1、桩基工程施工组织设计方案与方案工程施工组织设计及方案第一章施工步骤、形象进度1.1 编制依据设计文件及招标文件序号文件名称编号/日期1桩基设计图纸2工程量清单3招标文件规、规程序号规、规程名称编号1建筑地基基础设计规GB5007-20022工程测量规GB50026-20073建筑地基基础工程施工质量验收规GB50202-20024混凝土结构工程施工质量验收规GB50204-20025建筑施工组织设计规GB50502-20096建筑桩基技术规JGJ94-20087建筑地基处理技术规JGJ79-20028建筑基桩检测技术规程JGJ106-20039钢筋焊接及验收规程JGJ18-200310建筑机械
2、使用安全技术规程JGJ33-200111施工现场临时用电安全技术规JGJ46-200512建筑基坑工程支护技术规程JGJ120-99标准序号规程、规名称编号1建筑工程施工质量检验统一标准GB50300-20012混凝土强度检验评定标准JGJ107-873钢筋焊接接头试验方法标准JGJ/27-2001主要法规序号法规名称法规编号1中华人民国建筑法2中华人民国环境保护法3中华人民全生产法4建筑工程质量管理条例其它依据序号文件名称备注1其他相关国家、行业及地方标准2同类型的工程施工经验1.2 工程概况工程位置及周边环境拟建场地位于高新区长江路与竹园路交汇处；施工场地拆迁及平整情况就绪，施工用水、电已
3、接到现场，场外道路已开通；桩基施工北侧为在建商贸大厦及开挖基坑，南侧为河道。工程规模本桩基工程共有868根钻孔灌注桩，总桩长为39398m。工程相关单位建设单位：新港建设集团设计单位：市城市建筑勘察单位：市城市建筑各分部分项工程工程量桩型桩径（mm）桩长（m)桩数（根）工程量（m）进入持力层单桩设计承载力特征值桩底注浆工程桩一10007017889617层粘土8000KN后注浆工程桩一（试）100083.5631977层粘土9700KN后注浆工程桩二8005615038006层粉质粘土4700KN后注浆工程桩二（试）80068.6131036层粉质粘土5150KN后注浆工程桩三60037279
4、29195层粉土1450KN工程桩三（试）60047.883415层粉土1600KN工程桩四6003724926055层粉土1200KN工程桩四（试）60047.883415层粉土1350KN合计868186671.3 施工总体部署施工总体部署施工总体分为三个阶段。施工准备阶段，正式施工阶段，撤场阶段。施工分区施工阶段施工按各自钻机负责施工区域进行施工，详见施工总平面图。施工人员及机械安排本工程技术复杂，施工难度大，质量要求高，工期较紧。为确保优质、高效地按期完成任务并达到安全文明施工，安排20个桩基施工班组及2个安全后勤班组，进场机械包括20台GPS-15型钻机及相应的配套机具设备。1.4
5、工程进度计划工期目标本工程工期较紧，总工期为82日历天。单项工程进度指标分析桩基工程进度指标确定 本工程主要为钻孔灌注桩施工为关键施工任务，根据机械设备的性能、设计图纸和地质情况及施工规要求，结合我公司多年的施工经验桩机施工效率分析如下：如：84m桩长的钻孔桩，施工单根桩的时间如下：施工每根桩时间为45小时，考虑到上下班交接和施工中不可避免的停滞时间及就餐时间3小时，每根桩平均施工时间为48小时。一天24小时施工，每天施工效率为0.5根桩，计30根桩，安排4台钻孔机施工，15天完成钻孔施工，最后4根钻孔桩桩底后注浆延后3天注浆。合计18天完成。1.5 施工进度计划图附图五：施工进度计划图主要施
6、工方法1.6 施工总体方案概述本工程计划按照招标文件要求投入4台GPS-15钻孔机进行钻孔灌注试桩的施工。工期14天完成。施工工艺主要采用正循环泥浆护壁成孔、水下砼灌注施工工艺。1.7 钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔桩施工工艺流程图1.8 钻孔灌注桩施工方法和施工工艺1、测量放线定位复核建设单位提供的测量控制点符合要求后，测放出各桩桩位，拼装好桩架就位。根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。双向控制定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。开钻前必须先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。在施工过程中还须经常检测钻具位置有无发生变化，以保证孔位的正确。 2、 钢护筒埋设：钢护筒一般
7、用8mm厚的钢板加工制成，其径大于钻头直径200mm，每个钢护筒顶部开设1个溢浆口，并高出地面0.3 0.5 m。钢护筒中心应与桩中心重合，偏差不得大于50mm。护筒有定位、保护孔口和维持液（水）位高差等重要作用，可采用打埋和挖埋等设置方法。护筒埋设深度控制在1.5m左右，当挖埋时，护筒与坑壁之间用粘土填实。3、成孔成孔采用钻机钻进成孔，泥浆护壁、泥浆循环出碴。在钻孔过程中要根据本工程土层情况合理调节泥浆的比重：（1）在开孔施工时第一层土为素填土，故成孔时应注入清水，以原土造浆护壁，循环泥浆比重应控制在1.11.3。（2）第二层土为粘土，厚度较厚，在淤泥层成孔时，由于本身也有一定的造浆能力，泥
