1、预制混凝土桩施工方案全套资料预制混凝土桩专项施工方案1 施工准备1。1 材料及机具1.1。1 水泥：宜采用强度等级不低于32.5级得普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥.1。1。2 砂：用中砂，含泥量不大于3%。1。1。3 石子:粒径为540mm，且不大于1/3钢筋主筋净距的碎石或卵石，含泥量不大于1。1。1.4 水：宜用饮用水或不含有害物质的洁净水.1。1。5 外加剂、掺和剂：根据气候条件、工期和设计要求等，通过试验确定。1.1。6 钢筋:钢筋级别、直径应符合设计要求。1。1。7 接桩材料： （1)焊接接桩：钢板宜用低碳钢，焊条宜用E43系列； （2）法兰接桩:钢板和螺栓宜用低碳钢； (3）硫磺胶
2、泥锚接桩:硫磺胶泥的配合比应通过试验确定。1。1.8 机具: （1）制桩机具：钢筋调直机、弯曲机、切断机、对焊机、点焊机、电焊机、混凝土搅拌机、翻斗车或手推车、插入式高频振捣器等. （2)运输机具：大型拖车、汽车起重机或履带式起重机、垫木等。 (3）沉桩机械：柴油打桩机或振动沉桩机、钻孔沉桩机、压入式沉桩机等. （4）接桩机具：电焊机、硫磺胶泥熬制及灌注专用工具。 (5)其他：铁锹、铁板、台秤、胶皮管、铁抹子、水准仪、经纬仪、钢卷尺、水准尺等。1.2 作业条件 制桩 （1）各种原材料已经检验，并经试配提出混凝土配合比. （2)预制场地符合要求。 （3）机具齐全 （4）对提供的桩基布置图、桩基施
3、工图进行会审，并进行技术交底。 运输和堆放 （1)预制桩强度达到起吊、运输要求。 (2）堆放位置符合要求. (3）起吊、运输设备齐备,并达到要求的能力。1.2.3 沉桩 （1）提供建筑场地的工程地质勘查报告,必要时还需补充静力触探或标贯试验等原位测试资料。 （2）清理地上和地下障碍物。打桩场地应平整，地面承载力应能适应桩机工作的正常运转；施工场地应保持排水沟畅通,注意施工中的防震问题。 (3）施工前，试验桩数量不少于2根.确定贯入度并核验打桩设备、施工工艺以及技术措施是否适宜. （4）编制施工组织设计或施工方案，并做详细的技术交底. （5）预制桩的检验资料齐全。 （6）沉桩机具已全部进入现场并
4、试运转正常。 （7）已放线定位完毕。2 操作工艺2.1 工艺流程2.2 制桩2。2。1 制作程序:现场布置整平压实制作胎膜绑扎钢筋支模安设吊环浇筑混凝土养护至30强度拆模再支上层模涂隔离剂叠制养护至70强度起吊100强度运输、码放。2。2.2 钢筋骨架的主筋连接宜采用闪光对焊或电弧焊。主筋接头的配置在同一截面内的数量应满足设计要求，如无设计要求,还应符合下列规定： (1)在同一截面内的主筋接头，不得超过50； （2）相邻两根主筋接头截面的距离应大于主筋直径的35倍，并不小于500mm。 预制桩钢筋骨架质量检验标准应符合下表规定.项 目允许偏差(mm)主控项目主筋距桩顶距离5多节桩锚固钢筋位置3
5、多节桩顶预埋铁件3主筋保护层厚度5一般项目主筋间距5桩尖中心线10箍筋间距20桩顶钢筋网片间距10多节桩锚固钢筋长度102。2.3 预制桩纵向钢筋的张拉应单根进行，以应力控制为宜，且每根张拉应力控制一致。在纵向钢筋张拉后，再与横向钢筋绑扎在一起.2。2。4 制作模板可用木模板或钢模，应保证平整牢固、尺寸准确，并刷隔离剂。 制桩的混凝土应从桩顶向桩尖连续浇筑，严禁中断，振捣时应边振边抹边找平，达到内实外光。2.2.6 预制桩制作完毕后，应覆盖洒水养护不少于7d。当采用蒸汽养护时,在蒸养后还应适当增加自然养护天数。2.2。7 重叠法制作预制桩时，应符合下列规定: （1）桩与邻桩及底模之间的接触面不
