1、主体结构工程施工解读主体结构工程施工1、工程概况 本工程地上三十一层，地下一层。根据设计要求，上部结构采用钢筋混凝土框架剪力墙结构体系。二、模板工程本工程模板采用早拆支撑体系。平面模板采用胶合板，早拆柱头采用螺杆与滑动结合的早拆柱头；支架采用碗扣式支架，木方作横梁。1、柱模方柱模板支设示意图（1）18mm厚夹板按构件断面尺寸以面积大小现场配置安装，支撑采用48钢管支撑，加6080mm木枋作模板竖向背楞立放，木楞间距300400mm，48钢管做柱箍，间距500750mm，沿柱高下密上稀。为防止模板中部变形，采用12钢筋作对拉螺栓，水平间距700mm，立面布置间距同柱模箍。（2）施工顺序钢筋绑扎模
2、板拼装加对拉螺杆柱箍固定混凝土浇筑养护拆模吊上一层使用。（3）模板安装好后必须按图纸钻好预留构造梁插筋孔及插入6（L=200）外露80mm长的直筋做为拉墙筋的预埋筋。2、剪力墙模板（1）材料选择剪力墙模板按清水混凝土的要求进行模板设计，在模板满足强度、刚度和稳定性要求的前提下，尽可能提高表面光洁度，阴阳角模板统一整齐。剪力墙模板支设示意图采用1220mm2440mm15mm厚胶合板，木方和钢管作楞，配套穿墙螺栓使用M12。竖向内楞采用60mm80mm木方，水平外楞采用圆钢管483.0。加固通过在双钢管处打孔拉结穿墙螺栓。斜撑采用钢管+U型托。外墙和临空墙螺栓采用止水螺栓，内墙采用普通可回收螺栓
3、。（2）墙体模板安装1）模板安装的一般要求竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装模板前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。2）墙体模板安装要求a、模板安装顺序模板定位、垂直度调整模板加固验收混凝土浇筑拆模。b、技术要点安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆烂根现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固并注意穿墙螺栓的安装质量。c、电梯间模板支模均为双面支模，采用对拉螺栓固定，螺栓孔采用锥形堵头防止漏浆。3）模板组拼模板组装要严格
4、按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设卡子，以防漏浆，拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固，以保持模板的整体性。拼装的精度要求如下：a、两块模板之间拼缝 1mm；b、相邻模板之间高低差 1mm；c、模板平整度 2mm；d、模板平面尺寸偏差 3mm。4）模板的支设及安装a、模板支设前用空压机将楼面清理干净。不得有积水、杂物，并将施工缝表面浮浆剔除，用水冲净。所有内侧模板必须刷油性脱模剂。b、胶合板使用前模板表面清理，涂刷隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。竖向内背楞采用5070木方间距150mm（起步200mm，以上400mm间距，其
5、余间距600mm），水平外楞圆钢管483.5间距500mm。加固通过背楞上打孔拉结穿墙螺栓水平间距500mm，竖向间距500mm，斜向支撑用钢管中下三道进行间距500mm加固以保证其稳定。地下室外墙用M12对拉螺栓带止水片，端头带小木块限位片，以防地下水沿对拉螺栓渗入墙内。最下面三道对拉螺栓两侧加双螺母。内墙采用普通可回收穿墙螺栓。3、梁板模（1）支模施工方法1）根据方案进行技术交底，并组成多个木工操作小组进行安装。2）按钢支顶位置墨线安装钢支顶、水平拉杆，并将早拆柱头插入支顶上端。3）调节可调螺杆，将早拆柱头顶板调至标高平水线。4）安装桁架梁，将梁端的梁头挂在早拆柱头的梁托上。5）铺模板块及
6、补边角模板，当第一个支顶方格完全架好固定后，就可以开始铺模板，然后依次把周围的钢支顶和桁架梁架起来。根据桁架梁的长度调整钢支顶的位置，使其垂直，然后锥销紧固，直到完成整个面积。6）钢支顶加斜撑，使支撑成为几何不变体系。7）进行模板安装质量验收。（2）说明：1）梁、板模采用九层胶合板(厚18)散拼散拆，50100木枋作背楞紧贴模板立放，梁底模纵向背楞间距200250，梁侧模竖向背楞和板底模纵向背楞间距均为350；梁侧模纵向模箍采用483.5钢管，间距500750mm，沿梁高下密上稀；梁高超过700的应设置对拉螺栓，采用14钢筋制作，水平布置间距700，立面布置间距同梁模箍。梁、板支撑体系示意图2
7、）采用采用工具式碗口架作支撑体系：立杆：梁下立杆纵向间距800、横向间距200250；板下立杆纵、横向间距1200；横杆：步距1800、剪刀撑：梁下横向剪刀撑间距1800、纵向两外侧剪刀撑间距3600，板下纵、横向剪刀撑间距3600；支撑体系采用快拆体系：梁下支撑体系为独立系统，施工时与板下支撑体系联接。当板下支撑体系拆除后，楼面荷载通过梁下支承体系传到下一层；支撑体系立杆布置应保证上下楼层同轴，以防因局部应力过大而破坏楼板。（3）模板拆除楼板混凝土浇注后，当其强度达到设计强度75%左右就可以拆除模板块，做法是：1）用锤子敲击早拆柱头的支承板，使桁架梁和模板块降落约115mm，但柱头、钢支顶及