8、浆比重应适当调小；（3）在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，采用制备泥浆或在孔中投入泥团造浆，泥浆比重应控制在1.11.3；依据土层情况，控制钻进速度，在淤泥层土质中，速度一般不宜大于1m/min。在松散的砂层中，钻进速度不宜超过3.0m/h；成孔过程对垂直度要进行控制，其措施是：场地必须平整,以便钻机安放平稳；对不同的地层采用相应的钻进速度；经常检查钻孔的倾斜度。成孔施工要以地质资料为指导，对于施工中出现的各种问题，要判断正确，处理及时，若发生斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉降等情况应停止钻进，经采取下列措施后，再继续施工。当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔回填粘土至
9、偏孔处上部0.5m，再重新钻进；钻进中如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土使孔壁稳定后再钻；护筒周围漏浆可用稻草拌黄泥堵塞漏洞。若成孔施工中遇到地质情况较复杂，夹层多或风化不均匀或有旧基础、孤石等地下障碍物，钻机成孔较困难，就采用我司设计的冲击钻机进行成孔，保证成孔工作顺利进行。4、泥浆系统及泥浆处理每个泥浆池分别设置沉淀池、循环池、储浆池。桩孔泥浆与池泥浆主要通过泥浆泵进行循环。废浆通过泥浆沟排到沉渣池。拌制泥浆选用优质粘土或膨润土，经分离处理后的废渣，通过密闭的专用汽车外运。施工中做到泥浆不外溢，严禁将废浆直接排入场地周边的下水道或河道。泥浆指标控制在：比重粘度1822，含砂率不大于8%，胶体
10、率不小于90%。5、清孔清扎应按下列规定进行：（1）对以原土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，清孔后距孔底外0.21m处的泥浆比重应控制在1l左右;（2）对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆的比重宜为1.151.25；（3）清孔结束时，除应按一、二款的要求测定孔底泥浆的比重外，尚应测定含砂率及其粘度。清孔后孔底泥浆的含砂率应10%，粘度应28s；（4）清孔后的孔底沉碴厚度，端承桩不得大于50mm，或不大于设计规定值：摩擦桩不得大于 200mm。本工程根据设计要求为不大于100mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉碴厚度，沉碴超过规定者必须重新清孔，合格后方可灌注
11、水下混凝土；（5）桩垂直度允许偏0.5%，桩径允许偏差：不少于设计桩径30mm；不大于设计桩径50mm.6、钢筋笼的制作与安装钢筋笼制作根据配筋图制作钢筋笼，按桩孔深度分段制作。要确保钢筋的位置、间距及根数的准确。主筋的焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段围的接头数不得超过钢筋总数的一半。钢筋笼的保护层用预制砼垫块或环形钢筋来处理。钢筋笼的吊装在钢筋笼加工场地分段制作完成并验收合格后的钢筋笼，吊放上平板车运至孔口，用吊机将钢筋笼吊放入孔。两段钢筋笼连接时采用单面焊，焊接长度为10d。7、水下混凝土浇注（1）水下混凝土灌注应符合下列规定： 水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过试验确
12、定，坍落宜为160220mm（以孔口检验的指标为准），每立方米混凝土中的水泥用量不少于360kg。 细骨料宜选用级配良好的中至粗砂，混凝土拌和物中的砂率一般控制在4050%； 粗骨料宜选用卵石或碎石，其粒径不得大于40mm，有条件时可采用二级配： 水下混凝土宜掺外加剂。预拌混凝土的初凝时间应视交通情况而定，宜从最不利的情况考虑控制缓凝时间； 配合比的设计强度应比设计要求的强度高配一级。（2）导管的构造和使用应符合下列要求： 导管壁厚不宜少于3mm，直径宜为 200250mm，直径制作偏差不得超过2mm，宜采用无缝钢管制作。导管的分长度应按工艺要求确定。两管之间用双螺纹方扣快速接头连接，底管长度
13、不宜小于4m； 为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，应设置锥形护罩，或采用加焊三角形板等有效措施： 导管使用前应试拼试压，试压压力一般为0.61.OMPa。（3）灌注水下混凝土应遵守下列规定： 开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.30.5m： 开灌前储料斗必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深底的混凝土储存量；首盘量的计算首批混凝土灌入量的控制：第一批砼用量按下式计算： V= Hc*D*D/4+h1*d*d*/4式中：V-漏斗和储料斗容量（m3）h1-孔砼高度达到Hc时导管砼柱与导管外水压平衡所需高度（米）； h1=
14、Hww/cHc-钻孔初次灌注需要的砼面至孔底的高度，即导管初次埋深H2与桩孔底至导管底端间距H1之和。h2至少为1米，h3为导管底端距孔底的高度一般为0.4 米。 Hw-孔水面至初次灌注需要的砼面高度（米）。D-钻孔直径（米）。d-导管直径（米）。w-孔泥浆的容重（吨/米3）。c-砼的容重（吨/米3）。 施工中根据灌注桩的孔径、桩长确定初次灌注混凝土时的灌入量，由此数量确定所选用的储料斗。根据本工程实际计算，首盘量约为2.8立方米。 混凝土灌注的上升速度不得小于2mh，每根桩的灌注时间不得超过下列规定：灌注量在10m3以：2h；灌注量在 1020m3以：3h；灌注量在2030m3以：4h；灌注
