1、汽车汽油过滤气注射模具设计报告一模具结构件的设计1. 确定内模镶件的长宽尺寸设计由P79表6-1,则当型腔深度为2030mm，型腔至内模镶件边数值为2530mm，取型腔至内模镶件边数值30mm。则内模镶件的长度为160mm，宽度为115mm。2. 凹模厚度A一般在型腔深度基础上加Wa=1520mm，当制品在分型面上的投影面积大于200cm2时，Wa宜取2530mm。制品在分型面上的投影面积大概为s=+44x8=2902，则Wa=1520mm，Wa取15mm，A=30+Wa=30+15=45mm。 凸模厚度B凸模有型腔：凸模的厚度B=型腔深度a封料尺寸b（最小8mm)钢厚14mm左右。型腔深度a
2、取2mm封料尺寸b可取10mm钢厚可取18mm则凸模的厚度B=2+10+18=30mm内模镶件配合尺寸与公差为过渡配合公差为H7/m6，内模镶件之间的配合公差为H7/h6。3. 模架的选用因为该制品选用点浇口从型腔中间一点或多点进料，因此可选用三板模模架。（2）模具宽度小于300mm时，宜选用工字模，而对于三板模模架，通常都采用工字型模架。4. 模框内槽尺寸的设计(1) 内槽的长宽尺寸确定长度和宽度基本尺寸等于内模镶件的长度和宽度基本尺寸，公差配合取H7/m6开框的长度为160mm，宽度为115mm(2) 内槽的深度尺寸确定定模A板和动模B板上的开框深度分别比内模镶件的高度尺寸小0.5 mm，
3、使镶件装配后高出分型面0. 5mm，以保证模具在生产时分型面的优先接触。定模A板的开框深度是45-0.5=44.5mm动模B板的开框深度是30-0.5=29.5mm(3)开框的圆角设计为了提高整体强度，应尽量避免开框内出现尖角。增加圆角对增强侧壁刚度有较明显的帮助，另外也可减小应力集中，防止尖角处开裂，延长模具使用寿命。龙记模架对开框的圆角有如下规定：开框深度50mm时，R13 mm；5.定模板和动模板大小的设计经验确定法：（1）定模板和动模板宽度的确定所选用的模架，其面针板宽度B应和开框宽度（即内模镶件宽度A）相当，两者之差应在10mm之内。最低限度型腔排位应在推杆板投影面内，以不影响布置推
4、杆。推杆板宽度和模架宽度有一一对应关系，因此只要确定了推杆板宽度就可以确定模框外形宽度D。模框外形宽度D=230mm（2）定模板和动模板长度的确定A板和B板即内模镶件的边至回针圆孔边应有足够的距离C。当模板宽小于400mm时，距离C应不小于10mm；当模宽大于400mm时，距离C应不小于15mm。见图8-15。图中：A=B(010)mm当D400mm时，C10 mm；当D400mm时，C15mm。注：以上模架长宽的确定方法，仅适用于模具无外侧抽芯的情况，如果模具有外侧滑块，需画完滑块和锁紧块后，再确定模架长宽则哈夫块地宽度大概为110mm，定模板和动模板长度为350mm。（3）动模（A）板和定
5、模（B）板厚度的确定 定模板厚度的确定模架有面板时，定模板厚度一般等于框深a加2030mm左右；定模板厚度等于45+20=65mm，可以取为标准值为70mm定模板的厚度尽量取小些，原因有二：其一，减小主流道长度，减轻模具的排气负担，缩短成型周期；其二，前模安装在注射机上生产时，紧贴注射机定模板，无变形之后患。4. 动模板厚度的确定动模板厚度一般等于开框深度加3060mm左右。动模板厚度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。动模板厚度等于40+30=70mm5.方铁的设计方铁的高度，必须能顺利推出制品，并使面针板离动模板或托板间有10mm左右的间隙，不可以当推杆固定板碰到动模板时，才能推出制品。方
6、铁高度=推杆固定板厚度推杆底板厚度十限位钉高度顶出距离1015mm推杆固定板厚度为15mm和推杆底板厚度为20mm由模架大小确定，限位钉高度通常为5mm。顶出距离制品需顶出高度510mm=20+10=30mm 双推板二次顶出，因垫块内有四块板，缩小了推杆板的顶出距离，为将制品安全顶出，需要加高垫块； 斜推杆抽芯的模具，斜推杆倾斜角度和顶出距离成反比，若抽芯距离较大，可采用加大顶出距离来减小斜推杆的倾斜角度，从而使斜推杆顶出平稳可靠，磨损小。方铁高度=15+20+5+30+15+15=100mm6.三板模定距分型机构的设计（1）三板模的开模顺序为了简单，定模板和动模板之间用拉条，则开模的顺序通常
