1、3各类圆柱面加工3.1.2 ZX坐标平面内的G02/G03圆弧插补式加工(Y0Y+)O0312S1000M03G54G90G00X0Y0G65P1312X50Y-20Z-10A10B3C30I150J0H0.5M40 调用宏程序M30 自变量赋值#1=（A） 圆柱面的圆弧半径#2=(B) 球头铣刀半径#3=（C） 圆柱面起始角度#4=(I) 圆柱面终止角度#5=（J） Y坐标（绝对值）设为自变量，赋初始值为0#11=（H） Y坐标每次递增量（绝对值），因粗、精加工工艺而异#13=（M） Y方向上圆柱面的长度（绝对值）#24=（X） 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的X坐标#25=（Y） 宏程
2、序编程原点在工件坐标系G54中的Y坐标#26=(Z) 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Z坐标O01312G52X#25Y#25Z#26 在圆柱面中心处建立局部坐标系G00X0Y0Z#1+30 定位至圆柱面中心上方安全高度#12=#1+#2 球刀中心与圆弧中心连线的距离#12（常量）#6=#12*COS#3 起始点刀心的X坐标值#7=#12*SIN#3 起始点刀心的Z坐标值(绝对值)#8=#12*COS#4 终止点刀心对应的X坐标值#9=#12*SIN#4 终止点刀心对应的Z坐标值（绝对值）X#6 定位至起始点上方Z#1+1 移动到圆柱面最上方1.0处G01Z#7-#2F200 进给至起始点
3、WHILE#5LT#13DO 1 #5小于#13#5=#5+#11 Y坐标即变量#5递增#11G01Y#5F1000 Y坐标向正方向G01移动#11G18G02X#8Z#9-#2R#12 起始点G02运动之终止点（刀心轨迹）#5=#5+#11 Y坐标即变量#5递增#11G01Y#5F1000 Y坐标向正向G01移动#11G18G03X#6Z#7-#2R#12 终止点G03运动至起始点（刀心轨迹）END 1G00Z#1+30 提刀至安全高度G52X0Y0Z0 恢复G54原点M99 注：1、如果#3=0，#4=90，即对应于右侧的标准1/4凸圆柱面；如果#3=90，#4=180，即对应于左侧的1/
4、4凸圆柱面；如果#3=0，#4=180，即对应于标准1/2凸圆柱面。 2、因为采用圆周上双向往复运动，上述程序更适合于精加工。 3、上述程序中采用Y0Y-推进，只需把宏程序中的“#5=#5+#11”改为“#5=#5-#11”即可。 4、如果在Y方向上的运动右严格的长度限制，由于每次循环需在Y方向移动两个#11的距离，因此最保险的方法是在确定#11的值时，应使#13能够被2*#11所整除。 3.1.3YZ坐标平面内的G02/G03圆弧插补式加工（X0X+）O0313S1000M03G54G90G00X0Y0G65P1313X50Y-20Z-10A10B3C30I150J0H0.5M40 调用宏程
5、序M30 自变量赋值#1=（A） 圆柱面的圆弧半径#2=(B) 球头铣刀半径#3=（C） 圆柱面起始角度#4=(I) 圆柱面终止角度#5=（J） X坐标（绝对值）设为自变量，赋初始值为0#11=（H） X坐标每次递增量（绝对值），因粗、精加工工艺而异#13=（M） X方向上圆柱面的长度（绝对值）#24=（X） 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的X坐标#25=（Y） 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Y坐标#26=(Z) 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Z坐标O01312G52X#25Y#25Z#26 在圆柱面中心处建立局部坐标系G00X0Y0Z#1+30 定位至圆柱面中心上方安全高度#