6、得粘连。 (2）上层桩或邻桩的浇筑，应在下层桩或邻桩的混凝土达到设计强度的30以后进行. (3)桩的重叠层数一般不宜超过四层。 （4)桩的吊环处应振捣密实.2.3 运输堆放2。3。1 预制桩运输时，应用垫木支垫平稳、位置准确，叠放的层数不得超过三层，严禁在场地上直接拖拉桩体运输.运输长桩时,垫木下宜放活动支座。 预制桩堆放时，应按规格、桩号分层叠放在平整、坚实的地面上；垫木与吊点应保持在同一纵断面上，且各层垫木应上下对齐，堆放层数不宜超过四层。最下一层的垫木应适当加宽加厚，或采用质地良好的枕木，以免因场地浸水、垫木下陷，使底层受弯曲作用而发生断裂。2。4 试桩 试桩过程中，如果发现实际地质情况
7、与设计资料不符，应与有关单位研究处理。不同截面、不同长度的桩，应将每米锤击数、最终贯入度、总锤击数、桩顶标高、接桩就位所占时间、沉桩时间等详实记录，并存档保管。2。5 沉桩 沉桩程序：放桩位线布设桩点桩机就位桩就位校正垂直度打桩测量桩顶标高移钻机,重复以上工序。2.5。2 定位桩基轴线应从建设单位给定的基线开始，并与控制平面位置的基线网相连。在打桩地区附近应设有水准点,数量不宜少于2个,其位置应不受打桩的影响。2.5。3 单桩实际位置应先用钢钎垂直打入地下400500mm，抽出钢钎后,灌入白灰捣实。桩位放线后，经监理单位、施工单位技术负责人复核，无误后办理交验手续。2。5.4 打桩前应在桩的相
8、邻两侧弹出中心线和每米的标高线，同时在桩架上设置固定标尺，在送桩管或桩顶上面画出每100mm的标高线。2。5。5 桩的起吊、定位,一般利用桩架附设的起重钩吊桩，或配备起重机送桩就位。用桩架的导板夹具或桩箍将桩嵌固在桩架两柱中，垂直对准桩位中心，校正垂直,即桩锤、桩帽或送桩器和桩身中心线重合。2。5.6 打桩前应检查以下内容： （1）桩帽或送桩器与桩周围的间隙应为510mm。 （2）锤与桩帽、桩帽与桩之间,应有相适应的弹性衬垫,如硬木、橡胶垫等。 （3）桩插入时的垂直偏差不得超过0。5%。2。5.7 打桩顺序宜按下列规定进行： (1)密集桩群应从中间向两个方向或向四周对称施打，也可从一侧向单一方
9、向进行；当一侧毗邻建筑物时，可从毗邻建筑物处向另一方向施打. (2）根据基础的设计标高,宜先深后浅;根据桩的规格宜先大后小。2.5.8 当采用送桩法沉桩时，应符合下列规定： （1）如果承台埋设较浅，宜先将桩打入后再挖土；如果承台埋设深度较深,宜先进行基坑开挖后再打桩. （2)当桩顶沉至离地面400600mm时，应加送桩器进行送桩，桩与送桩器的纵轴线宜在同一轴线上。2.5.9 当采用内（外）射水法沉桩时，应符合下列规定: （1)水冲法打桩适用于砂土和碎石土. （2)水冲至最后12m时，应停止射水，用锤击至规定标高.2.5。10 当采用静力压桩时,应符合下列规定： （1）静压桩适用于软弱土层，不适
10、用于厚度大于2m的中密以上砂夹层 （2）压桩机应根据土质情况配足额定重量。 （3）桩帽、送桩器和桩身的中心线重合。 (4）压同一根（节）桩应缩短停顿时间。2。5。11 当桩已打到接近设计标高时，应检查以下内容: （1）桩帽和弹性垫层等是否正常。 （2）锤击是否偏心。 (3）桩顶是否破坏.2。5。12 贯入度的控制应通过试桩或打桩试验确定。 (1）当桩端（指桩的全断面)位于一般土层时（摩擦为主的桩），以控制桩端设计标高为主，贯入度可作参考. （2)当端承桩桩端遇到坚硬（塑）的黏性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土、风化岩时，以贯入度控制为主，桩端标高可作参考。 (3）摩擦桩和摩擦端承桩的控制入土深