8、调节螺杆仍然不动，如果模板块粘附在混凝土上，可轻轻敲击板块使可安全地落在桁架梁的边翼上。2）把模板块升起一点，向一端移动、卸下，按指定位置堆放好，然后再把桁架梁拆下。3）靠近墙及柱的钢支顶可在浇注后34天拆除，其余的钢支顶待混凝土强度达到规范的允许拆模强度时再拆除（4）质量控制要求：严格控制预拼模板精度，模板的脱模剂要使用水性脱模剂，以防污染钢筋。对于跨度较大的板，应按规范适当考虑起拱，以防“塌腰”等现象发生。起拱应符合下列规定：当板跨度4m时，模板应按设计要求起拱；如无设计要求时，起拱高度宜为全长跨度的1/1000至3/1000。4、楼梯模板楼梯底模板采用18mm厚的胶合板及50mm100m
9、m的木方现场放样后配制。三、钢筋工程钢筋是混凝土结构中的主要受力材料之一，是混凝土结构的骨架，对混凝土结构的内在质量起着决定性的作用。必须对钢筋的质量进行严格控制，钢筋进场必须有材质合格证明书，并取样送检，化验合格后方可使用。钢筋规格比较多，也比较繁杂，要求我们从钢筋的制作到绑扎必须认真细致密切配合，做到既要满足绑扎需要，又要减少现场积压。本工程中主要使用了HPB300、HRB400钢筋。一）钢筋工程施工方法本工程中墙、柱竖向钢筋采用电渣压力焊接、梁的钢筋14d20者采用闪光对焊连接，d22者采用直螺纹机械连接。其余钢筋采用绑扎连接。1、钢筋加工该工程所有钢筋均在施工现场制作，现场设立钢筋加工
10、棚，设立原材料及成品钢筋堆场，各种构件的钢筋在施工前均由工程技术人员按图纸要求做出下料表，经技术负责人审核后下发到工地，方可进行下料，各种成品钢筋必须严格做到按规格堆放整齐，并挂牌标识。（1）钢筋切断：用机械式钢筋切断机和砂轮切割机，确保钢筋的断面垂直于钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象，便于连接或焊接。 （2）弯曲成型：此步是下料的重点，先划弯曲点的位置线，再用机械成型，下料中应细致耐心，达到以下质量要求：1）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。2）所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无局部曲折。无油渍、漆污和铁锈等。3）钢筋调直时，采用一级钢筋的冷拉率不宜大于4%，二级钢筋的冷拉率不宜大于1%。4）
11、一级钢筋末端做180弯钩，其弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的10倍。二级钢筋末端作90或135弯曲时，钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。 5）箍筋末端应作135弯钩，弯钩形式应符合设计要求。 6）各弯曲部位不得有裂纹。 7）弯曲成型的钢筋中，受力钢筋顺长度方向全长净尺寸允许偏差为10mm；弯起钢筋的弯折位置允许偏差为20mm。2、钢筋构造（1）受力钢筋的混凝土净保护层厚度按设计要求基础部分：桩50mm，基础梁：30mm；地下室外墙、消防水池迎水面：50mm，主体部分：楼板、屋面板、楼梯板15mm，不小
12、于受力钢筋直径；梁20mm，不小于受力钢筋直径；砼强度等级小于C25时，增加5mm.（2）钢筋接头 1）钢筋接头宜优先采用焊接或机械连接接头，钢筋接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内，钢筋接头距钢筋弯折处不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。2）墙体、梁、柱钢筋中直径16的螺纹钢筋采用直螺纹机械连接。（3）受力钢筋绑扎接头 1）受压钢筋的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。2）搭接长度范围内，当搭接长度为受拉时，其箍筋间距5d 及100mm；当搭接钢筋为受压时，其箍筋间距10d及200mm。（4）柱纵向钢筋相邻接头间距，机械连接和焊接不得小于500mm，搭接
13、不得小于600mm，接头的最低点距柱端不宜小于截面长边尺寸，且宜在楼板以上750mm处。3、电渣压力焊（1）材料要求1）钢筋进场后及时取样复试，合格后方可使用，原材须符合焊接规定，并有出厂质量证明书。2）焊接所用焊药须有厂家提供的合格证及检验报告,现场焊药存放得当，不得受潮。（2）工艺流程及操作要点1）工艺流程：检验钢筋接头焊接设备及夹具固定焊接夹具并装焊药接通电源引弧控制电源温弧加压顶锻保温冷却收集剩余焊药敲掉溶渣检查质量。2）操作要点a、操作前应检查材料、设备、机具、指示仪表等是否合格和运转正常。b、用自动焊机时，应预先调试好控制箱的电流、电压时间信号，并试焊，以考核焊接参数的正确可靠性。
