要求扩大检验。进入现场的材料必须是合格品。5.2.4材料管理由施工员根据进度按区提交材料领用限额，施工班组凭限额领用。材料不管在供应库还是施工现场，应妥善保管，防止锈蚀、损伤密封面和杂质进入管配件和阀门内部。材料按规格、材质分
17、类存放并做好标识、随用随取。焊材存放环境的相对温度、距地面、墙距离必须满足要求。焊材库需专人看管、烘烤、发放。焊工凭焊材领用卡从焊条烘烤员处领取焊条。本装置螺栓、螺母使用前应作好相应的色标。管子及管件在进场后应及时进行除锈及涂刷一遍底漆，防腐后的管子及管件必须进行标识的移植，做到与原标识一致。5.3栈桥原有DN350管线的拆除码头栈桥管廊上一原有DN350管线的拆除，该管道拆除属高危作业环境施工，施工作业面全部在一级动火区动火拆除，且均在栈桥管廊上作业。为确保原有管线安全运行，采用火焰分段切割作业法，每段分段长度为34米为一单体段，切割前事先设施好吊装索具加人力作业法将每管段从管廊上运至栈桥通
18、道上，再用人力推车运至码头大门装大板车运至厂里指定地点。动火时在每动火点处下方设置一接火盆（110.2）内铺设石棉布及在迎风面设置一挡风设施，还须设一专职监火员不间断的监火，考虑拆除工作是在海上高空作业，为保证作业人员的安全须在管廊下方及侧面悬挂设阻燃型安全网。5.4管线的预制安装5.4.1管线安装顺序根据项目的特点及设计、材料设备的具体状况，本次施工我公司准备以厂区至码头间围墙为中心往两侧同步延伸展开，最后再进行罐区、码头输油臂、泵的安装及与装置管线碰头的施工。可避免设计、材料、设备前期不到位等不利因素。海上驳船吊装作业亦分两次进场（即前期将码头管廊部分布管一次，泊位输油臂就位一次）。5.4
19、.1管线预制所有参与施工的人员必须仔细阅图，熟悉管线的走向、材料选用、连接方式、安装位置、及各种技术要求。管线在地面做好深度预制、尽量减少高空固定焊，固定焊焊口要留有调整量，固定口所在位置要便于组对、焊接。本装置中特殊材质管线应核对施工图与施工现场后反复核算下料尺寸，避免预制尺寸与现场尺寸不符。所有与原有管线碰头的管线要现场实测。预制完的管段应采取措施封口保护并分材质、规格摆放。焊缝坡口要用磨光机打磨出金属光泽，其坡口在采用热切割加工后，应用磨光机或机加工合格后方能进行焊接。管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔，管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切
20、割下的铁屑及氧化铁掉入管内。下好料的管线及预制完的管段需用适当的方法清楚标明区号、管号、下料长度并在图上作好标记。管道组对时，应使内壁平齐，错边量不超出壁厚的10%，且不大于1mm；焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。定位焊应与正式焊的焊接工艺相同；定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，焊缝两端宜磨成缓坡形。焊缝与支吊架边缘的净距离不小于50mm，两相邻焊缝中心距控制在下列范围内：直管段两环焊缝间距不小于100mm，且不小于管子外径，除定型管件外，其他任意两焊缝间距不小于50mm。焊缝及其边缘不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝隙应100%
21、射线检测。管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝进行100%射线检测，合格后方可覆盖。5.4.2管线安装管道安装前应逐件清理管段内的沙土、铁屑、熔渣及其它杂物。管道开孔应在管道安装前完成。当在已安装的管段上开孔时管内因切割产生的异物应清理干净。清理合格后，应及时封闭。法兰螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平等偏差及间距符合下表：单位：（mm）管 道 类 别平 行 偏 差间 距DN200DN300SHA0.40.7垫片厚+1.5SHB0.61.0垫片厚+2.0与转动机器连接的管道，应从机器侧开始安装，先安装管支架。管道和阀门等重量的附加力矩不得作用在机器上，管道的水平度或垂直度偏差应小于1m
22、m/m。连机器类的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，各项偏差指标符合下列要求：法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距：机器旋转速度 （r/min）平 行 偏 差 （mm）径 向 偏 差 （mm）间 距 （mm）30000.400.80垫片厚+1.5300060000.150.50垫片厚+1.060000.100.20垫片厚+1.0有静电接地的管道，各段管道间应导电良好，用作静电接地的材料和零件，安装前不得刷油，导电接触必须除锈并连接可靠。有静接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。管道的静电接地
23、安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。焊接管支架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷，支架与管子焊接时不得有咬边现象。临时支、吊架不得焊在管道上，管道安装完毕后更换成正式支、吊架。固定管支架在安装时偏向位移反方向位置。泵配管须在找正、二次灌浆后进行。调节阀、流量计、止回阀等仪表件安装时注意管内介质的流向。螺栓、垫片按设计要求选用。施工班组必须及时、准确、完整作好施工记录，此项工作为班组考核的一项内容。5.4.3焊接及检验1焊接管道焊接施工前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应按指定的焊接作业指导书进行施焊。焊工必须持证上岗，不能从事与合格项目不符的焊接或无证上