11、度应以标高为主，贯入度可作参考. (4）当贯入度已达到而桩顶标高未达到时，应继续锤击三阵，按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认，必要时施工控制贯入度应与有关单位会商确定.2。5.13 桩连接时必须保证上下节共线，桩的节点处理应符合下列规定： （1）焊接接桩：预埋铁件表面应保持清洁；上下节桩之间的间隙应用垫铁填实焊牢；焊接时应采取对称施焊，确保焊缝高度且连续饱满。 （2)法兰接桩:上下节桩之间宜用石棉或毡衬垫，拧紧螺帽，锤击几次后再拧紧一次，并焊死螺帽。 （3）硫磺胶泥锚接桩：锚筋应事先清刷干净和调直;锚筋孔内应无积水、杂物和油污；接桩时节点平面和锚筋孔内应灌满硫磺胶泥；硫磺胶泥灌注
12、时间不得超过2min；灌注后需停歇的时间应符合下表规定;硫磺胶泥半成品每100应做一组试件。3 质量标准3。0.1 钢筋混凝土预制桩工程主控项目的检验标准应符合下表规定.项 目指标或允许偏差桩体质量检验按建筑基桩检测技术规范承载力按建筑基桩检测技术规范桩位偏差（mm)盖有基础梁的桩垂直基础梁的中心线100+0.01H沿基础梁的中心线150+0。01H桩数为13根桩基中的桩100桩数为416根桩基中的桩1/2桩径或边长桩数大于16根桩基中的桩最外边的桩1/3桩径或边长中间桩1/2桩径或边长注：H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。3。0.2 钢筋混凝土预制桩工程一般项目的检验标准应符合下表规
13、定。项 目允许偏差或允许值砂、石、水泥、钢材等原材料（现场预制时）符合设计要求混凝土配合比及强度（现场预制时）符合设计要求成品桩外形表面平整，颜色均匀，掉角深度10mm，蜂窝面积小于总面积的0.5% 成品桩裂缝（收缩裂缝或起吊、装运、堆放引起的裂缝)深度小于20mm,宽度小于0。25mm，横向裂缝不超过边长的一半成品桩尺寸横截面边长（mm）5桩顶对角线（mm）10桩尖中心线（mm）10桩身弯曲矢高（mm）L/1000(L为两节桩长）桩顶平整度(mm)1.0上下节平面偏差（mm)L/1000(L为两节桩长）硫磺胶泥接桩胶泥浇注时间（min）7桩顶标高（mm）50停锤标准设计要求4 成品保护4.0
14、。1 混凝土预制桩达到设计强度的70方可起吊.达到100方可运输和打桩。30m以上的长桩或锤击大于500击的桩，养护期应达到28d,设计强度达到100%方可起吊，运输。4。0。2 桩在起吊、运输时,应做到平稳并不得损坏。吊点应符合设计规定,钢丝绳与桩间应加衬垫.4。0.3 混凝土桩堆放场地应平整、坚实，垫木支垫平稳、位置正确,在雨季施工还应做好地面排水.4。0。4 运输道路应注意修整与维护,保证运输车辆行驶平稳，雨、雪天路滑时不宜运桩。4。0。5 桩由水平位置竖起至立于桩架上的全过程均应平稳地进行，防止碰撞、歪扭、快起、急停。4。0.6 打桩完毕后的基坑开挖，应制定合理的技术措施，防止桩位移和
15、倾斜。5 注意事项5.1 应注意的质量问题5。1。1 桩在出厂前,应在桩身上用不易磨掉的颜色标明桩的截面尺寸、长度、编号、制作日期；无吊环时，应标明吊点的位置。5。1.2 打入桩遇到下列情况时，应暂停打桩,并及时与有关单位研究处理： （1）贯入度剧变。 （2）桩身突然发生倾斜、位移或有严重的回弹. （3）桩身出现严重裂缝或破碎。 静压桩遇到下列情况时，应暂停压桩，并及时与有关单位研究处理： (1）初压时，桩身发生较大幅度移位、倾斜. (2）压入过程中，桩身突然下沉或倾斜。 （3）桩顶混凝土破坏或压桩阻力剧变.5。2 应注意的安全问题5.2。1 邻近已有建筑物或构筑物时，打桩前,应采取开挖隔震沟