15、量在3040m3以：5h；灌注量40m3者不得超过6h。 随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般宜保持24m，不宜大于6m，并不得小于lm，严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩； 在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管理深，填写好水下混凝土灌注记录表； 水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。因此，灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录； 提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管深度不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼34m，再提升导管，使导管
16、底瑞高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。（3）应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多。一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5 m。（4）灌注混凝土时，每根桩的留置试决不得少于一组。（5）钻孔灌注桩桩基工程的质量检查及工程验收按有关规定外还应按以下规定执行： 对原材料、混凝土、钢筋笼等项容应按国标GBJ20483、国标GBJ107所以及有关规定进行检测； 对成孔速度、孔底岩性土质、入岩（土）深度、孔底标高、终孔泥浆指标、沉渣厚度、桩孔垂直度、孔径、混凝土灌注量和灌注速度、混凝土导管的拆管情况和埋管深度、扩孔率、桩顶及钢筋笼标高、桩位偏差、成桩质量及单极承载力等项目应进行检验，填写灌注水下
17、混凝土记录表和钻孔灌注桩隐蔽工程验收记录表，并保留孔底岩样备查。1.9 钻孔灌注桩桩底注浆方案施工主要工艺流程测量定位钻孔就位定位检测钻进成孔终孔第一次清孔提钻下钢笼并安放注浆管下灌注导管第二次清孔检测孔底沉渣及泥浆指标砼灌注开塞桩端注浆。注浆设备及工序安排1、注浆设备BW-150活塞式注浆泵（泵量：150-32L/min），泵压：1.8-7Mpa，功率7.5kw，吸水管径51mm，排水管径32mm；水泥浆搅拌机WKY-350型贮水箱（1m3）贮浆箱（1m3）高压注浆管100m（耐压10Mpa）；PVC高压塑料软管（1.2寸）筛网（网孔55mm）2、工序安排、注浆管、注浆阀的制作；、基桩在混凝
18、土浇灌成桩后1天对注浆管实施预压水疏通注浆管；、当桩身混凝土强度达到一定值（通常为75%）后，即通过注浆管底部注浆装置向桩端部位注浆。注浆管、阀的制作和安放1、注浆管、注浆阀的加工、制作根据设计要求两根注浆管对称绑扎在钢筋侧。注浆管采用1寸铁管，其结构分三部分：端部为注浆阀，中部直管及上部带铁扣的接头。在安放注浆管前先将端部特殊加工的注浆阀安装好。2、注浆管的安放在桩基下钢笼的同时，安放桩端注浆管，在安放桩端注浆管时，底端注浆管必须伸出钢笼底端100-200mm，并与钢笼主筋绑焊连结，绑焊至少两处，每处绑焊长度不少于150mm，以后各段注浆管随钢笼的下放，先用接头连结好，后与钢笼点焊并用12#
19、铁丝绑孔连结，绑扎点焊间距不得大于3米，以防钢管和钢筋笼二者脱落。注浆管顶端必须伸出地面10-20cm，并且在其下完后及时用堵头封死，以免杂物堵塞注浆管影响注浆效果。3、注浆技术要求、用普42.5#水泥，配制水灰比在0.5-0.6左右、比重为1.8-1.7 的水泥浆。、注浆控制以水泥量为主，注浆压力为辅，桩端水泥压入量见设计图纸，注浆压力控制见设计图纸。注浆质量控制标准、安装注浆管前应清除管杂物，以防堵塞，并做好注浆头和注浆管的密封和固定；注浆头须插入持力层中；注浆管下到位后，应在管注满清水，再用管帽封闭。、注浆前应对注浆泵、灰浆搅拌机和注浆管线进行检查，使其处于完好状态。、为了保证水泥浆的质
20、量，必须采取计量投料，以保证浆液水灰比的准确性，严禁使用过期或受潮的水泥。、浆液的水灰比在注浆过程中应从大逐渐变小，开始先注入300-500L水灰比1.0左右的稀浆,以保证注浆效果。、注浆必须连续进行，如果因故中断应立即处理，尽快恢复注浆，以保证注浆质量。、注浆时要做好注浆压力，注浆量、注浆时间及其异常情况的记录工作，发现问题及时处理。、注浆时按设计要求控制好注浆量和注浆压力，并综合考虑两者的关系以确定结束注浆的依据。、注浆顺序采用先周边桩后中间桩，中间成片的桩注浆时采用呈梅花状间隔注浆的顺序。、成桩后实施高压注浆尚有一段时间，故应保护好伸出注浆管，避免车辆和人为的损坏。认真做好屏浆工作。注浆
