1、钢结构主体工程的施工方案钢结构主体工程的主要施工方法 （一）钢结构生产制作 1、材料管理 1.1钢材检验 建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。必须符合以下要求： （1）牌号 钢材主要是焊接H型钢，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。 （2）证书 钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。 （3）表面质量 钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。 （4）平直度 钢材矫正后应符合下列的允许值 项
2、目 允许偏差 钢板、型钢的局部挠曲失高F L/1000且不应大于厚度T 14MM 14MM 5.0失F1.5MM1.0MM 材料管理1.2）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。并应认真（1核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量 记录。）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材（2 料员应随时检查落实情况。）材料使用应按节约原则实行定额领料，由工段长根据加工预算和材料（3 损耗系数签发定额限料卡。）在使用材料时，必须做到专料专用，其原则时在该工程材料必须用于（4 该工程中。 、主要工艺流程及质量控制2 工艺流程：钢材复验钢材矫正
3、放样号料切割下料组装成型部件焊接变19 / 1 形矫正划线钻孔喷砂除锈油漆结构验收提议安装 2.1钢材的复验： 为确保焊接质量， 在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。 2.2钢材矫正： 根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。 2.3放样号料： 钢结构下料是第一道工序， 该工程采取图纸下料法， 直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：1的比例划线下料， 允许偏差不超过1MM。 （1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度
4、不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。 （2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。 （3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度： 自动气割割缝宽度为3MM 手动气割割缝宽度为4MM （4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保存好样板和样杆。 （5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1MM。号料允许的公差如下表： 号料公差 序号 翼缘螺孔纵向间距项目 S2 1 翼缘中部孔心的横向偏移长度 A9 2 两端孔
5、心距3 弯吊车梁弯曲度对角线差 C 4 曲相邻孔心距 5 度两排孔心距 6 其他构件弯曲度 上挠度 冲点与孔心距 C C1 公差(mm)1.00.51.00.50.50.5 2.4切割19 / 2 （1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。 （2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。 （3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。 （4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。 （5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定： 手工切割 1.5MM 自动
