1、大桥加固工程主要工程项目的施工方案 大桥加固工程主要工程项目的施工方案、方法及技术措施一、水泥砼桥面铺装修复（1）混凝土表面露筋、蜂窝麻面处理1）对混凝土脱落处钢筋进行除锈防腐，采用环氧砂浆进行修复；2）对蜂窝麻面、小孔洞采用环氧砂浆进行修复。（2）混凝土破损区域的清理1）对混凝土出现松散、孔洞、破碎、剥落等缺陷的部位以及钢筋外露区域，将该处松散、破损、污损的混凝土清除干净，直至露出坚硬密实的基面，同时应注意保证该部位无油污、油脂、蜡状物、灰尘以及附着物等物质；2）对于缺陷深度10cm，面积10cm10cm 时，表面要凿成方波型和锯齿状，且凿至坚实层，判断的标准是以能够看见混凝土粗骨料为宜；3
2、）清理混凝土病害部位时注意不要损伤梁体原有钢筋，尤其是主筋，不剪断外露钢筋。4）采用手工打磨方法将混凝土表面的浮灰、浮浆，夹渣、苔藓以及疏松部位清理干净。5）局部受油污污染的混凝土表面，用碱液、洗涤剂或溶剂处理，并用淡水冲洗至中性。清理时，检测混凝土的保护层厚度，如发现钢筋锈蚀严重，应及时通知设计单位。（3）钢筋除锈、防腐1）在混凝土表面破损清理完毕后进行后，用钢刷清除钢筋表面的浮锈使之露出光洁部分；2）对外露的钢筋涂刷钢筋保护剂，钢筋保护剂的选用满足设计提出的材料特性要求；3）涂刷时满足施工规范要求：对钢筋锈蚀区域采用多功能阻锈剂（表面涂刷型）处理，可滚刷或喷涂于混凝土结构表面；钢筋保护剂属
3、化学产品，施工过程中应采取必要的防护措施；（4）混凝土破损修补处理在混凝土破损区域清理完成以及钢筋除锈、阻锈处理工作完毕后进行，在混凝土表面涂刷一层混凝土复合界面剂，在界面剂浆料初凝前，采用环氧修补砂浆对混凝土进行修补，并按产品要求进行养护。对清理好的混凝土破损、露筋或钢筋锈蚀区域采用改性环氧树脂型修补砂浆进行修补，使该区域达到密宴平整。施工后无须润湿或防止水分蒸发，但当厚度太薄或气候太干燥的情况例外。较小的孔洞和其它表面缺陷在表面处理后涂封闭漆，刮涂腻子；较大的蜂窝、孔洞和露筋处，用聚合物水泥砂浆修补；对于混凝土表面存在的裂缝根据裂缝的宽度选用化学灌浆适宜的方法修补。二、梁体顶升支座更换及维
4、修（1）桥跨梁体垂直液压同步顶升的操作工艺首先选在墩柱上进行试验性顶升工作，以检验整体桥跨梁体顶升的可操作性流程和施工控制要点是否能够达到设计要求，若不能达到设计要求应立即与设计部门联系，是否增加顶升力。在墩柱顶面与梁体底部之间垂直位置安装定作的100T的同步千斤顶，进行整联跨同步顶升。具体操作工艺流程为：墩顶清理及铺设2cm厚钢板安装同步千斤顶按10%逐级加载在横梁与梁体底支垫钢板及保护重复前两步检查没有任何异常情况顶升到设计要求检查是否达到设计标高和设计计算应力。（2）墩柱横梁顶清理及铺设2cm下钢板在横梁上将要安装千斤顶的位置准确放样，再用清水将梁体底面冲洗干净。最后用改性环氧砂浆找平并
5、铺设2cm厚下钢板以增大千斤顶的接触面积。（3）千斤顶、油表标定、调试及安装千斤顶出厂前，必须按设计荷载的125%试压。高压油泵或泵站、接头及高压油管等使用前均通过设计荷载的125%加压试验。准确标定待用的千斤顶，按压力值每10T逐级推算各套千斤顶的油表读数，并编制压力值油表读数对照表。施工时可以控制千斤顶同步顶升油压，防止在实际施工中压力偏差较大时损坏千斤顶。千斤顶在使用前，进行空载调试，确保液压系统的可靠性。调试泵站上的节流阀，使各个千斤顶的顶推速度和状态做到基本一致。为此规定每个泵站的初始油压统一规定为10MPa。由总控台发出短哨两声做准备，长哨一声结束，各泵站同时加力顶推。在横梁顶铺设