21、参数的选择1、根据以往施工经验和本工程地质条件，建议注浆参数如下：开塞压力4-6Mpa，注浆压力1.24Mpa左右，注浆水泥量2.3t左右。2、终止注浆条件：桩顶出现冒浆；注浆压力达到6-8Mpa；注浆水泥量达到设计要求；桩顶上抬量超过设计要求。1.10 钻孔桩质量技术控制措施钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度，在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工
22、记录，以便有效地对桩基施工质量加以控制。成孔质量的控制成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。（1）采取隔孔施工程序钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打人桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥
23、的技术措施。（2） 确保桩身成孔垂直精度这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。（3） 确保桩位、桩顶标高和成孔深度在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。虽
24、然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1.2，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻头的直径大小。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨
25、损超过10mm就要及时调换钻头。（4）钢筋笼制作质量和吊放钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋
26、笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。（5）灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可
27、以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻孔桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规中泥浆的控制指标：粘度测定1720min；含砂率不大于6；胶体率不小于90等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行。配合比设计。灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1.101.20，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间使处于悬浮状态的沉渣再次
28、沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。成桩质量的控制（1） 为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书（水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告，商品砼），如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料（如水泥、砂、石、水质，商品砼），严禁用于混凝土灌注桩。（2）钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，商品砼的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变
29、化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。（3）为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落采用18cm20cm，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m10m时，应及时将坍落度调小至12cm16cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽
30、动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，建筑施工操作规程规定桩身混凝土的充盈系数必须大于l.同时要认真进行记录，这对日后发现有问题的桩或评价桩的质量有很大作用。钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目，质量检查比较困难，通过十几年来几十个钻孔灌注桩工程的施工实践，得出这样一个结论，即加强桩基工程检测是一个手段，要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人。强调现场管理人员要有高度责任心，以防为主，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样桩基的质量控制才能得到保证。技术先进性、机械设备适用性1.11 技术先进性技术的先进性体现在本工程的难点及重点的施工工艺上。关键施工技术和施工工艺桩