6、切割 1.0MM 精密切割 0.5MM 2.5组装成型： （1）该工程的梁、柱设计型钢， 在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。 （2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200MM。 （3）点焊缝长度不小于40MM，间隔不大于350MM，焊脚不应小于焊缝的1/4。 2.6部件焊接： （1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接， 焊缝要求按图纸所示要求进行。 （2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时 应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。 （3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。 2.7部件装配： （1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。 （2）按图
7、纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。 （3）放样经检查核实后，以1：1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。 （4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。 2.8端板焊接： （1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。 19 / 3 （2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。 （3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。 2.9变形矫正： 焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的
8、问题，特别是该工程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定的难度。构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。 2.10划线钻孔： 柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序， 必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔的最大偏差不得超过3MM。 2.11除锈： （1）本工程采用抛丸机除锈，采用1.5-3MM丸粒，压缩空气压力为0.4-0.6MPA（不含水分和油脂），处理后基材表面粗糙度要求达到SA21/2级呈灰白色。 （2）端板等除锈要求较高的产
9、品，必须经专检员评定合格后，方能进行组装。 （3）钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。 （4）喷丸后构件必须达到标准，必须经专检员评定合格，否则重新喷丸。 （5）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。 2.12摩擦面处理： （1）本工程使用高强螺栓连接的钢结构件，要求摩擦面具有一定的摩擦系数，摩擦系数=0.45。工程采用抛丸处理以确保其抗滑移系数达到设计要求。 （2）处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期不得超过90天。 （3）高强螺栓连接面应平整（不平度1.0MM）。当有间隙时，其间隙不大于1.0MM可不处理；间隙为1-3MM时应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂
10、直。 19 / 4 （4）出厂前做抗滑移系数试验，符合设计值要求，并按同一方法做好三件，以用做施工部门复检。 2.13予拼装： （1）予拼装每批10-20%，但不少于一组，或按设计要求和规定。 （2）予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于接点中心并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支撑点应不少于二个支撑点。 （3）所有进行拼装的构件，必须经专检员验收并做好验收记录。相同的构件，应能互换，而不影响几何尺寸。 （4）按有关规定不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后仍超过规范的，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔。 （5）质检员对予拼装的构件做好拼
11、装记录。 3、构件验收 在运至现场前进行全面验收， 检查构件的各部分几何尺寸，以及焊接的外观检查，焊缝的高度是否符合图纸的要求，并根据国家的钢结构焊接规范、规程严格检查，通过验收合格的构件方可出厂。（组合构件尺寸的允许偏差附后） 组合构件尺寸的允许偏差 项目 符号 允许偏差 2且不大于5.0 翼缘板倾斜度 A1 3.0 腹板偏离翼缘中心 A2 几4.0 楔形构件小头截面高度 H0 几何A3 2.0 翼缘竖向错位 形H/100 腹板横截面水平弓度 A4 状 H/100 腹板纵截面水平弓度 A5 5.0 l 构件长度2.0 翼缘两端部螺孔至构件纵边距离 A6 2.0 A7 翼缘两端部螺孔至构件端部
