1、桥梁施工组织设计范例宁江大桥 宁江大桥主要的施工方案一 、设计课题名称：宁江桥施工方案设计 设计目的：通过施工方案设计的编制，使我们熟悉工程建设施工方案设计编制的步骤和方法，巩固和扩大专业知识，并进一步学会综合运用已学到的理论知识。通过查阅有关的资料，提高学生独立分析和解决本专业复杂问题的能力，为今后参加工作打下坚实的基础。二、施工方案设计编制原则和程序1、 编制原则(1)科学合理地安排施工程序，在保证质量的基础上，尽可能缩短工期，加快施工进度(3) 统筹全局，保证重点，合理安排计划，组织平行作业和立体交叉作业(4) 采用先进的施工方法和技术，不断提高施工机械化，预制装配化，减轻劳动强度，提高
2、劳动生产率(5) 做好人力、物力的综合平衡，落实季节性施工措施，保证全年连续、均衡施工(6) 精打细算，因地制宜，充分利用已有设施，尽量减少临时工程，节约用地，降低工程成本，提高经济效益(7) 合理安排施工现场，确保施工安全，实现文明施工2、 编制程序（1） 熟悉、审查设计资料，掌握设计意图和特点；（2） 确定施工总体布置，选择施工方法（3） 绘制现场平面布置图及交通组织示意图（4） 制定各项措施（5） 装订成册三、设计内容：桥梁及涵洞工程(一)施工方案1、宁江大桥（1）下部结构：基础：基础共有1.5m和1.8m钻孔桩 ，共56根。根据地质情况，桩基施工时拟使用CZ-30型冲击钻进行钻孔作业,
3、每根桩平均成桩按812天计划。安排8台钻机施工,按照施工顺序统一调配，全部钻孔桩计划3个月时间完成。墩台身：墩柱模板采用整体拼装式钢模板，螺栓联结, 脚手架围护作业，并配置40T吊车、25T吊车各2台，另配置门式提升塔架4套，用来进行垂直运输作业。桥台模板采用组合钢模板，用型钢、螺栓拉杆联结，钢管架支撑。盖梁：盖梁施工分两种方案：号墩、号墩、号墩、号墩、号墩、号墩的盖梁，采用在墩身周围满布钢管支架，然后支立模板灌注盖梁混凝土，即“满堂支架法”施工盖梁；号墩、号墩、号墩、号墩、号墩的盖梁，采用在墩身顶部实心段预埋托架或圆型钢柱，作为受力支架，然后搭设型钢支架、支立模板浇注盖梁混凝土，即“悬空支架
4、法”施工盖梁。所有的墩台身及盖梁混凝土均采用混凝土泵输送和浇注。（2）上部结构：本桥共有后张20米预应力T梁120片，在0#台后的路基上K16+420K16+675（1号预制厂）内预制，预制厂内设预制梁台座30个，加工预制梁模板10套；安装两台60T龙门吊，配合运梁平车进行横移梁和喂梁；配备足够的张拉设备，以完成本桥20米梁的预制。T梁架设时，由起吊梁龙门吊把梁体提升、横移至运梁小平车上，运梁小车通过铺在路基上的运梁轨道运到架桥机下面，用架桥机进行梁体架设。架桥机在0号台后路基上拼装，由0号台向大里程方向逐片架设。文君山大桥上部为空心板梁，由第八标段预制运输和架设。5、其它小桥、通道及涵洞基础
5、：桩基础采用冲击钻，方法同桥梁施工。扩大基础采用挖掘机开挖，人工配合成型，遇到岩石，采用人工打眼放炮，最后人工清理基底。有水开挖基础，要对基坑用钢板和木板配以型钢排桩进行支护，以防塌方，采用抽水机排水。组合拼装钢模，砼整体浇注成型，墩柱模板采用大块拼装式钢模板，螺栓联结, 脚手架围护作业，每个桥墩均一次灌注成型。桥台模板采用组合钢模板，用型钢、螺栓拉杆联结，钢管架支撑。盖板的预制在T梁的预制厂进行统一预制，由汽车运输到桥位处，用25T吊车吊装，盖板的吊装采用钢吊带和横抬梁的方式，以保证其外观质量。K77+526和K77+730两个盖板涵洞以及K78+818涵式小桥，要尽快施工完成，预制厂首先生
6、产以上三个结构物的盖板，并在条件允许时及时安装盖板，尽快拉通K78+400K78+700段和 K77+400K77+900段路基，尽快达到能够预制T梁的标准。其他的涵洞和小桥施工，也要尽快完成，为路基的施工提供条件。（二）、施工工期安排2、星海大桥、龙沟大桥、文君山大桥施工进度计划安排如下：钻孔桩施工：开工时间为2003年9月15日，完工时间为2003年12月15日墩身、桥台施工：开工时间为2003年11月15日，完工时间为2004年3月15日盖梁施工：开工时间为2004年1月15日，完工时间为2004年4月10日预制厂及龙门吊施工：开工时间2003年9月20日，完工时间为2004年1月30日