6、好的2cm下钢板上安装千斤顶，如果梁体出现较大倾斜时，可以在千斤顶上安装楔形钢板调平块，保证千斤顶在垂直方向受力，并在梁体初调平后拆除楔形钢板，防止千斤顶在顶升时发生倾覆发生安全事故。（4）千斤顶同步垂直顶升及测量控制在顶升时为了保证顶升的效果和安全，在交通封闭后启动液压油泵同步顶升所有千斤顶，按照标定好的压力值油表读数对照表进行每次10%逐级加载，待整跨梁体脱离支座顶面2mm左右时锁定油泵，同时检查各个油表、油泵的工作情况，在确定各顶升系统工作状态良好后才能继续进行顶升。顶升同时用百分表量测梁体顶升值偏差（控制在2mm内），另外由辅助人员随时将钢板填塞进梁肋与横梁间的空隙（控制在0.20.5
7、cm内），以防止泵站突然停止工作或梁肋受力不均衡导致整跨梁突然下沉引发安全事故。顶升操作时应保证千斤顶同步顶升并支垫保护。当累计顶升高度将超过千斤顶行程时，要及时稳压换顶。油泵站回油前应先用楔块进行支垫保护，支垫空隙控制在1 mm内，即使相邻千斤顶在不能同步回油的情况下也能保证整联跨箱梁安全回落。顶升值达到设计高度后，要立即在墩顶的安装支座。顶升过程中在桥面设置水准仪观测点以控制梁体顶升标高，并用经纬仪观测墩柱纵、横向偏位。梁体各个顶升点应对应设置百分表，以控制各相邻梁肋垂直向顶升最大值偏差不超过2mm，顶升时要统一指挥，以防产生较大偏差，导致上部结构变形或损坏。（5）支座的安装在梁体标高顶升
8、到设计位之后，在墩顶位置安装支座，进行整体梁底垂直距离数据复核。拆除旧有损坏的橡胶支座，然后采用角磨机或电锤绑扎钢丝圈将梁底板打磨清理干净，并用吹风机将梁底板清理吹干净。当安装支座粘钢调平胶初凝固化后，选橡胶支座进行调平安装。支座安装时，在支座安放位置，先进行支座放线，支座放线位置比支座位置宽1cm，用水平尺进行四角及中心点水平检测复核，在更换支座安放位置处先采用改性环氧砂浆进行调平，然后在调平处上方涂刷新型桥梁支座胶，将准备更换的支座粘接在横梁上，安装时，先安装支座下钢板，将下钢板水平调正安装在横梁上，然后将支座上安装1cm厚上钢板，将上钢板上涂抹5mm厚的支座粘钢调平胶，将支座水平粘接安放
9、在横梁下钢板上，要求支座摆放位置正确，安装摆放要求水平，摆放时用水平尺进行四角调平。全部支座安装时间要求控制在一个小时之内完成，全部安放完毕后，千斤顶慢慢回油，使梁体慢慢回落至比顶升实际高度少13mm，将支座粘钢调平胶回压到四周溢出，用千斤顶和临时钢结构支垫支撑2448小时，待胶体完全固化之后，撤除千斤顶和临时钢结构支垫，支座更换完毕。3、伸缩缝钢纤维砼的修复 1 钢纤维混凝土配合比钢纤维混凝土混合料配合比的要求首先应使路面厚度减薄，其次是保证钢纤维混凝土有较高的抗弯强度，以满足结构设计对强度等级的要求即抗压强度与抗折强度，以及施工的和易性。钢纤维混凝土配合比设计基本按以下步骤进行。（1）根据
10、强度设计值以及施工配制强度提高系数，确定试配抗压强度与抗折强度；钢纤维混凝土抗折强度设计值的确定：fftmftm（1atmPfLf/df）式中fftm钢纤维混凝土抗折强度设计值；Ftm与钢纤维混凝土具有相同的配合材料、水灰比和相近稠度的素混凝土的抗折强度设计值；atm钢纤维对抗折强度的影响系数（试验确定）；Pf钢纤维体积率，；Lf/df钢纤维长径比。（2）根据试配抗压强度计算水灰比；（3）根据试配抗压强度，确定钢纤维体积率，一般浇筑成型的结构范围在0.52.0之间；（4）按照施工要求的稠度确定单位体积用水量；（5）确定砂率；（6）计算混合材料用量，确定试配配合比；（7）按照试配配合比进行拌合物