12、距离 孔3.0 A8 翼缘中部螺孔至构件端部距离 位1.5 S1 翼缘螺孔纵向间距 置1.53.0且以米计2且以米计以米计且2L19 / 5 3.0 A10 上翼缘外侧中点至边孔横距 3.0 A11 下翼缘外侧中点至边孔竖距1.5 孔间横向距离 A12 端 板1.5 孔间纵向距离 A13 （只允许凹进）+3.0C 弯曲度（高度小于610MM）-0 （只允许凹进）+5.0 ） 弯曲度（高度小于610-1220MMC -0 （只允许凹进）+6.0 弯曲度（高度大于1220MM）C -0 、钢结构吊装（二） 、钢构件验收1应由质检部门组织按施工图的要求和钢结构工种在安装前，钢构件进场后，施工及验收规
13、范的规定对成品进行检查，外形的几何尺寸允许偏差应符合的规定。钢构件进入施工现场均应检查构件规格、型号、数量2002GBJ50205对已变形的构件应还需对运输过程中，易产生变形的构件和磨损部位检查，外， 予矫正，并重新检查。 1.1预埋处理）钢构件安装前应与基础施工人员进行交接，并对地脚螺栓的标高、轴（1 线、栓距进行复测，放出轴线，标高和轴线并做详细记录。）清除预埋件的油污、泥砂等杂物。为防止予埋螺栓在安装前或安装中2（ 螺纹受损，应对螺栓进行必要的保护。）柱顶标高如有误差，本工程采用螺母调整法调整。吊装前在锚栓上加3（ 一螺母，吊装时可以通过调整螺母来调整标高。 吊装顺序1.2汽车吊进行吊装
14、。采用分件吊装法25本工程为轻钢门式钢架结构，使用安装时先安装钢柱、细杆，再吊装钢梁。在其间穿插安装檩条及其他构件。现场 可由吊车将檩条运至大概位置，再由人力运输至每间。 1.3钢柱吊装 处。1）钢柱吊点采用吊点斜吊方法，即吊点放在柱长1/3（ ）起吊方法采用旋转法与滑行法相结合（2 3）对柱的垂直度、标高及轴线位移进行复测和复校。（ 钢梁吊装1.4 ）钢梁吊装前应对梁进行吊装计算1（19 / 6 （2）地面斜梁拼接。本工程钢梁采用高强螺栓进行连接，端面为型。 （3）本工程钢梁吊装采用悬空吊装。在地面将梁连接固定后，用汽车吊悬空吊装。为使梁在起吊后不发生摇摆和其他构件碰撞。起吊前离支座的节点间
15、附近用棕绳系牢，随吊随放松，以保证其正确位置。 （4）钢梁吊装到位后，第一榀和第二榀应设屋架缆索固定，采用松紧缆索对其进行垂直度校正。校正完毕后用檩条及揽风绳固定，使之成为几何不变体。 （5）钢梁校正易采用下弦两端拉线与上弦中央挂重锤的方法，校正完毕后拧紧连接处高强螺栓，完成吊装。 (6)多层框架中钢梁应顺序吊装，避免出现型号差错。 （三）、主钢结构安装 1、高强螺栓施工 1.1采购高强螺栓应以国家有关部门认可的专业生产厂家，采购时严格按照钢结构设计图纸及规范要求选用螺栓等级。 1.2在高强螺栓连接施工前，应对钢结构摩擦面的抗滑移系数进行复验，在工厂处理的摩擦面试件出厂时要有三组，作为工地作复
16、验，抗滑移系数试验的最小值 应大于或者等于设计规定。 1.3安装时高强螺栓连接紧固可采用两种方法：扭距法和转角法。扭距法应用专用的手动扭距扳手，用人力紧固高强度螺栓。转角法可采用风动扳手拧紧到预定的初拧值；终拧用风动机或者其他方法将初拧后的螺栓再转一个角度以达到螺栓予拉力的要求。 1.4螺栓穿入便于操作，并力求一致。目的是使整体美观，且螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺孔，允许孔径四周层间无间隙后用锉刀或磨头进行修整，不得将螺栓强行敲入，并不得气割扩孔。 1.5高强螺栓连接的拧紧分为初拧、终拧，且在24H内完成。 1.6拧紧后采用“小锤敲击法”对螺栓处逐个敲栓并进行扭矩随机抽检，以确保安
17、装质量。 1.7高强螺栓施工中紧固顺序是：先顶层后底层，最后为中间层次。同一连接面上的螺栓紧固，应由接缝中间向两端交叉进行。两个连接构件的紧固顺序为：先主要构件后次要构件。 2、檩条安装 19 / 7 2.1当钢架吊装就位后，即可进行檩条的安装工作。本工程要求檩条单侧同钢架焊接，檩条安装现场焊接较多。 2.2安装人员在固定的钢架上，系好安全带分列在各轴线上。 2.3将檩条用螺栓与梁固定，此时，因结构尚处于未调正状态，因此，用于连接檩条、围梁及屋檐支梁的螺栓不要拧紧，以便以后校正。 2.4当跨间檩条上完之后，再进行下一间檩条的安装，此时注意螺栓的安装方向与前一跨檩条搭接处的螺栓安装方向一致，做到