14、c、用手机具焊接时，通电引弧应力求将电流稳定在规定范围内，到一定时间后加压顶锻，同时断电，待焊机断电，焊接接头产生一定强度后方可拆除夹具，冷却一定时间后敲掉焊接头上的焊渣。d、所用焊药必须烘干，切勿使用潮湿的焊药。3）钢筋焊接参数：不同钢筋直径焊接时应以较小直径钢筋选择焊接参数，焊接通电时间可延长。4）质量要求a、所有焊工都必须经过技术培训，须持证上岗。b、所有焊接头须用无齿锯进行切割，接头力求整齐、无毛刺。c、为保证质量，焊接后的钢筋接头要作外观检查，接头焊包应均匀，不得有裂纹，钢筋表面无明显烧伤，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm，上下钢筋直径偏移不超过0.1d，同时不得大于2mm，接头
15、处钢筋轴线倾斜不大于4度，不合格者要割掉重焊。d、机械性能试验以每一楼层或每施工段同级别的300个接头为一个检验批，不足300个仍按一个检验批计算，复试合格后方可进行下道工序。4、钢筋直螺纹连接（1）工艺流程钢筋下料剥肋滚压螺纹加工接头单体试件试验钢筋连接质量检查。（2）操作要点1）钢筋下料钢筋下料时，应采用砂轮切割机，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。2）滚压螺纹加工将待加工的钢筋夹持在夹钳上，开动滚丝机或剥肋滚丝机，振动给进装置，使动力头向前移动，开始滚丝或剥肋滚丝，待滚压到调整位置后，设备自动停机并反转，将钢筋退出滚压装置，扳动给进装置将动力头复位停机，螺纹即加工完成。3）剥肋
16、滚丝头加工尺寸应按下表的规定，丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）。剥肋滚丝头加工尺寸表钢筋规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数1615.10.2M16.5222.581816.90.2M192.527.572018.80.2M212.53082220.80.2M232.532.592523.70.2M2633594）现场连接施工a、连接钢筋时，钢筋规格和套筒规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。b、采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。c、直螺纹接头的连接应使用管钳和力矩扳手，
17、连接时将待安装的钢筋端部的塑料保护帽拧下来露出丝口，并将丝口上的水泥浆等污物清理干净。将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩符合规定，力矩扳手的精度为5%。d、检查连接丝头定位标色并用管钳旋合顶紧，外露丝扣牙数满足规定，并在套筒上做出拧紧标记，以便检查。e、连接水平钢筋时，必须将钢筋托平。f、钢筋接头处的混凝土保护层厚度应满足受力钢筋保护层厚度的要求，且不得小于15mm。g、钢筋的弯折点与接头套筒端部距离不宜小于200mm，且带长套丝接应设置在弯起钢筋平直段上。（3）接头质量检验1）采用滚压直螺纹接头时，应提交有效的检验报告。2）套筒出厂检验。a、以500个接头为一个检验批，每批按
18、10%抽检。b、剥肋滚压直螺纹连接套筒的质量应符合下表的技术要求，否则为不合格。剥肋滚压直螺纹连接套筒的质量检验要求序号检验项目量具名称检验要求1外观检测目测表面无裂纹和影响接头质量的其他缺陷2外形尺寸卡尺或量具长度及外径尺寸符合设计要求3螺纹尺寸通端螺纹塞规能顺利旋入套筒两端并达到旋合长度止螺纹塞规塞规允许从套筒两端部分旋合，旋入量不应超过3P3）抽检合格率95%，该批为合格；当抽检合格率95%时，应另取双倍数量重做检验，当加倍抽检后的合格率95%时，应判定该批合格，若仍小于95%，则该批应逐个检验，合格后方可使用。（4）丝头现场加工检验1）加工工人应逐个目测检查丝头的加工质量，每加工10个
19、丝头应用环规检查一次，并剔除不合格的丝头。2）自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头作为一个验收批，随机抽10%丝头，且不得少于10个；当合格率小于95%时，应双倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，则对全部丝头逐个进行检验，并切去不合格丝头，查明原因后重新加工，合格后方可使用。3）滚压直螺纹接头丝头质量检验方法见下表滚压直螺纹接头丝头的质量检验要求序号检验项目量器名称合格条件1螺纹牙型目测、卡尺牙型完整，螺纹大径低于中径的不完整丝扣，累计长度不得超过2个螺纹周长。2丝头长度卡尺或专用量具丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）3螺纹直径通端