7、T梁预制施工：开工时间为2004年2月1日，完工时间为2004年9月10日T梁架设施工：开工时间为2004年4月1日，完工时间为2003年9月30日防撞墙及护栏施工：开工时间为2004年7月1日，完工时间为2004年10月30日桥面系施工：开工时间为2004年9月1日，完工时间为2004年11月30日3、重点小桥、涵洞的施工进度安排：K77+526和K77+730两个盖板涵洞以及K78+818涵式小桥，为控制预制厂成型的结构物，施工时要首先安排，早日完工，为预制厂创造条件。基础工程施工：开工时间为2003年9月15日，完工时间为2003年10月15日边墙施工：开工时间为2003年10月15日，
8、完工时间为2003年11月10日梁板预制及架设施工：开工时间为2003年9月20日，完工时间为2003年11月30日桥面系施工：开工时间为2003年11月20日，完工时间为2003年12月30日4、其他桥梁涵洞工程施工进度计划安排如下：基础工程施工：开工时间为2003年9月15日，完工时间为2003年12月30日墩身、桥台施工：开工时间为2003年11月15日，完工时间为2004年3月30日上部工程施工：开工时间为2004年3月15日，完工时间为2004年4月20日防撞墙及护栏施工：开工时间为2004年4月1日，完工时间为2004年5月15日桥面系施工：开工时间为2004年5月15日，完工时间
9、为2004年7月31日各分项工程的施工方法和施工工艺 二、 桥梁及涵洞工程1、施工准备测量放样对设计单位提供的导线控制点及水准点进行复测，复核无误后使用，布设桥中线桩及临时水准点，每桥各设一个临时水准点，并定期校核复测。根据已知控制点资料计算出桥墩台坐标，利用全站仪、经纬仪按坐标放样确定其中心位置，并进行复核校正。对施工中所进行的一切测量工作，认真作好记录工作，并严格执行换手复核制度。砼配合比及材料试验由现场试验室按设计和规范要求进行配合比试验，及时提供材料的试验数据及混凝土配合比、混凝土试件检验、试验结果供监理审核，保证工程按计划进行。保证既有道路交通措施本合同段有一座分离立交跨越既有德高路
10、，施工时，采取在施工区域与既有道路相交地段设置醒目标志牌（夜晚设指示灯），对施工区域占有的原有道路进行改移，以减少施工干扰，同时确保交通畅通。2钢筋工程钢筋工程具有材料种类多、成品的形状及尺寸各不相同、焊接及安装质量好坏对构件质量影响较大、完工后难以检查的特点，本工程钢筋全部集中在加工厂加工成成品（体积小重量轻的钢筋笼）或半成品，运至工地现场绑扎、焊接。钢筋工程施工工艺流程如下：施工工艺要求如下：钢筋的检查钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书不予使用。试验检查人员对钢筋做全面试验检查，试验内容包括：拉力试验、冷弯试验和可焊接试验，并分批取样，每批重不大于20吨。钢筋下料
11、焊接钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验，合格后才可继续下料加工。钢筋接头焊接方法与要求如下：焊接接头采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工均持证上岗，并在经过考核和试焊，合格后方可作业施工。焊接件经质检人员检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。热轧钢筋当采用闪光对焊时应做到：钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，焊渣清除干净。闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%