18、每一轴线上的檩条搭接螺栓方向一致，不仅增加美观，更保证主结构与次结构连接的稳固性。 2.5所有檩条与梁的连接处安装螺栓时，螺栓向下且所有螺栓不要上紧。 2.6所有的檩条安装完毕后，经调直校正，所有钢架上的次结构（檩条、斜撑等）的螺栓再进一步拧紧，达到结构稳定的状态。 （四）、辅钢结构安装 1、系杆支撑安装 11钢柱吊装校验后，安装柱间系杆支撑；再进行柱间剪刀撑安装。钢梁安装过程中穿插安装屋面水平支撑、檩条。 12在支撑安装前应对钢梁的垂直度进行复验，待达到验收标准后，随即安装和固定支撑，使其形成刚性，减少构件竖向构件安装过程中的累计误差 13檩条安装后进行檩条拉条、梁上系杆安装。 14拉条安装
19、可使用木板、竹梯等作为二次操作平台，加快安装速度。拉条必须拉紧，使檩条顺直。 2、隅撑安装 21隅撑要与檩条保证成45度，要沿梁高布置。 22隅撑要与檩条以螺栓可靠连接，不能松动。 （五）、钢结构涂装 1钢架制作涂装 11钢架制作喷丸除锈后必须经专检员评定合格后，方能进行防锈漆涂装。 （1）涂装环境温度宜在538之间， 构件表面有结露时不能喷涂，喷涂后不能淋雨。 （2）技术交底所规定的不涂部位不能喷涂。 （3）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。 19 / 8 （4）漆干后进行漆膜厚度检测，必需检查合格后才准进入下道工序。 12钢架在防锈漆达到标准后，方可进行面漆涂装。 （1）钢架所有没有
20、围护覆盖的部位均需涂刷面漆。 （2）面漆涂装材料需注意不得与防锈漆发生不利化学反应。 （3）面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。 2钢架现场涂装 21钢架二次涂装，指钢架出厂后，经过运输、吊装后产生的漆膜损坏须现场修补。 （1）涂装表面需清理油污、灰土等污染，擦拭干净。 （2）经清理后，再用钢丝绒等工具对漆膜进行打毛处理，同时对组装符号进行保护。 （3）构件表面如露有金属表面，则先补底漆后再补面漆。标准要求按设计。 22钢架安装补漆。 （1）钢架接合部的外露部位和紧固件等部位均需涂刷面漆。 （2）安装时焊接及损烧的部位，进行防锈漆、面漆涂装。 （3）面漆涂装以不漏底子为直观
21、标准，且应符合漆膜厚度检测标准。 （六）、压型彩钢屋面板施工 施工总体安排 先进行制丝车间的施工，具体屋面系统的安装顺序为：主檩条次檩条屋面; 檩条安装工艺流程：钢结构偏差测量及调整檩条的安装标高调整 （1）檩条安装方法：采用主檩、双次檩结构，第一道次檩通过在主檩条上设置檩托板用螺栓与主檩条连接。安装顺序为由屋面低处向屋中心施工。在屋面施工前进行钢结构偏差的测量，根据测量数据加工主、次檩檩托，根据次檩条的长度确定檩托板位置并编号。在檩托安装时根据已测设的位置将不同高度的檩托对号入座。檩托在就位后与主檩条进行焊接，焊脚高度不小于6，并进行围焊，在清除焊渣后进行防腐处理。 在檩托焊接后重新在檩托板
22、上测出标高，根据已知标高进行檩条安装，利用椭圆孔进行细部微调，并利用钢垫片焊接定位。 次檩条的运输、堆放必须规范，有防变形措施。在施工时，先在地面检查檩19 / 9 条的变形情况，对变形严重的及时进行矫正。 因檩条安装是整个屋面系统的开始即基础，安装的好坏关系到屋面连接件的安装精度及屋面能否自由滑移的要求。屋面檩条除保证自身连接要求外，檩条的安装位置、标高、弧度、挠度、间距应符合屋面板安装精度要求。次檩条和主檩条连接用自攻螺栓直接固定。如下图： （2）屋面底层板安装 板材的堆放： 板材在运至现场后，临时堆放过程中应有足够的支撑，同时堆放高度不宜过高，以防止板材的变形，并有一定的防雨措施及排水坡
23、度。如下图： 板材的提升： 板材吊装应配制专用的吊装架，用吊机整捆提升，板材与吊装绳接触处应加19 / 10 设防磨垫，每种规格的板材根据使用情况合理吊放在檩条上，并用白棕绳固定。压型钢板吊至屋面贮备开始安装时，应注意确保所有的搭接边朝将要安装的屋面这边，否则不仅会翻转钢板，还会使钢板调头。在固定第一块钢板之前，确保其位置的垂直和方正，并将它正确地落在与其他建筑构件相关的位置上。 铺设板材： 将定制的下层板提升至檩条上端，按深化排版图进行次序铺设。两块板拼缝处预留，待第二块板就位后再固定。 板材安装连接点的处理：屋面底层板安装采用直接进行连接固定，见如下详图： （3）钢丝、W38防潮贴面及50
24、厚保温棉安装： 当安装完屋面底层板之后，接下来铺设保温棉之前需要再安装钢丝网、屋面W38防腐防潮贴面。由于有内层板的支撑加上钢丝网的拉结，潮贴面W38防腐防潮贴面，保温面有了稳定的支撑。安装时，在钢丝网上部覆盖一层W38贴面，达到保温、防湿隔气的作用；同时在上面开始玻璃保温棉。将离心玻璃棉沿垂直于檩条方向铺开，然后用固定座将棉毡固定在檩条上；同时需要注意，为有效防止室内外温差的传递速度，减少“冷桥”效应，应把保温棉按上下错缝铺设。 保温棉施工时的注意事项：在上层保温棉毡铺设时，在屋面固定座位置事先用刀片开小口后，将固定座穿入。保温棉因打卷被充分压缩，厚度测量可在开卷拍打后或翻卷后4小时以上充分