20、螺纹环规能顺利旋入螺纹止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（5）施工现场质量检验要求1）机械连接接头的现场检验按验收批进行，现场检验应进行外观质量检查和单向拉伸试验。2）对接头有特殊要求的结构，应在设计图中另行注明相应的检验项目。3）在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，检验批接头数量可扩大一倍。（6）成品保护1）注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆等污物。2）地面的半接头连接的钢筋半成品要用垫木垫好，分规格码放整齐。3）套筒在运输和储存过程中，有明显的规格标记，并应分类包装存放，不得混淆和锈蚀。5、钢筋绑扎与安
21、装钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。采用20号钢丝绑扎直径12以上钢筋，22号钢丝绑扎直径10以下钢筋。（1）柱、墙1）竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45角，截面小的柱，用插入振捣器时，弯钩和模板所成的角度不小于15。2）箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢。绑扎箍筋时，铁丝扣要相互成八字形绑扎。3）柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。箍筋及柱立筋应满扎。4）下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，用柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的
22、钢筋搭接，并与上层梁板筋焊接，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。（2）梁与板 1）纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。2）箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。 3）板的钢筋网绑扎时，相交点每点都绑扎，注意板上部的负筋（马凳筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、窗台等悬臂板，要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。4）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，
23、主梁的钢筋在下，当有圈梁时，主梁钢筋在上。5）框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm ，以利浇筑混凝土的需要。 6）钢筋的绑扎接头应符合下列规定： a）受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。 b）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。 c）受拉区域内，一级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩。 d）钢筋搭接处，应在中心和两端用钢丝扎牢。 e）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。7）板筋绑扎前必须先按设计图要求的间距弹线，按线绑扎，控制质量。8）为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳，纵横
24、1000予以支撑。9）为了保证钢筋位置的正确和梁主筋的有效受力范围，主次梁用25mm钢筋支撑顶排钢筋的方法，每跨设置3条。四、混凝土工程本工程混凝土采用商品混凝土，由混凝土泵车输送至各浇筑点。部分零星二次构件混凝土采用现场搅拌。（一）商品混凝土的管理1、预拌商品混凝土供需双方应按有关规定签定供需合同，供需双方须严格按合同履约。 2、预拌商品混凝土的质量检验分出厂检验和交货检验。 （1）出厂检验。预拌商品混凝土生产企业应当设置专人，根据技术标准和合同要求对出厂的商品混凝土的拌合物性能和强度进行出厂检验，检验结果应作记录并存档备查。拌合物性能不符合要求的商品混凝土不得出厂。（2）交货检验。交货检验
25、应有供需双方代表参加，混凝土试样应在交货地点见证取样，进行标准养护后送第三方检测机构进行检验。 3、预拌商品混凝土进入施工现场时，施工单位应在监理单位监督下，会同生产单位对进场的每一车预拌商品混凝土进行联合验收。验收合格后，施工、监理及生产企业的相关人员应在预拌商品混凝土交货检验记录上会签。验收内容包括： （1）确认预拌商品混凝土的强度等级、数量。有特殊要求的混凝土，应记录相应的技术参数。 （2）查验预拌商品混凝土的拌和时间，记录搅拌运输车的进场时间和卸料时间。预拌商品混凝土的运输时间（拌和后至进场时）超过技术标准或合同要求的，应当退货。 （3）测定预拌商品混凝土的坍落度。混凝土入模时的坍落度