12、。当采用电弧焊焊接热轧钢筋应作到：焊缝长度、宽度、厚度应符合规范要求，电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径。用于电弧焊的焊条，I级钢筋用T421型，级钢筋用T502、T506型。钢筋的绑扎、安装钢筋现场绑扎时，其各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形。为保证钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎与结构物同标号的砼垫块支承，垫块间距一般为0.71m。钻孔桩钢筋笼可采用预制好的圆形砼垫块，事先穿在主筋上。钢筋绑扎、安装完成后，经监理工程师检查认可同意后方可浇注砼。3、混凝土工程混凝土基本施工工艺流程：工艺方法要求如下：原材料检查施工前，应对混凝土原材
13、料进行检查，重点检查水泥和外加剂是否过期、受潮、结块，检查砂石料是否受到污染、粒径大小以及含水量情况。施工配合比确定设计配合比应通过计算和试配确定，设计必须满足强度、和易性、耐久性和经济指标要求，根据设计的配合比及施工所采用的原材料，在与施工同条件下进行试配，确定最佳配合比。施工过程中当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时，应重新进行配合比设计，并经批准后方可使用。砼的拌和由于本标段工程处于山区，计划设置三个有自动计量装置的混凝土拌和站。1号拌和站设置在文君山大桥附近，为文君山大桥和黄牛坳隧道供应混凝土；2号拌和站位于龙沟大桥和星海大桥之间，主要为龙沟大桥、星海大桥和1号预制厂提供混凝土，3号
14、拌和站设在分离立交桥的桥位附近，主要为分离立交桥和2号预制厂提供混凝土；其他桥梁和结构物的下部工程的混凝土，采用有计量装置的强制式拌和机，设置在施工工地处进行混凝土的拌和。各种计量仪器经计量局鉴定后使用，对骨料的含水率经常进行检测，并相应调整骨料和水的用量。其他小型构造物下部工程的混凝土，采用600L的强制式拌和机进行。梁板的预制一律在桥梁预制厂内完成。拌和上料程序为：砂石水泥水，拌和时间应满足设计及规范要求。在整个拌和过程中，严格控制拌和速度、砼水灰比和砼坍落度。砼的运输砼采用6m3砼搅拌运输车运输，砼出料后在30分钟内运至施工现场的混凝土输送泵。砼浇筑钻孔桩砼采用搅拌运输车直接进行输送和灌
15、注，其它工程混凝土采用砼输送泵进行输送。砼根据构造物不同采取不同的浇筑顺序，其分层浇筑厚度应符合规范要求。砼由高处自由落下的高度不得超过2m，超过2m时采用导管或溜槽，超过10m时采用减速装置。砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋亦不得承受外力。砼浇筑过程中，随时检查预埋件的位置，如有偏移及时校正。在砼浇筑完成的同时，应做数组与构造物砼同条件养护的试件，以便检查砼的强度并为后续工程施工提供依据。同时对砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都要有完整的记录，供监理工程师随时检查。砼的振捣砼的振捣必须有专人负责，严格按规定操作。当使用插入式振捣器时，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞；振捣器要以倾斜15度左右插入
16、砼内，并要插至前一砼振层并不超过1/3层厚，以保证两层砼结合良好，插进时应避免振捣棒触及模板、钢筋及预埋件。插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。大型预制构件采用附着式和插入式振捣器相结合振捣，在模板内不能利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免造成砼离析。砼振捣密实以砼停止下沉、不再冒气泡，表面平整、泛浆为标志。砼捣实后1.524小时之内不得受到振动。砼养生砼浇筑完成后，及时对砼进行养生，养生期不少于14天。砼养生专人负责，用草袋覆盖、洒水对预制梁养生；用塑料膜包扎墩身表面，并在墩顶洒水对墩身混凝土养生。4、模板、支架工程为确保工程质量，预制梁板外模采用定制大块钢模板，盖梁、桥台