11、性能试验，调整单位体积用水量和砂率，确定强度试验用基准配合比；（8）根据强度试验结果调整水灰比和钢纤维体积率，确定施工配合比。2 钢纤维混凝土拌和为防止钢纤维混凝土在搅拌时纤维结团，在施工时每拌一次的搅拌量不宜大于搅拌机额定搅拌量的80。采用滚动式搅拌机拌和，在搅拌混凝土过程中必须保证钢纤维均匀分布。为保证混凝土混合料的搅拌质量，采用先干后湿的拌和工艺。投料顺序及搅拌时间为：粗集料钢纤维（干拌1min）细集料水泥（干拌1min），其中钢纤维在拌和时分三次加入拌和机中，边拌边加入钢纤维，再倒入黄砂、水泥，待全部料投入后重拌2min3min，最后加足水湿拌1min。总搅拌时间不超过6min，超搅拌
12、会引起湿纤维结团。按此程序拌出的混合料均匀。尚若在拌和中，先加水泥和粗、细集料，后加钢纤维则容易结成团。而且纤维团越滚越紧，难以分开，一旦发现有纤维结团，就必须剔除掉，以防止因此而影响混凝土的质量。3 界面处理对原钢纤维砼桥面破损位置彻底清扫干净，保证无松动和杂物。混凝土浇筑前需洒水湿润，并在正式开浇前水泥素浆接结界面。4钢纤维混凝土浇捣混凝土浇筑前需洒水湿润，并在正式开浇前水泥素浆接结界面。钢纤维混凝土浇捣与普通混凝土一样，浇筑和振捣是施工中的重要环节，直接影响钢纤维混凝土的整体性和致密性。不同之处就是其流动性较差，在边角处容易产生蜂窝，因此，边角部分可先用捣棒捣实。板角采用插入式振动器振捣
13、，然后用夯梁板来回整平。在混凝土面层抹平过程中，因钢纤维直径较粗而易冒出路面，影响到行车安全，故在施工时需注意清除。四、裂缝修补施工在对裂缝进行处治前，对全桥裂缝进行全面检查治理。对裂缝的宽度在0.15mm以下，采用改性环氧树脂胶封闭的方法处理；对裂缝的宽度1.5mm，应采用压力灌注改性环氧树脂胶修补的方法。具体工艺如下：（1）裂缝表面封闭施工裂缝封闭处治示意图如下：图4.1 裂缝处置示意图裂缝封闭就是将宽度0.15mm 的裂缝采用环氧胶泥进行封闭以达到恢复并提高结构耐久性和抗渗性的目的。1）裂缝的检查及标注依据检测报告中所标记的需修补部位的位置，现场核实其裂缝数量、长度及宽度，标注出需要进行
14、封闭的裂缝。宽度0.15mm 的裂缝用蓝色标注；宽度0.15mm 的裂缝用红色标注。对裂缝醒目的标注以防施工疏漏和统计差错。2）表面清理对用蓝色标注裂缝先用铲刀、凿子清除裂缝周边杂物、尘土。用钢丝轮清除掉缝口周围的灰尘和污垢，用气压为 0.2MPa 以上的压缩空气清除浮尘。3）切V 型槽及清理用云石机或角磨机沿裂缝切宽 5mm，深 510mm 的V型槽。先用高压风枪吹去 V 型槽槽内及四周的粉尘，再用丙酮对槽内进行仔细清洗，同时清理沿裂缝走向宽约5范围的混凝土表面的杂物，用气压为0.2MPa以上的压缩空气（或用略潮湿的抹布）清除槽内浮尘，沿缝长范围内用丙酮进行洗刷，擦洗表面。如缝内潮湿，要等其