16、、打隔离板桩及砂井排水等隔震措施，并宜采用预钻取土打桩。5。2.2 在软土地基或已有建筑物附近打桩,应采取相应的技术安全措施，以保证安全生产和建筑物安全。5.2。3 坑下打桩时,应设专人对边坡稳定进行检查，并根据打桩设备情况对桩机稳定进行核算，保证安全生产。5。2。4 随时检查桩锤悬挂是否正确、牢靠。在移动打桩机、机架中途检修或因其他原因而中途暂停打桩作业时,应将桩锤放下或临时固定。架上工作台、扶梯等应有保护栏杆。 硫磺胶泥的原材料及成品，在运输和储存时应注意防火,熬制时注意避免烫伤。接桩时如遇有风天气,应采取挡风措施。5。2。6 现场人员必须戴安全帽，机电操作人员必须穿绝缘鞋、戴绝缘手套.5
17、。2.7 夜间一般不宜施工，六级以上大风不得施工。6 质量记录6.0.1 测量放线记录。6。0.2 砂、石、水泥、钢材、电焊条等原材料合格证、出厂检验报告和进场复验报告。6.0。3 钢筋接头力学性能试验报告。6。0。4 钢筋加工检验批质量验收记录。6.0.5 钢筋隐蔽工程检查验收记录。6。0.6 混凝土预制桩（钢筋骨架)工程检验批质量验收记录。6。0。7 混凝土配合比通知单。6。0。8 混凝土原材料及配合比设计检验批质量验收记录。6.0。9 混凝土施工检验批质量验收记录。6。0。10 混凝土试件强度试验报告。6。0.11 混凝土预制桩检验批质量验收记录。6。0.12 试桩记录.6。0.13 打
18、桩记录.6.0。14 桩位竣工平面图.6。0。15 静力压桩工程检验批质量验收记录.6.0。16 地基承载力检测报告. 钢筋混凝土预制桩分项工程质量验收记录.6.0。18 其他技术文件。预制预应力混凝土箱梁施工方案预制场建设5月10日开始,第一片梁板预制时间6月1日，预制工期为3个月。箱梁施工时,为验证施工工艺方案的合理性，检验施工机械性能、施工技术水平及质量保证体系运转情况，指导后续施工，防止批量生产中产生质量问题，先进行首件施工，以保证后续工程不低于作为示范的首件工程的标准。1。预制场建设预制场设在*段路基上,长度300米，*大桥、*分离立交箱梁共计30m预制箱梁*片，小桥10m空心板*片
19、及板涵盖板，在此预制，预制梁场主要分为制梁区、存梁区。预制场设30m预制箱梁底座12个， 10m空心板底模8个,选用跨梁龙门作为场地内的吊运工具。场内采用20cm厚C20凝土厚硬化作为预制场,排水遵循中间高四周低的原则预设2的排水坡度,四周设砖砌排水沟.2。台座和底模预制箱梁台座具有足够的强度和刚度，将台座与底模制作成一整体，底模两端考虑梁张拉后受力集中，采用加强地基处理，下面采用几何尺寸为长1.5M宽1.5M深1。0M的C30钢筋混凝土处理.用C30砼作为预制梁台座基础。第一步先施工100mm厚垫层,宽度同顶板宽。台座两端距端部1.5m、宽度大于设计梁底20cm范围内挖深20cm以加固底模，
20、同垫层同时浇筑，砼标号采用C30。振捣密实，刮平压实，覆盖浇水养护。垫层在后期用同标号砼连接浇筑，最薄处为6080mm，以利排水。第二步施工砼底模（底模厚300mm)。底模预留孔采用硬质PVC管，间距1。5m,孔直径为40，孔中心距砼顶面距离与梁外模下底对拉螺栓位置对应。底模采用钢模支设，钢模上钻孔留出PVC管中心位置。底模模板宽度为设计梁底宽减5mm，接缝严密，上下用钢筋卡子固定、木方斜撑支设牢固.浇筑C30砼，振捣密实，刮平压实.砼顶面按设计要求由跨中向下起抛物线形反拱。砼顶面沿长向两面预埋631006mm铁件，间距为0.4m,铁件顶面与砼表面平齐。覆盖浇水养护不少于7天.敷设10mm铁板
21、。铁板采用热处理A3钢，用剪板机轧制成宽度为设计梁底宽减5mm,宽度偏差不得大于2mm.注意保护边角，防止弯折，轧制部位（上面)用角磨机打磨成坡口。铁板与角钢预埋件接触部位的中心位置用电钻打双排8孔，按底模长度（梁长加每端预留400mm）由底模中心（做好标记）排布铁板，铁板接缝不大于2mm.接缝及打孔处先点焊,宽度及标高符合要求后进行满焊。施焊部位一次完成，防止夹渣.注意电流不可过大，防止施焊部位起拱。剔除药皮，将铁板表面及接缝部位打磨平滑。均匀涂刷薄层隔离剂(柴油：机油=2：1），铺塑料布覆盖。3。预制梁板侧模箱梁模板采用定型整体钢模，自行设计，使用冷板。模板应有足够的强度、刚度和稳定性，尺