17、采用大块组合钢模板，墩柱采用圆形对扣式整体钢模板，个别细部、小构件用加工成定型的模板。模板安排在特定生产加工厂定做，采用角钢加劲，并配合适当的方木、钢材做支撑联结件，模板缝用海绵条嵌塞，防止漏浆。安装好的模板应有足够的刚度、强度及稳定性，模板表面涂刷隔离剂。工程中使用碗扣式支架和脚手架，支架安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查。5、桩基础工程钻孔桩主要施工工艺流程是： 钻孔桩施工图如下：工艺方法要求是： 平整场地：根据水文、地质条件及机具设备、动力、材料运输情况进行施工场地布置，对场地进行硬化平整、清除杂物、施工放样、埋设护筒，按设计图纸定出孔位，铺设钻机轨道
18、。水中桩采用围堰筑岛修筑钻孔作业平台。护筒加工及安装:护筒采用5mm的钢板卷制加工，护筒内径较桩径大2030cm。护筒在制作车间用卷板机卷成，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接头处均加设15cm宽的钢带，护筒底加设50cm宽的钢带作为刃脚，护筒在加工厂分段制作，一般每段长度2m，在现场再接长。钢护筒加工，垂直度偏差不超过1/100，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝要连续，以保证不变形。先标出护筒的位置和开挖范围，然后由人工开挖至确定的标高，埋入护筒，四周用粘土夯实。河道或水田中的护筒采用静压法压入河床或淤泥中1.5米以上。泥浆的制备:在墩位旁边开挖沉淀池，选择符合要求的粘土制作泥浆。必要时，在泥浆中
19、掺入适量的烧碱和碳酸钠，用泥浆搅拌机搅拌成合格泥浆存入泥浆池内，视不同土层确定泥浆比重、稠度和用量，造浆后，按设计要求测试泥浆性能指标，并在钻孔时抽查泥浆比重。钻孔时孔内泥浆应始终高出孔外水位 1.0-1.5米。钻碴沉淀后及时进行挖除，堆在场地内初步沥水后运至弃土场进行弃方处理。泥浆尽量考虑循环利用，以节省水资源，施工中严禁将泥浆排至冲沟及农田内，避免淤塞河道及造成环境污染。钻孔：采用CZ-30型冲击钻成孔；每一个桩的钻孔在距离本桩中心5m内的任何桩砼灌筑完成后24小时内不得开钻，以避免干扰邻桩砼的凝固。钻机就位经测量检查无误后开始钻进，开钻时采用小冲程低速钻进，待泥浆经调浆合格后可根据地质状
20、况加快进尺，在钻进过程中随时检查钻碴以探明地质情况，并根据不同的地层情况调整泥浆比重及进尺速度。 整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位，并低于护筒顶面0.3米以防溢出，掏渣后及时补浆。钻孔时对成孔的孔位、孔深、孔径及倾斜度等各项指标进行检查，及时调整。钻孔应连续施工，不得中断时间过长。冲击钻进时应注意的事项：、为防止钻头掉入孔中，应在钻机上加焊吊环，系一保险钢丝绳通过钻孔外吊挂。、电缆和进胶管上应标明尺度，便于和钻杆上所标尺度相校核。、钻进时随时注意护筒口泥浆面标高，以免因水头不够而发生坍孔事故，要有足够的备用泥浆。、定时（一般一小时）从泥浆池中捞取钻碴样，与地质资料比较，并做好钻孔记
21、录，记录与地质资料间有明显不符时，立即向监理工程师报告以便及时处理。当钻孔深度接近孔底时，注意捞取岩碴，特别是按柱桩设计的主墩，需请监理工程师检查验收嵌岩深度和孔底标高。清孔:钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后进行清孔,采取二次清孔法。第一次清孔采用抽碴法清孔，当用手捻摸泥浆中无23mm大的颗粒且比重在规定要求时为止,在抽碴过程中及时向孔内注浆,防止坍孔，并不断补水以降低泥浆比重，直至泥浆各项指标达到规范要求，停止清孔，然后拆除钻机，准备下放钢筋笼。特殊情况下，安装吸泥机进行清孔。在提钻移机和后续准备工作中，孔底可能有新的沉淀物，待钢筋笼安装完毕，检查沉淀层厚度，进行第二次清孔，利用简易吸泥机