6、12=#1+#2 球刀中心与圆弧中心连线的距离#12（常量）#6=#12*COS#3 起始点刀心的Y坐标值#7=#12*SIN#3 起始点刀心的Z坐标值(绝对值)#8=#12*COS#4 终止点刀心对应的Y坐标值#9=#12*SIN#4 终止点刀心对应的Z坐标值（绝对值）Y#6 定位至起始点上方Z#1+1 移动到圆柱面最上方1.0处G01Z#7-#2F200 进给至起始点WHILE#5LT#13DO 1 #5小于#13#5=#5+#11 X坐标即变量#5递增#11G01X#5F1000 X坐标向正方向G01移动#11G19G03Y#8Z#9-#2R#12 起始点G02运动之终止点（刀心轨迹）#
7、5=#5+#11 X坐标即变量#5递增#11G01XY#5F1000 X坐标向正向G01移动#11G18G02Y#6Z#7-#2R#12 终止点G03运动至起始点（刀心轨迹）END 1G00Z#1+30 提刀至安全高度G52X0Y0Z0 恢复G54原点M99 注：1、如果#3=0，#4=90，即对应于后侧（靠近机床立柱）的标准1/4凸圆柱面；如果#3=90，#4=180，即对应于前侧（靠近操作者）的1/4凸圆柱面；如果#3=0，#4=180，即对应于标准1/2凸圆柱面。 2、因为采用圆周上双向往复运动，上述程序更适合于精加工。 3、上述程序中采用X0X-推进，只需把宏程序中的“#5=#5+#1
8、1”改为“#5=#5-#11”即可。 4、如果在X方向上的运动右严格的长度限制，由于每次循环需在X方向移动两个#11的距离，因此最保险的方法是在确定#11的值时，应使#13能够被2*#11所整除。3.2 轴线不垂直于坐标平面的外圆柱面加工 为了保持顺铣状态，以圆柱面最高点为界（即最高母线），右侧采用Y+Y0单向推进加工，左侧采用Y0Y+单向推进加工。3.2.2圆柱面右侧Y+Y0单向推进加工O0322S1000M03G54G90G00X0Y0G65P1322X50Y-20Z-10A10B3C0I90J30H1M40 调用宏程序M30 自变量赋值#1=（A） 圆柱面的圆弧半径#2=(B) 球头铣刀
9、半径#3=（C） ZX面角度设为自变量，赋初始值#4=(I) 圆柱面终止角度 #490#5=（J） 圆柱面轴线与Y轴夹角 -9090#11=（H） 角度每次递增量（绝对值），因粗、精加工工艺而异#13=（M） 轴线方向上圆柱面的长度（绝对值）#24=（X） 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的X坐标#25=（Y） 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Y坐标#26=(Z) 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Z坐标O01322G52X#25Y#25Z#26 在圆柱面中心处建立局部坐标系G00X0Y0Z#1+30 定位至圆柱面中心上方安全高度G68X0Y0R#5 以局部坐标系原点为中心进行坐标系旋
10、转角度#5#12=#1+#2 球刀中心与圆弧中心连线的距离#12（常量）WHILE#3LT#4DO 1 #3小于#4#6=#12*COS#3 旋转后局部坐标系中任意点刀心的X坐标值#7=#12*SIN#3 旋转后局部坐标系中任意点刀心的Z坐标值X#6Y#13 定位至起始点上方Z#7+1 快速下降至当前加工平面上方1.0处G01Z#7F100 进给至Z坐标目标值Y0F1000 Y方向进给至Y0G00Z#1+1 快速提刀至圆柱面最上方1.0处#3=#3+#11 自变量#3（角度）递增#11END 1G00Z#1+30G69 取消旋转坐标系G52X0Y0Z0 取消局部坐标系，恢复G 54原点M99
11、宏程序结束返回注：1、如果#3=0，#4=90，即对应右侧的标准1/4凸圆柱面 2、如果是精加工，可以把宏程序中的提刀动作“G00Z#1+1”改为“G00Z#7+#1”，以减少空行程，进一步提高加工效率。3.2.3圆柱面左侧Y0Y+单向推进加工O0323S1000M03G54G90G00X0Y0G65P1323X50Y-20Z-10A10B3C0I90J30H1M40 调用宏程序M30 自变量赋值#1=（A） 圆柱面的圆弧半径#2=(B) 球头铣刀半径#3=（C） ZX面角度设为自变量，赋初始值#4=(I) 圆柱面终止角度 #490#5=（J） 圆柱面轴线与Y轴夹角 -9090#11=（H）