15、充分干燥，必要时可用喷灯烘干。清洗时应注意不要将裂缝堵塞。并对缝两边56cm 内进行清洗。4）配置环氧树脂胶泥按照产品说明进行配置，要求试件抗压强度大于 60MPa,抗压弹性模量大于4.0104MPa，抗剪强度大于11MPa, 粘结抗拉强度大于3.4MPa。5）涂刷环氧树脂胶液在裂缝V型槽上（宽度30mm）均匀涂刷一层环氧树脂胶液。6）裂缝封闭及表面处理待环氧树脂胶液半干时，用配置好的环氧树脂胶泥填入V型槽内，压实、将外表面抹平。胶泥厚度不得小于1mm，宽度不小于30mm。7）检查表面封缝材料固化后应均匀、平整，不出现裂缝，无脱落。（2）裂缝压力灌浆修补施工1）裂缝检查、标注对照检测报告现场核
16、实需灌压环氧浆处理的裂缝数量、长度和宽度，并根据实际情况进行增减。2）工艺流程细化图裂缝混凝土表面处理粘贴注浆嘴裂缝表面封闭密封检查配制裂缝灌注胶裂缝灌浆封口结束图4.2裂缝封闭工艺流程图3）表面处理用工具沿缝开成深24，宽410的V型槽，同时清理沿裂缝走向宽约 5范围的混凝土表面的杂物，用气压为 0.2MPa 以上的压缩空气（或用略潮湿的抹布）清除槽内浮尘，沿缝长范围内用丙酮进行洗刷，擦洗表面。如缝内潮湿，要等其充分干燥，必要时可用喷灯烘干。清洗时应注意不要将裂缝堵塞。用钢丝轮清除掉缝口的灰尘和污垢，再对缝口两旁密封部分除污去尘，如因缝口灰尘等堆积过长而完全堵死，还应用砂轮片对缝口进行拓宽处
17、理（或用凿子对堵死部份凿槽）如整条裂缝都已完全堵死，应沿缝表面每隔250mm间距进行局部拓宽，完成后可直接在该部位埋设灌浆嘴。4）粘贴注浆嘴裂缝表面处理完后，制好封口胶，搅拌均匀，用抹刀将少许胶刮在注入座底面的四边，将灌胶嘴埋设在裂缝的交叉处、较宽处、端部或经拓宽处理的缝口部位，埋设间距为200mm400mm，原则上，缝窄应密、缝宽可稀，每条裂缝都必须有一个出气孔和进浆孔，对于出气孔，也可离裂缝尽头10mm30mm预留（不密封），以便查看灌浆效果，不会影响灌浆的质量。注浆口应粘贴牢靠，且必须对中，以保证导流畅通。注浆嘴的布置应掌握以下原则：沿缝的走向，每米约布置3个，裂缝分岔处的交叉点应设注浆
18、嘴，选混凝土表面平整处设置，避开剥落部位，对于贯通缝，可在一侧布置注浆嘴，另一侧完全封闭，缝宽较大且内部通畅时，可以按每米2个的密度来布置。5）裂缝表面封闭为使混凝土裂缝缝隙内完全充满浆液，并保证压力，同时又保持浆液不大量外渗，必须对已处理过的裂缝（除孔眼及注浆口外）表面用环氧浆液沿裂缝走向均匀涂刷两遍进行封闭，形成封闭带，宽度约6cm。6）压气试验环氧封闭带硬化后，需进行压气试验，以检查封闭带是否封严。将压缩气体通过灌压环氧浆嘴充入裂缝内，气压控制在0.20.4MPa，此时，在封闭带上及注浆口周围涂上肥皂水，如发现封闭带上由气泡出现，说明该部位漏气，对漏气部位需再次封闭。试气时沿裂缝由低端向
19、高端进行。当缝较长时可分段试气检查。7）封口胶的固化密封完成后，让封口胶自然固化，注意固化过程中防止其接触水。固化时间：12小时（20），6小时（30）。8）注入灌注胶材料：灌注胶。可用时间：100分钟（20）、50分钟（30）。配置结构灌注胶时，准确的称量结构灌注胶的A、B两个组份，搅拌均匀，搅拌时间不得少于3min，每次配制12kg左右。配置好的胶料应在40min内用完，随配随用。注浆液的配制比例应严格按说明书进行配制，不得随意调整比例。工具：注入器、密封良好的黄油枪、加线增强管(内径9mm，耐压5kg/cm2以上，喉箍(蜗轮蜗杆式，直径1016mm)、阀门、过滤器、桶、搅拌棒、丙酮、秤(