7、是：流道推板和定模板还是先打开，其次是定模板和动模板之间打开，最后动模板通过拉条拉动定模板，定模板通过拉条拉动流道推板，使流道推板和面板打开。（2）三模板的开模距离三模板的开模距离通过定距分型机构来保证1 流道推板和定模板打开的距离B=流道凝料总高度+30mm =60+30=90mm2 流道推板和面板打开的距离C=610mm，可以取8mm3 定距分型机构中限位杆移动距离=流道推板和定模板打开的距离B =904 限位钉移动距离=流道推板和面板打开的距离=8mm5 定模板与动模板的开模距离A=制品需要推出的最小距离+制品的总高度+安全距离（510）=32+32+6mm=70mm（3）定距分型机构采
8、用双拉条式分型机构，模具左右两侧个两支，对角布置。（4）动定模AB板的开闭器方案一：采用树脂开闭器，原因是：这种模具开闭器装置装拆容易，价格低，原理是：使用锥度螺丝调节模板与树脂间的磨檫力设计注意事项：1 树脂开闭器中的尼龙塞应嵌入动模板3mm2 动模板孔开口处应倒圆角R，并抛光防止刮伤尼龙塞。3 定模板孔底部应加排气装置。4 与尼龙塞相配的定模板内孔应抛光。5 切勿在尼龙塞上加油，因为加油会使磨檫力降低6 该产品本身已使用精密自动车修整过，圆度可达到0.01mm以内，因此提高了尼龙塞的接触面。7 使用时不需要将螺钉锁地太紧8 尼龙塞数量的确定：应选用16 x4个由注塑模具设计师速查手册P69
9、2查得该标准件（4）推杆板复位弹簧弹簧自由长度的确定自由长度计算：弹簧自由长度应根据压缩比及所需压缩量而定。L自由=（E+ P）/S=（52+15）/40%=167.5mm 式中 E推杆板行程，E制品推出的最小距离+(1520)mm;=32+20=52mmP预压量，一般取10-15mm，根据复位时的阻力确定，阻力小则预压小；可取15mmS压缩比，一般取30%40%，根据模具寿命、模具大小及制品距离等因素确定。可取30%，L自由须向上取规格长度。 预压量和预压比当推杆板退回原位时，弹簧依然要保持对推杆板有弹力的作用，这个力来源于弹簧的预压量，预压量一般要求为弹簧自由长度的10左右。预压量除以自由
10、长度就是预压比，直径较大的弹簧选用较小的预压比，直径较小的弹簧选用较大的预压比。在选用模具推杆板回位弹簧时，一般不采用预压比，而直接采用预压量，这样可以保证在弹簧直径尺寸一致的情况下，施加于推杆板上的预压力不受弹簧自由长度的影响。预压量一般取1015mm。可以取预压量15mm。 压缩量和压缩比模具中常用压缩弹簧，推杆板推出制品时弹簧受到压缩，压缩量等于制品的推出距离。压缩比是压缩量和自由长度之比，一般根据寿命要求，矩形蓝弹簧的压缩比在30%-40%之间，压缩比越小，使用寿命越长。 复位弹簧数量直径的经验确定法由注塑模具设计实用手册主编张维合P119表8-7得当模架的宽度L为200300时，弹簧
11、的数量为4个，直径25mm。弹簧位置要求尽量对称。弹簧直径规格根据模具所能利用的空间及模具所需的预压力而定，尽量选用直径较大的规格。推杆板复位弹簧的最小长度Lmin必须满足藏入后模（动模板）L2 =1520mm,若计算长度小于最小长度Lmin，则以最小长度为准（5）模架其他结构件的设计顶棍孔的直径一般取 35mm，或按客户提供的资料加工。正常情况下顶棍孔为1个在推板和模具底板之间按模架大小或高度加设小圆形支承柱，作用是减少推杆底板和模具底板的接触面积，防止因掉入垃圾或模板变形，导致推杆复位不良。这些小圆形支承柱称限位钉俗称垃圾钉。限位钉通过过盈配合固定于模具底板上，限位钉大端直径一般取 10m
12、m， 15mm和 20mm。限位钉的数量设计则取决于模具大小，一般地说，模长350mm以下时取4个，模长在350550mm之间时取68个，模长在550mm以上时宜取1012个。该模具长度为300mm，所以取大端直径为 15mm，限位钉的位置设计：当限位钉数量为4个时，其位置就在复位杆下面，当数量大于4个时，限位钉除复位杆下4个外，其余尽量平均布置于推杆底板的下面。该模具取4个。二注塑模侧向分型机构与抽芯机构的设计1.制品 9mm和f8mm处的长导柱用滑块+斜导柱的侧向抽芯机构方案一利用斜导柱+滑块的侧向抽芯机构（1） 斜导柱的设计由注塑模具设计实用教程主编张维合P129斜导柱的倾角的设计斜导柱
13、的倾角的计算：与脱模力及抽芯距有关。角度大则斜导柱所受弯曲力要增大，所需开模力也增大。因此希望角度小一些好。但当抽芯距一定时，角度小则使斜导柱加长。因为该斜导柱较长，因此取=.滑块斜面的锁紧角应比斜导柱的倾角大，滑块斜面的锁紧角= 原因有二：a 开模时滑块和锁紧块必须先分开，之后斜导柱才能拨动滑块实现侧向抽芯；b 合模时，如果滑块由斜导柱复位，如果,锁紧块和滑块就会发生干涉。抽芯距和一般规定：=制品侧向凹凸深度S+（25）mm，（25）mm为安全距离 =45+2=47mm=制品侧向凹凸深度S+（25）mm，（25）mm为安全距离 =28+2=30mm斜导柱长度和=H/COS+S/SIN=32/