22、寸规范、表面平整光洁、接缝紧密（接缝采用企口接缝）、不漏浆，便于拆装。 侧模用型钢和钢板焊成,底部用螺栓通过底座将左右两边的侧模紧固,侧面设置可调支腿,松开支脚模板就会因自重作用而自动脱模。侧模上按说明书配置附着式振动器，以保证梁体砼能够振捣密实。芯模采用组合钢模，每2m一节，端模也用钢板制造，端模上的预应力钢筋孔洞位置，锚下垫板的位置和倾斜角度都精确，符合验收规范的精度要求。模板组合安装完毕,对平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检测，确认后进行下道工序。4.钢筋骨架的制备和安装(1）钢筋的保护与贮存：钢筋存放与加工在钢筋棚内进行,棚内地面高出棚外20cm以上，棚内地面采用C15砼
23、硬化。并用塑料布覆盖,使其不受机械损伤及由于暴露于空气而产生锈蚀和表面破损。各类钢筋做好标识，分类存放，防止混用。（2）钢筋的检验：钢筋进场严格检验其出厂合格证及质量保证书，并进行复检,符合要求后使用。 （3）钢筋的制作:严格按照施工图设计和公路桥涵施工技术规范JTJ 0412000进行.钢筋下料前先进行放样，由技术人员审核后再进行下料。下料单中应标明钢筋筋号、规格、长度、数量及示意图。先期下料不可过多，待安装调整后再集中下料。盘筋和弯曲的钢筋采用冷拉法调直。级钢筋的冷拉率不宜大于2%,级钢筋不大于1%.所有箍筋的端部应按图纸规定设弯钩，弯钩直线段长度一般不小于5d.（4）焊接和搭接：按设计图
24、的要求，凡钢筋直径12mm均采用焊接，钢筋直径12mm图纸未注明的,连接可采用绑扎.钢筋接头采用电弧焊时,两钢筋搭接端部预先向一侧弯折，使两结合钢筋轴线一直；尽量做成双面焊缝，焊缝长度不小于5d；焊接采用结506电焊条，焊缝随焊随敲,保证焊缝深度(0.3d且不小于4mm）,确保焊接质量。当采用闪光对焊时，钢筋端部切平，焊接面彼此平行,焊渣必须清除。受力钢筋的焊接或搭接设置在内力较小处，并错开布置.对于绑扎接头,两接头距离不小于1。3倍搭接长度。搭接长度对于C50砼，级钢筋为25d,级钢筋为35d，接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率为:受拉区不大于25%,受压区不大于50.级钢筋绑扎接头
25、的末端做1800弯钩，平直段长度不小于10d,搭接处的中心和两端用铁丝扎牢.对于焊接接头，接头长度区段内（35d，且不小于500mm）同一根钢筋不多于一个接头。受拉区接头的截面面积占总界面面积的百分率不大于50.钢筋牌号、直径及尺寸相同的焊接骨架为同一类型制品,每300件作为一批，一周内不足300件的也按一批计。接头抗拉、抗弯强度符合该级钢筋要求。钢筋焊接前先根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。(5）钢筋安装：严格按照施工图并按一定的施工顺序经行安装绑扎。先主筋后箍筋，钢筋间距均匀,箍筋接头交错布置。钢筋准确安放，钢筋的所有交叉点用绑丝绑扎牢固，绑扣采用八字扣。钢筋若与主骨架钢筋相冲突，