12、角度每次递增量（绝对值），因粗、精加工工艺而异#13=（M） 轴线方向上圆柱面的长度（绝对值）#24=（X） 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的X坐标#25=（Y） 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Y坐标#26=(Z) 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Z坐标O01323G52X#25Y#25Z#26 在圆柱面中心处建立局部坐标系G00X0Y0Z#1+30 定位至圆柱面中心上方安全高度G68X0Y0R#5 以局部坐标系原点为中心进行坐标系旋转角度#5#12=#1+#2 球刀中心与圆弧中心连线的距离#12（常量）WHILE#3LT#4DO 1 #3小于#4#6=#12*COS#3 旋转后
13、局部坐标系中任意点刀心的X坐标值#7=#12*SIN#3 旋转后局部坐标系中任意点刀心的Z坐标值X-#6Y0 定位至起始点上方Z#7+1 快速下降至当前加工平面上方1.0处G01Z#7F100 进给至Z坐标目标值Y#13F1000 Y方向进给至Y#13G00Z#1+1 快速提刀至圆柱面最上方1.0处#3=#3+#11 自变量#3（角度）递增#11END 1G00Z#1+30G69 取消旋转坐标系G52X0Y0Z0 取消局部坐标系，恢复G 54原点M99 宏程序结束返回注：1、如果#3=0，#4=90，即对应左侧的标准1/4凸圆柱面 2、如果是精加工，可以把宏程序中的提刀动作“G00Z#1+1”
14、改为“G00Z#7+#1”，以减少空行程，进一步提高加工效率。3.3 轴线垂直于坐标平面内圆柱面加工3.3.1 ZX坐标平面内的G02/G03圆弧插补式加工（Y0Y+）O0331S1000M03G54G90G00X0Y0G65P1331X50Y-20Z-10A10B3C30I150J0H0.5M40 调用宏程序M30 自变量赋值#1=（A） 圆柱面的圆弧半径#2=(B) 球头铣刀半径#3=（C） 圆柱面起始角度#4=(I) 圆柱面终止角度#5=（J） X坐标（绝对值）设为自变量，赋初始值为0#11=（H） X坐标每次递增量（绝对值），因粗、精加工工艺而异#13=（M） X方向上圆柱面的长度（绝
15、对值）#24=（X） 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的X坐标#25=（Y） 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Y坐标#26=(Z) 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Z坐标O01331G52X#25Y#25Z#26 在圆柱面中心处建立局部坐标系G00X0Y0Z#1+30 定位至圆柱面中心上方安全高度#12=#1-#2 球刀中心与圆弧中心连线的距离#12（常量）#6=#12*COS#3 起始点刀心的X坐标值#7=#12*SIN#3 起始点刀心的Z坐标值(绝对值)#8=#12*COS#4 终止点刀心对应的X坐标值#9=#12*SIN#4 终止点刀心对应的Z坐标值（绝对值）X#6 定位至起始
16、点上方Z#1+1 移动到圆柱面最上方1.0处G01Z-#7-#2F200 进给至起始点WHILE#5LT#13DO 1 #5小于#13#5=#5+#11 Y坐标即变量#5递增#11G01Y#5F1000 Y坐标向正方向G01移动#11G18G03X#8Z-#9-#2R#12 起始点G02运动之终止点（刀心轨迹）#5=#5+#11 Y坐标即变量#5递增#11G01Y#5F1000 Y坐标向正向G01移动#11G18G02X#6Z-#7-#2R#12 终止点G03运动至起始点（刀心轨迹）END 1G00Z#1+30 提刀至安全高度G52X0Y0Z0 恢复G54原点M99 注：1、如果#3=0，#4