14、COS+47/SIN=146.5mm= H/COS+S/SIN=32/COS+30/SIN=106.5mm斜导柱的数量及大小由注塑模具设计实用教程主编张维合P131表9-1得斜导柱1为f12mm，1个斜导柱2为f10mm，1个（2） 滑块的设计由注塑模具设计实用教程主编张维合P1311 滑块的导滑形式：用矩形的压板形式，加工简单，强度较好，应用广泛。2 滑块的尺寸设计：滑块的宽度不宜小于30mm，可以取50mm 滑块的高度为50mm 滑块的长度不宜小于滑块的高度，可以取72mm3 滑块的定位：4 方案一：弹簧钢球定位，一般用于抽芯距较长和两侧抽芯方案二：利用弹簧螺钉定位侧向抽芯中的滑块定位弹簧
15、设计常用直径为8mm、10mm、13 mm、16mm、20mm，压缩比可取1/41/3，数量通常为两根。L自由1=(S+预压量)/压缩比=（47+10）/(1/2)=114mmL自由2=(S+预压量)/压缩比=(30+10)/（1/2）=80mm式中 S -滑块抽芯距预压量通常为1015mm备注：(1) 弹簧在滑块中装配图中为压缩状态B1=L自由1预压量抽芯距 =114-10-47=57mmB2=L自由2预压量抽芯距 =80-10-30=40mm (2) 滑块中弹簧应防止失稳，因此： 弹簧装配孔不宜太大； 滑块抽芯距较大时，要加装导向销； 滑块抽芯距较大，又不便加装导向销时，可用外置式弹簧定位
16、。方案二弯销抽芯机构弯销抽芯原理与斜导柱抽芯相似，以弯销驱动滑块进行抽芯，但弯销以矩形截面代替了斜导柱圆形截面，以弯折代替了斜导柱的直杆状，滑块上设置弯折状孔，这样的改变有利于有限的开模行程中得到较大的抽芯距，并可以承受较大的抽拔阻力。设计弯销时抽芯机构时应使弯销和侧型芯滑块的配合孔间隙较大一般为0.5mm左右，以避免合模时发生碰撞或卡死现象。弯销抽芯机构的数据与斜导柱+滑块的侧向抽芯机构的数据基本一样。（3）锁紧块的设计1 锁紧块的固定选择锁紧块装配的冬菇位宽为1630mm，一般取锁紧块厚度的一半左右，深度小于等于宽度，位宽可取20mm，深度可取10mm，2 锁紧块的形式锁紧块常用镶冬菇方式
17、固定于定模板上。（3） 压块的设计压块的钢材：油钢AISI01或DINI-2510硬度：5456HRC (油淬，二次回火)压块的固定通常用两个螺钉加两个销钉，具体尺寸为：2.哈夫块的设计（1）斜导柱设计斜导柱倾角 可取，而 可取27 。抽拔距S4=+（25）=25mm斜导柱的长度= =24/cos258+25/sin258 =85mm5 斜导柱的大小和数量由注塑模具设计实用教程主编张维合P131表9-1得斜导柱的数量为2，大小为F12mm。（2）滑块的设计滑块的宽度为116mm滑块的高度为20+30+8=58mm（其中20+30为导滑槽加上制品的高度，8mm为封料距离。滑块的长度为93mm（3
18、）锁紧块的设计1 锁紧块的固定选择锁紧块装配的冬菇位宽为1630mm，一般取锁紧块厚度的一半左右，深度小于等于宽度，位宽可取20mm，深度可取10mm，2 锁紧块的形式锁紧块常用镶冬菇方式固定于定模板上。（4） 压块的设计压块的钢材：油钢AISI01或DINI-2510硬度：5456HRC (油淬，二次回火)压块的固定通常用两个螺钉加两个销钉，具体尺寸为：三浇注系统的设计（1）浇注系统的设计原则：、了解塑料的成形性能 ；、外观质量：尽量将浇口设置于制品的隐蔽部位； 、内在质量： 熔接痕、气泡、流道要短而小 ；、自动化生产：浇注系统冷凝料自动脱出；、流动距离比的校核。（2）主流道的设计点浇口浇注系统主流道的具体尺寸如下：=3.54.5mm，可取4.5mmR=13mm可取2mmb=6108可取68（3）浇口的设计a浇口的作用：调节及控制进料量和进料速度。 防止倒流。 这有利于在塑件的后加工中塑件与浇口凝料的分离。 采用点浇口，b点浇口的优点：常用于三板模的浇注系统，熔体可由型腔任何位置一点或多点地进入型腔，位置有较大的自由度。有利于型腔的充填。便于控制浇口凝固时间。浇口可自行脱落，留痕小。 6 浇口附近残余应力小。C点浇口缺点：注射压力损失较大，流道冷凝料多。相对于侧浇口模具，点浇口模具结构较复杂，制作成本较大。不适合高黏度和对剪切速率不敏感的塑料熔体等。