25、回弹后进行。 为保证玻璃纤维保温棉的铺设不受天气影响，屋面板与保温材料平行施工，19 / 11 施工时应避免对已安装的固定座及钢丝网的破坏，并有突击强风设施，采用安全网全部覆盖。 （4）上层板固定支座的安装 施工工艺流程：测量放线固定座安装检查安装质量及修正 测量放线：在固定座安装前先应根据屋面板材安装方向即已测设的控制点在屋面檩条上订出各种固定座的安装位置。 固定座的安装：屋面上层板支座安装质量控制思路，在屋面板安装后，因热胀冷缩过程中，能使屋面板自由滑移。为防止出现因支座安装不正确在屋面板滑移的过程中将屋面板拉破，屋面板固定支座铸压成型，整体为一整件，无接缝及连接处。支座安装时，低下应先安
26、放绝缘垫，以便有效降低“冷桥”效应。采用360度直立缝咬合板隐藏式可滑移支座，能使屋面板在前后两个方向共有6.2的滑移。这就解决了该板型在一定长度情况下的热胀冷缩，确保该种板型在50米左右范围内可通长无搭接布置。 （5）屋面上层板的安装 屋面上层板采用HV-470彩钢板型，该板型为360度咬口式搭接。连接可靠、安装方便快捷，并且具有较强的防渗漏性能，有效面积利用率高，经济实用。截面尺寸大样图如下： 19 / 12 鉴于本工程屋面坡度长，因此在屋面安装过程中，我们考虑将屋面外板成型机运到施工现场进行加工，一濑可以提高工作效率，缩短工期；二来，也便于现场整改，顺应安装的需要。 为了解决通长屋面板的
27、整体提升问题，在联合工房侧墙面山墙与地面通过拉设导向钢丝声的方法来提升屋面板。 屋面板安装工艺流程为：堆放就位搭接固定调整检验安装并固定密封清理检修 堆放就位：屋面板加工成型后，将在屋面上有临时的堆放，堆放时为了不磨坏钢板表面，须设置有效的垫块在板上。 安装并固定：屋面板通过专用的隐藏式固定座与檩条固定，为有效的防止室内外温差的传递速度，须在支座下面设置绝缘块，这样能有效的防止“冷桥”效19 / 13 应的产生。 屋面板的现场施工：具体做法如下图所示 ： 第一部：先将第一列固定座固定，每根檩条上面一个，以便他们能正确地与钢板的内肋和中心肋咬合。 第二步：将第一块钢板安装已固定好的固定座上，安装
28、时用脚使其与每块固定座的中心肋和内肋的底部压实，并用它们完全咬合。 第三步：将第二块钢板放在第二列固定座上后，内肋叠在第一块钢板或前一块钢板的外肋上，中心肋位于固定座的中心肋直立边上。钢板锁定用专用固定锁定机。 19 / 14 检验与调整： 主要检验板材与固定座是否完全连锁及屋面板平行度调整，检验的第一种方法是沿着正在安装的钢板的全长走一次，将一只脚踩在紧贴重叠内肋底板处，另一只脚以规则的间距踩压联锁肋条的项部，同样也要踩压每个夹板中心肋的顶部，为了达到完全联锁，重叠在下面的外肋外的凸肩，必须压入搭接内肋的凹肩。暗扣板谷峰搭接边应逆常年主导风向铺设。检验的第二种方法是测量已固定好的钢板宽度，在
29、其顶部和底部各测一次，以保证不出现移动扇形，在某些阶段，如安装至一小时，还应测量从已固定的压型钢板底部至屋面的六边或完成直线的距离，以保证所固定的钢板与完成线平行。若需调整，则可以在以后的安装和固定每一块板时很轻微的做扇形调整。 咬合固定锁边： 对于已咬在固定座上的屋面板，调整至正确的位置后，用咬口锁边机沿板材方向咬口锁边。 锁边： 全部固定完毕后，板材搭接出用檫布清理干净，涂满密封胶膏，用密封膏枪打完一段后，再用手轻檫使之均匀。泛水板等防水点处应涂满密封膏。 清理检修：每天退场前清理废钉和杂物，以防止氧化生锈。工程全部完工应全面清理杂物，检查已做好的地方是否按要求完成好，如不合理要马上进行返
30、修。 （6）压型板安装技术标准 严格按压型金属板设计施工规程组织施工，主要偏差如下： 屋脊板落差：20 波纹的直线度：20 波纹线对屋脊板的垂直度：2 封檐板与屋脊板的平行度：2 封檐板下口的直线度：20 纵向搭接出涂抹密封膏宽：30 屋面板无重复划分、无杂物 波型板屋面相对两板应顺直主导方向搭接宽度不得少于一个波。 （7）屋脊盖板、泛水板、收边板的安装 节点处理如下图： 19 / 15 屋脊盖板的侧向布置示意图： 屋脊盖板、连接板剖面、截面示意图： 19 / 16 檐沟处节点处理示意图： 墙体处节点处理示意图：17 19 / 高低屋面处处理大样图： （8）泛水板和收边板的安装也是整个维护系统安装的重要部分，直接影响到整个工程的质量和外观效果，应该特别重视。 纵向泛水板和盖板安装形式：纵向泛水板和盖板应在屋面板的地盘或波谷处有一个向下弯的翻边。下弯深度同钢板外型相对应。 纵向泛水板和盖板搭接与密封：纵向泛水板之间的搭接，屋面纵向泛水板的搭接长度为150200，沿顺坡方向靠近坡顶的泛水板搭接在上面，再搭接处涂上密封胶，用拉柳钉固定搭接。 横向泛水板和盖板安装形式：用于屋面的横向泛水板和盖板，沿下边线有一个加固的裂口，为保证防雨，可以切割裂口使其与波纹相配，同时在其下设置带双面胶带的所料堵头，也可以稍作修改，使其嵌入沟槽之中。对小坡度屋面，最19 / 18 好将裂缝切开贴