17、=90，即对应于右侧的标准1/4凹圆柱面；如果#3=90，#4=180，即对应于左侧的1/4凹圆柱面；如果#3=0，#4=180，即对应于标准1/2凹圆柱面。 2、因为采用圆周上双向往复运动，上述程序更适合于精加工。 3、上述程序中采用Y0Y-推进，只需把宏程序中的“#5=#5+#11”改为“#5=#5-#11”即可。 4、如果在Y方向上的运动右严格的长度限制，由于每次循环需在Y方向移动两个#11的距离，因此最保险的方法是在确定#11的值时，应使#13能够被2*#11所整除。 3.3.2 YZ坐标平面内的G02/G03圆弧插补式加工（X0X+）O0332S1000M03G54G90G00X0Y
18、0G65P1332X50Y-20Z-10A10B3C30I150J0H0.5M40 调用宏程序M30 自变量赋值#1=（A） 圆柱面的圆弧半径#2=(B) 球头铣刀半径#3=（C） 圆柱面起始角度#4=(I) 圆柱面终止角度#5=（J） X坐标（绝对值）设为自变量，赋初始值为0#11=（H） X坐标每次递增量（绝对值），因粗、精加工工艺而异#13=（M） X方向上圆柱面的长度（绝对值）#24=（X） 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的X坐标#25=（Y） 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Y坐标#26=(Z) 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Z坐标O01332G52X#25Y#25Z#
19、26 在圆柱面中心处建立局部坐标系G00X0Y0Z#1+30 定位至圆柱面中心上方安全高度#12=#1-#2 球刀中心与圆弧中心连线的距离#12（常量）#6=#12*COS#3 起始点刀心的Y坐标值#7=#12*SIN#3 起始点刀心的Z坐标值(绝对值)#8=#12*COS#4 终止点刀心对应的Y坐标值#9=#12*SIN#4 终止点刀心对应的Z坐标值（绝对值）Y#6 定位至起始点上方Z#1+1 移动到圆柱面最上方1.0处G01Z-#7-#2F200 进给至起始点WHILE#5LT#13DO 1 #5小于#13#5=#5+#11 X坐标即变量#5递增#11G01X#5F1000 X坐标向正方向
20、G01移动#11G19G03Y#8Z-#9-#2R#12 起始点G02运动之终止点（刀心轨迹）#5=#5+#11 X坐标即变量#5递增#11G01XY#5F1000 X坐标向正向G01移动#11G18G02Y#6Z-#7-#2R#12 终止点G03运动至起始点（刀心轨迹）END 1G00Z#1+30 提刀至安全高度G52X0Y0Z0 恢复G54原点M99 注：1、如果#3=0，#4=90，即对应于前侧（靠近操作者）的标准1/4凹圆柱面；如果#3=90，#4=180，即对应于后侧（靠近机床立柱）的1/4凹圆柱面；如果#3=0，#4=180，即对应于标准1/2凹圆柱面。 2、因为采用圆周上双向往复
21、运动，上述程序更适合于精加工。 3、上述程序中采用X0X-推进，只需把宏程序中的“#5=#5+#11”改为“#5=#5-#11”即可。 4、如果在X方向上的运动右严格的长度限制，由于每次循环需在X方向移动两个#11的距离，因此最保险的方法是在确定#11的值时，应使#13能够被2*#11所整除。3.4 轴线不垂直于坐标平面的内圆柱面加工3.4.1 圆柱面右侧Y+Y0单向推进加工O0341S1000M03G54G90G00X0Y0G65P1341X50Y-20Z-10A10B3C0I90J30H1M40 调用宏程序M30 自变量赋值#1=（A） 圆柱面的圆弧半径R#2=(B) 球头铣刀半径#3=（