20、精确到l0g)、钳子、螺丝刀、生料带）。9）灌压环氧浆操作灌压环氧浆应由低端向高端进行。从一端开始压浆后，另一端的灌浆嘴排出裂内的气体后喷出浆液，待喷出的浆液与压入的浆液浓度相同时，即可停止压浆，将灌压环氧浆嘴封堵。贯通缝须在一侧表面裂缝处进行封缝处理，从另一表面进行灌缝。对于已灌压环氧浆的裂缝，待浆液固化后将灌压环氧浆嘴拆除，并将灌压环氧浆嘴处用环氧胶泥抹平。10）质量检查灌压环氧浆结束后，应检查补强效果和质量。检查方法如下：当注入裂缝的修补胶达到7d 固化期时，应采用取芯法对注浆效果进行检验，芯样检验应采用劈裂抗拉强度测定方法。当检验结果符合下列条件之一时为符合设计要求。沿裂缝方向施加的劈
21、力，其破坏应发生在混凝土部分（即内聚破坏）；破坏虽有部分发生在界面上，但其破坏面积不大于破坏面总面积的15%。11）压注化学浆液时，应注意：裂缝治理必须由有成功经验的专业作业队伍施工。深度越深、裂缝越细，其压注压力应越小，并延长保压时间。压浆顺序应由低至高，逐孔压注。压浆孔的布置应与裂缝宽度相适应，裂缝越宽，则孔距越大，具体根据化学浆液生产厂家指导意见实施。压浆完毕后，可采用钻孔取芯法进行检查。对0.15mm的裂缝，应根据破损情况，现场确定修补方案。裂缝治理前要求取局部区域进行灌浆试验，采用钻孔取芯法进行检测。12）处理处的裂缝要进行取芯抽样检查，以保证处理质量。密封检查：待密封胶达到强度后，
22、沿缝涂抹一层肥皂水，并隔10002000mm的间距把中间的注浆孔，用螺栓（缠生料带）堵上，从灌浆嘴中通入空气，如密封的缝上有冒泡现象，应对该部位从新密封，当缝较长时可分段试气检查。对于只能单面密封的通裂缝，可根据其深度进行不同程度的试气检查，推测对面未封的缝口漏气的大小，如对面漏气较为严重，深度又较浅时，可适当增加浆液的粘度采用减压延时的方法持续对其灌注。灌浆后直观效果可通入压力水或压缩空气检验。通入压力水，测定吸水率，比较灌浆前后的防渗效果，缝上应无任何渗漏，对灌前渗漏裂缝灌后应无渗漏。通入空气时，可比较前后的透气性变化。五、梁体混凝土掉块、露筋修复（1）凿毛：对表面露筋，先用钢丝刷清除表面
23、浮层污物。如露筋较深，采用人工凿毛方法，凿掉表面混凝土，使基底露出坚硬、牢固的混凝土面，凿毛务必彻底全面，但也不宜深度过大，以免损坏混凝土。（2）除锈：由于钢筋外露一段时间后，表面产生铁锈，为了使钢筋与混凝土良好粘结，所以必须对露筋部位进行除锈处理，具体为人工使用钢刷将钢筋表面铁锈刮除并清理干净；在除完锈的钢筋涂刷阻锈剂。（3）冲洗和饱和：对凿除的混凝土表面，采用自来水将碎屑、灰尘冲洗干净，并连续、均匀地喷洒，使表层混凝土达到饱和状态，且表面无明水。（4）抹灰：1）铺抹丙乳砂浆前应先涂刷环氧树脂胶液，应薄而均匀，边涂刷边摊铺丙乳砂浆。2）丙乳砂浆摊铺完毕后应立即压抹，并宜一次抹平，不宜反复抹压。遇有气泡时应刺破压紧，表面应密实并注意结构表面的平整度。3）钢筋保护层厚度箍筋不小于3cm，受力主筋不小于4.5cm，抹灰厚度在56cm之间，分层施工，分层抹面厚度宜为5mm10mm。待前一层干至不粘手时可进行下一层施工。4）丙乳砂浆施工1224h后，宜在面层上再涂刷一层水泥净浆。5）丙乳砂浆抹面后，表面干至不粘手时即进行喷雾或覆盖塑料薄膜、麻袋进行养护。塑料薄膜四周应封严，潮湿养护7d，再自然养护21d后方可使用。六、 截水板安装如图所示，截水板设置在两边梁外侧翼缘板下缘，距翼缘板边缘水平距离15cm处，膨胀螺栓按顺桥向每间隔0.5m布置，在铝合金截水板安装完毕后涂抹防水树脂胶。