26、不满足合同要求时，预拌商品混凝土不得使用。施工单位认为合同规定的坍落度无法满足要求而需调整坍落度时，在征得建设（监理）单位同意后，需重新试配合格，方可通知生产企业调整。（4）检测预拌商品混凝土拌和物的性能。验收完毕后，施工单位应当在建设（监理）单位和生产单位的见证下，根据技术标准的要求对进场预拌商品混凝土进行见证取样并编号，待养护到期后及时送检检验预拌商品混凝土的强度。取样记录由三方共同会签。混凝土拌和物特殊要求项目的检验按供货合同约定进行。4、工程交工时，预拌商品混凝土生产单位应提供：商品混凝土交货检验强度试验报告、强度评定统计结果。（二）砼的泵送1、混凝土泵布置要求（1）设置在平整、坚实的
27、具有重车行走条件；（2）停放地点要有足够的场地，保证混凝土搅拌车供料、调车的方便；（3）停放位置接近排水设施，供水、供电方便；（4）靠近浇筑地点；混凝土泵作业范围内，无障碍物、高压电线。2、泵输送管配管布置原则（1）满足工程要求，便于混凝土浇筑和保证安全施工；（2）尽可能缩短管线长度，少用弯管和软管；（3）便于管道清洗、故障的排除和装拆维修的方便；（4）管线铺设横平竖直；（5）采用相同管径的混凝土输送管，将新泵管用在泵送压力较大处；（6）输送管无龟裂、无凸凹损伤和弯折；（7）接头严密，有足够强度，可快速装拆；（8）混凝土输送管道不得直接支撑在钢筋、模板及预埋件上，水平管每隔一定距离用支架、台垫
28、、吊具固定；（9）混凝土输送管道应定期检查，特别是弯管和锥形管等部位的磨损情况，以防爆管。3、泵送混凝土的浇筑（1）根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸，预先划分好混凝土浇筑区域。（2）泵送顺序：采用混凝土输送管输送混凝土，由远及近浇筑。（3）分层连续浇筑。（4）浇筑水平结构时，不得在同一处连续布料，应在23m范围内水平移动布料。（5）灌注高度大于2m时，应采用溜管或串筒下料，出料管口至浇筑层自由高度不宜大于1.5m，严防混凝土离析.（6）混凝土在最短的时间内均匀无离析地排出，满足混凝土泵泵送速度。4、泵送的要求：（1）注意保护钢筋，设置足够的钢筋撑脚或支架。（2）混凝土浇筑前应提前选好泵车放
29、置的位置，固定好混凝土输送泵。（3）开机泵送：待各种隐蔽验收合格，输送管道铺设完毕，开机泵送。（4）混凝土输送泵启动后，应先泵送适量水湿润混凝土输送泵的料斗、活塞及输送管道内壁等直接与混凝土接触的部位。（5）经泵送水检查，确认混凝土泵及输送管中没有异物后，采用与将要泵送混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆润泵。水泥砂浆分散布料，不得集中浇筑在同一处。（6）开始泵送时应使混凝土泵处于慢速、匀速并随时反泵状态，泵送速度要先慢后快，逐步加速，同时要观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待其运转正常后，方可正常速度进行泵送。（7）泵送混凝土时，混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行程运转。（8
30、）混凝土泵送供应应保证连续工作，如中断，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。（9）当泵送出现困难时，不得强行输送，应立即查明原因，采取措施排除，一般可用木敲击弯管部位，并进行慢速泵送或反泵，以疏通管路。（10）混凝土泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气，产生阻塞。不得将拆下的输送管内混凝土洒落在未浇筑的地方，以避免再次浇筑质量不合格。（11）预计泵送间歇时间超过45min或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力水、压力空气或其它方法冲洗管内残留的混凝土。（12）清洗管道时，在布料杆出口处作业的所有人员应远离管口，以防棉球冲出后伤人，待棉球冲出后，立即通知后台停水。（13）混凝土输送泵操作人员，严格按照泵车操作要求进行操作，严禁违章作业，每次混凝土泵泵送结束后及不同配比混凝土泵送结束后，应立即作好输送泵的清洗工作。（14）泵送工作完成后，要严格清理泵体和输送管道，并将拆下的管道码放整齐，以便下次使用。（三）混凝土施工要求1、现场搅拌混凝土施工前应进行配合比设计和试配，保证结构设计规定的强度等级，施工和易性和坍落度要求。不能任意套用配合比，每种设计配合比试块应制作三组以上，供检验或较早龄期试压，以便提前得出混凝土配合比，供施工中使用，但以后仍必须以标准养护28天的检验结果为准，并根据此调整配合比。2、混凝土严格按配合比通知单进行配制，并挂牌公布