24、岗。焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。连续中断合格项目焊接工作六个月以上，仍需担任压力管道焊接时，应重新考核。该项目所有管线当采用手工氩弧焊封底，手工电弧焊（SMAW）盖面。承插焊（或角焊）焊缝全部使手工电弧焊焊接。焊条按规定进行烘烤与发放，并在使用过程中必须持有保持焊条的干燥的焊条筒。不得在焊件表面引弧或试验电弧；焊接中应确保起弧与收弧的质量；收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊缝长度宜为1015mm，高宜为24mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。电焊机的地线不得与焊道直接接触。
25、除有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。焊接材料选用如下：材质焊材焊丝焊条20#J50 ER50-6J427 E4315管道焊接环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时应停止焊接：1)电弧焊时，风速8m/s；气体保护焊时，风速2m/s；2)相对湿度大于90%；3）雨天。2焊接检验焊工应对焊好的焊道表面进行清理，要求外观良好。宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外形平稳过渡。表面质量应符合下列要求：1)不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、咬边、飞溅等缺陷存在；2)焊缝咬边深度不应大于0.5m
26、m，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该缝全长的10%；3)焊接接头不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2b，且不大于3mm；4)焊缝表面错边量不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。5）焊缝分承插（或角焊）和对焊两种，承插焊用着色渗透检验，对焊焊缝采用X射线探伤，焊缝探伤按设计图及规范要求进行。5.4.4管线试压、气密、吹扫试验1、管线试压条件1）管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。2）管道支吊架安装正确齐全，包括支吊架型号、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量等均符合要求。3）焊缝及其它应检查部位不得涂漆。4）试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全
27、可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完善。5）试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验合格，精度不低于1.6级，量程为最大被测压力的1.52倍，表数不少于两块。6）有完善的试压方案，并经监理与业主方批准，对试压人员进行技术交底。2、液压试验准备1）试验介质用洁净水，水中不得含有沙粒、铁锈等异物。2）试验压力的确定，最小试验压力确定如下：a.不小于设计压力的1.5倍。b.当设计温度大于试验温度时，按下式计算PT=1.5P ST/S其中，PT为最小试验压力（kg/cm2），P为设计压力（kg/cm2），ST为试验温度下的许用应力（kg/cm2），S为设计温度下的许用应力（kg/cm2）。c.如果
28、上面定义的最小实验压力产生的应力超过实验温度下的许用最小屈服强度，则实验压力应降低，使它对管道产生的应力不会超过实验温度下许用最小屈服强度，此时最大实验压力根据下式计算：PM=2S T/D其中，PM 为最大试验压力（kg/cm2），S为试验温度下许用最小屈服强度（kg/cm2）；T为许用管壁厚度的千分之一英寸负偏差（cm）D为管子外径（cm）3）编制系统试压方案，试压方案应包括下面内容：a.参加试验的各系统的管道号、规格，并在系统流程图上注明。b.点排气口及低点排凝口，并在系统流程图上注明。c.试验项目、试验压力、试验介质及压力来源。d.加置试验用的盲板位置、规格、管号及装拆负责人。e. 试压
29、步骤、停压时间，合格标准、检查方法及安全技术措施。f. 试压制度、人员分工及责任制。g. 原始记录4）制作试验用盲板，盲板厚度根据直径及试验压力来确定。5）将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等用盲板加以隔离。注意，不能用阀门加以隔离。3、管道水压试验1）水压试验应分级缓慢升压，其步骤如下：a.缓慢升压至试验压力的50%，停压检查，以不降压、无泄漏、目视无变形合格。b.合格后缓慢升压至试验压力，停压10min，检查有无降压、泄漏及目视变形。c.降压至设计压力，停压30min，检查系统的严密性。2）水压试验合格标准为：以不降压、无泄漏和无变形为合格。3）降压时，排放地点应选在室外合适地点；排放时，应考虑反冲力作用及