26、可适当调整横隔板钢筋，待横隔板钢筋就位后，再焊接成骨架。成型的钢筋骨架用吊车起吊，主骨架就位后，再扎底板钢筋，底板钢筋焊接的接头尽可能布置在各孔的1/4L处，同时接头应尽量避免在同一截面上,同一截面上的接头不能超过50。所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离符合施工规范要求。钢筋绑扎前,底模应清理干净并涂一层好机油，钢筋绑扎时，先绑扎底板和腹板钢筋，绑扎顺序从下而上，依次作业，随时注意钢筋间距，并保持箍筋与主筋垂直。腹板、底板钢筋绑扎完毕之后，进行预应力波纹管的安装、定位和内外模板的安装、调整,最后绑扎顶板钢筋和翼板钢筋，预埋负弯矩区顶板预应力管道。绑扎完的钢筋骨架要顺直稳固，确保砼振捣时
27、钢筋位置不受影响。注意事项：a。普通钢筋与预应力管道发生矛盾时服从预应力管道位置不受影响，普通钢筋应合理的调整一下。b.预埋钢筋在安装时相应布置,防止丢落。c.预应力管道坐标定位准确，固定牢固。定位筋严格按照图纸要求的间距设置。钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许值检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件2个断面3同排102箍筋、横向水平筋间距（mm)10尺量：每构件510个间距23钢筋骨架尺寸(mm）长10尺量:按骨架30抽查1宽、高54弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查3025保护层厚度(mm)5尺量：每构件沿模板周边检查8处35。钢绞线及波纹管钢绞线下
28、料时将钢绞线吊放在特制钢筋笼内,成盘的钢绞线在工作台一端架起离开地面后开始转动,工作台用细石砼筑成长条形，长度比需放张的尺寸稍长。预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位用胶布缠紧,钢绞线应随用随下料,防止因存放时间过长锈蚀。管道采用金属波纹管，制作波纹管所用的钢带厚度不小于0.35mm,负弯矩处波纹管要采取镀锌处理。按设计要求的横纵坐标点焊固定好定位钢筋网，直线段间隔100cm设置一道,曲线部分间隔为50cm，弯折处采用圆曲线过渡，保证管道圆顺.管道采用大一号接头连接,每端旋入10cm，在波纹管接头处将波纹管接口用小锤整平,以防在穿束时引起波纹管翻卷，
29、严重时会导致管道堵塞。波纹管固定采用“井”盘条钢筋焊接于钢筋骨架上,焊接时注意防止焊渣烧伤波纹管，应采取防护措施，防止波纹管漏浆。接缝处用胶带严密密封，以防止水泥浆进入增加管道摩阻损失。还检查波纹管是否因为焊接等原因产生破损或变形，若发现一定要在浇筑砼之前补好.在与锚垫板接头处，用胶带或不干胶条堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内。波纹管布设完毕，管内穿入略小直径的硬塑芯管，以防管道变形或堵塞，两端外露不少于30cm,砼初凝前有专人抽拔以防堵塞。6。梁体砼浇筑(1)砼的拌制a、拌制砼配料时，各种衡器保持准确.每一工作台班正式称量前,对计量设备重点校核。计量设备定期检定(超出检定期限或第二年开工前）。b、对骨料的含水量每天进行检测，雨天施工增加检定次数，调整骨料和水的用量.配料数量的允许偏差（按质量计）见下表:材料类别允许偏差集中搅拌站搅拌水泥1粗、细骨料2水、外加剂1c、放入拌和机内的第一盘砼材料适当增加水泥、砂和水的用量，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。d、砼采用搅拌站集中搅拌。搅拌站经计量检测机构计量认证合格后方可使用.搅拌时自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间按设备出场说明书的规定，并经过试验确定，且不低于下标的规定：搅拌机类型搅拌出料容量(m)砼坍落度（mm）30307070砼最短搅拌时间（min)HZS501。02。51