22、将高压风经过风管射入孔底，使沉淀物随着强大的气流经过吸管排出。钢筋笼的制作与安装: 钢筋笼加工在钢筋制作场内进行。按10m左右分节,分节长度视钢筋长度和起吊能力决定，尽可能减少焊接次数。钢筋架的保护层通过在螺旋筋上穿入厚5cm、直径14cm的圆形25号水泥砂浆块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每道对称穿入46个布置，最后按设计需要安装和固定检测管。 钢筋笼制好后将一根桩的所有钢筋笼运至墩旁，汽车吊吊起下放。当最后一道加劲箍筋接近孔口时，用工字钢从加劲箍筋下穿过，钢筋笼通过工字钢支承在护筒上，再吊起第二节钢筋笼使它们在同一竖直轴线对齐焊接，焊好后抽工字钢，割去吊环，下放钢筋笼。如此循环，使钢
23、筋笼下到设计标高为止。最后用4根同直径的焊有吊环的圆钢把钢筋笼接长固定于护筒上。 钢筋笼安装好后，即下放灌注砼的导管及除碴管至孔底。由于钢筋笼下放时间较长，在浇注砼前需进行二次清孔。方法是开动空压机向孔底送风，采用气举法通过除碴管将孔底沉碴吸出，以达到孔底沉碴厚度符合规范要求。经监理工程师检查合格并签证后，拆除除碴管，即进行水下砼灌注。水下砼的灌注: 采用混凝土运输车运输配合导管进行灌注,导管采用壁厚10mm的无缝钢管制造，内径30cm，底节长度7m，标准节长度2m，接头为凹凸型的快速接头构造。导管使用前要按1.5倍孔底水压进行水密性试验，以保证砼灌注过程中不漏水和爆裂。漏斗和储料斗用8mm厚
24、的钢板和型钢加工而成，其容积必须确保首批砼灌入后导管在砼内的埋深在1.0m以上。砼中添加缓凝型减水剂，砼坍落度取1822cm。根据场地条件，可以用混凝土运输罐车直接送到漏斗和储料斗内。 灌注水下砼时，在导管和漏斗之间设置活动阀门。先将阀门关好，并将导管提离孔底3040cm左右，然后将漏斗和储料斗内装满砼，打开阀门灌注首批砼。灌注过程中，保持导管在砼内的埋深在26m，至砼顶面高出承台底0.81m左右为止。 对于砼灌注桩，施工前要做好充分的准备，采取切实可行的措施，保证水下砼灌注顺利进行。应注意以下几点：a、所有机械设备要认真检查，使其处于良好状态，关键设备还要有备用数量。b、搅拌首批砼前，可往漏
25、斗内先注入一定数量的砂浆，灌注时起到润滑导管的作用。c、技术人员工作必须认真细致，记录好砼灌注数量复核砼深度，经常测量砼顶面标高，每次测量时沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度必须满足要求。桩基检测在承台施工前，应采用无破损检测和钻芯取样检验两种方法对成桩的质量进行检测和评价。对每一根成桩都应采用经监理工程师同意的无破损法进行检测；按设计和规范要求确定钻芯取样检验的数量，如果对成桩质量有疑义，可增加钻芯取样检测数量。成桩质量检测合格后，进行下道工序的施工。在整个钻孔桩的施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、检查记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验，以测定成桩的质量。6、基坑开挖及凿除
26、桩头承台施工施工工序为：基坑开挖、凿除桩头、桩基无损检测、钢筋绑扎、立模。桩头用风镐配合人工凿除，禁止猛烈冲击，防止损伤桩身。桩头凿除后，先复核桩位，再进行无损伤检测，检测合格后，即可进行承台或墩身的施工。承台和墩身的施工方法请参照重点工程施工方案有关部分的说明。7、墩台身及盖梁施工（1）墩身墩身的施工工序为：测量定位绑扎钢筋组装模板浇筑砼。本标段大部分的墩身与桩头的分界，位于土层中，在支立墩身模板前，首先要开挖基坑，并对基坑做适当支护，以保持稳定。对于有水的基坑，在基坑上方周围做适当围堰，阻断地表水，基坑内要设集水沟和汇水井，采用抽水机排水。钢筋绑扎和模板支立 ：墩身钢筋笼分段在加工厂加工，