22、C） ZX面角度设为自变量，赋初始值#4=(I) 圆柱面终止角度 #40#5=（J） 圆柱面轴线与Y轴夹角 -9090#11=（H） 角度每次递增量（绝对值），因粗、精加工工艺而异#13=（M） 轴线方向上圆柱面的长度（绝对值）#24=（X） 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的X坐标#25=（Y） 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Y坐标#26=(Z) 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Z坐标O01341G52X#25Y#25Z#26 在圆柱面中心处建立局部坐标系G00X0Y0Z#1+30 定位至圆柱面中心上方安全高度G68X0Y0R#5 以局部坐标系原点为中心进行坐标系旋转角度#5#1
23、2=#1-#2 球刀中心与圆弧中心连线的距离#12（常量）WHILE#3GLT#4DO 1 #3大小于#4#6=#12*COS#3 旋转后局部坐标系中任意点刀心的X坐标值#7=-#12*SIN#3-#2 旋转后局部坐标系中任意点刀心的Z坐标值X#6Y0 定位至起始点上方Z#7+1 快速下降至当前加工平面上方1.0处G01Z#7F100 进给至Z坐标目标值Y#13F1000 Y方向进给至Y0G00Z1 快速提刀至圆柱面最上方1.0处#3=#3-#11 自变量#3（角度）递增#11END 1G00Z#1+30G69 取消旋转坐标系G52X0Y0Z0 取消局部坐标系，恢复G 54原点M99 宏程序结
24、束返回注：1、如果#3=0，#4=90，即对应右侧的标准1/4凹圆柱面 2、如果是精加工，可以把宏程序中的提刀动作“G00Z1”改为“G00Z#7+1”，以减少空行程，进一步提高加工效率。3.4.2 圆柱面左侧Y+Y0单向推进加工O0342S1000M03G54G90G00X0Y0G65P1342X50Y-20Z-10A10B3C0I90J30H1M40 调用宏程序M30 自变量赋值#1=（A） 圆柱面的圆弧半径#2=(B) 球头铣刀半径#3=（C） ZX面角度设为自变量，赋初始值#4=(I) 圆柱面终止角度 #490#5=（J） 圆柱面轴线与Y轴夹角 -9090#11=（H） 角度每次递增量
25、（绝对值），因粗、精加工工艺而异#13=（M） 轴线方向上圆柱面的长度（绝对值）#24=（X） 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的X坐标#25=（Y） 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Y坐标#26=(Z) 宏程序编程原点在工件坐标系G54中的Z坐标O01342G52X#25Y#25Z#26 在圆柱面中心处建立局部坐标系G00X0Y0Z#1+30 定位至圆柱面中心上方安全高度G68X0Y0R#5 以局部坐标系原点为中心进行坐标系旋转角度#5#12=#1-#2 球刀中心与圆弧中心连线的距离#12（常量）WHILE#3GT#4DO 1 #3大于#4#6=#12*COS#3 旋转后局部坐标系中任
26、意点刀心的X坐标值#7=-#12*SIN#3-#2 旋转后局部坐标系中任意点刀心的Z坐标值X-#6Y#13 定位至起始点上方Z#7+1 快速下降至当前加工平面上方1.0处G01Z#7F100 进给至Z坐标目标值Y0F1000 Y方向进给至Y#13G00Z1 快速提刀至圆柱面最上方1.0处#3=#3-#11 自变量#3（角度）递增#11END 1G00Z#1+30G69 取消旋转坐标系G52X0Y0Z0 取消局部坐标系，恢复G 54原点M99 宏程序结束返回注：1、如果#3=90，#4=0，即对应左侧的标准1/4凹圆柱面 2、如果是精加工，可以把宏程序中的提刀动作“G00Z1”改为“G00Z#7+1”，以减少空行程，进一步提高加工效率。