27、按每段长15米左右进行分段，用平板车运到墩位处，利用25顿吊车采用两点起吊法，将钢筋笼吊装到位，然后再焊接成型。在起吊时，用长方木或者钢管固定在钢筋笼的内侧，增加笼的刚度，起吊点就设置在方木或钢管上，以减小钢筋笼的变形。当钢筋笼与桩头的钢筋焊接完成后，用缆风绳对其固定，防止倾斜。在支立模板时，根据墩身高度，采用一次立模到墩身顶和分次立模的方式进行。施工时及时搭设脚手支架，便于施工操作和确保作业人员的安全。圆形柱式墩台的模板用特制钢模板，每节长度为4米，不足部分另配，以减少模板的横向接缝。模板先在地面上组装成整体，调整接缝处的平整度和缝隙，用磨光机磨平接缝处错台，直至满足规范要求。待钢筋绑扎完成
28、并经检查合格后，涂刷脱模剂，用吊车将整体钢模板套入钢筋骨架。模板用拉杆和支撑杆加固固定，保证模板在砼浇筑时不变形，为保证砼外观质量，各圆形墩、台柱模板的竖向接缝方向保持一致。（2）盖梁盖梁的施工顺序为：立支架和平台组装底模绑扎钢筋安装侧模浇筑砼。根据不同地基情况，分满堂支架法和悬空支架法。满堂支架法(满布脚手架法)施工盖梁:在墩身周围平整场地,用压路机对场地碾压密实,铺设15cm厚的碎石,对场地测量放线,然后按30cm间距铺设枕木,枕木上面搭设钢管脚手架至墩顶盖梁处,在脚手架顶部布设方木,最后安装盖梁模板。根据盖梁重量，在模板上用砂袋对脚手架进行超载预压，用测量仪器检查支架的下沉情况，对支架模
29、板的高度进行调整，消除支架的非弹性变形，抵消支架的弹性变形。支架布置见下图:悬空支架法施工盖梁：盖梁模板为定型钢模板，支架由穿入立柱内预留孔的圆钢作为托架，其上安装钢制楔块和承力架，承力架上沿桥的横向安装两片公路贝雷架，在公路贝雷架上顺桥纵向放置小槽钢和方木作为分配梁，然后安装加固盖梁模板。此方法已多次使用，其特点是不需立支架和对地基进行处理，施工速度快，且避免地基承载力不够或受雨水浸泡而引起支架下沉，有效地保证了工程质量。盖梁悬空支架法施工具体详见“盖梁悬空支架法施工示意图”。盖梁钢筋骨架在地面绑扎成整体，待底模安装好以后，将钢筋骨架用吊车安装，然后立侧模。（3）墩身盖梁的混凝土浇注施工a.
30、砼浇注墩台身砼全部采用强制拌和机拌和，砼搅拌运输车运送，混凝土输送泵和吊车配合灌注。灌注砼时视高度情况采用串筒配合，使砼的自由下落高度在2m以内，砼下落高度大于10m时设减速装置，以免砼产生离析现象，砼用插入式振动器分层振捣密实，每层厚度不超过30cm，灌注完成后，墩柱采用塑料布包裹养生，台身和盖梁用麻布覆盖洒水养生。b.拆模砼通过养护,达到规范规定的拆模时间后,进行模板拆除,拆模时要注意不得猛敲硬拽,避免破坏边角砼。9、T梁的预制桥梁上部结构为后张预应力梁，其中20米T梁有120片，由于其体积和重量较大，不方便运输，决定分散预制施工；共设置两个预制梁厂，1号预制厂在星海大桥0号台后路基上K7
31、7+400K77+900范围内，2号预制厂设置在星海大桥12号台后的路基上，里程为K78+400K78+700范围内。计划安排一个专业化桥梁施工队负责全标段的的预制梁和盖板的生产预制和架设。（1）预制厂的设置按平面布置图组建桥梁厂，实现“三通一平”即水通、电通、路通、场地平整。台座所处的地面，经整平后夯实，然后测量放样，浇注混凝土制作梁的台座。1号预制厂主要预制龙沟大桥和星海大桥的20米T梁，计划设置制梁台座16个,存梁台座48个，在路基全断面内布置，沿纵向排列。预制厂布置图见下图。厂内设置60T龙门吊两台，用来起吊和横移梁，另外配备25吨吊车两台，作为辅助起吊设备，用来起吊模板和钢筋笼以及其他小型机械和组装架桥机等。1号梁厂加工五套T梁模板，其中有四套中梁模板，一套边梁模板，由于场地比较狭窄，所以在存梁地段长度要足够大。根据工期合理安排，采用一边预制，一边架设的方法进行。20米T梁混凝土由设在K77550线路右侧的2号混凝土拌和站供应， 1号预制厂的T梁模板结构图和预制厂布置图见下图： （2）龙门吊结构图根据预制厂的宽度以及一片T梁的重量，利用加强型六四式军用梁和八三军用轻墩来组装龙门吊。龙门吊结构详见“龙门吊结构示意图”。龙门吊走行轮采用双
