1、XA安装作业指导书管 道 安 装 作 业 指 导 书工程名称：太仓市城区供热管道工程（三标段）作业项目名称：太仓市城区供热管道安装编制单位：江苏兴安建设集团有限公司批 准：许杨健审 核：徐晓华编 制：朱彩国时间：时间：时间：出版日期版 次目 录 1.作业任务 11.1工程概况 11.2作业范围 11.3主要工程量 11.4工程特点及难点 22、编制依据 23、施工准备及条件 33.1施工前技术准备 33.2组织结构及各岗位人员数量、职责 33.3各工种作业人员资质要求 33.4材料准备 43.5主要施工机械及工器具的配置 43.6作业条件 53.7劳动力安排计划 54.施工工序工艺及施工方法
2、55. 施工质量管理 65.1质量指标及质量检查验收的标准依据 65.2质量控制措施 75.3作业质量标准 75.4作业方法及工艺 115.5技术记录及验收要求 155.6强制性条文实施项目及要求的策划 155.7施工记录及验收表格（附录） 156.职业健康、安全管理 156.1针对施工项目的危险源辨识和风险评价 156.2职业健康、安全的控制目标、指标 166.3职业健康、安全管理控制措施 166.4紧急情况的应急准备及响应计划 186.5环境因素识别及重要环境因素评价 186.6环境保护的控制目标、指标 186.7环境管理控制措施 186.8紧急情况的应急准备与响应计划 217.文明施工
3、227.1文明施工的控制目标、指标 227.2文明施工控制措施 238、应交付的技术资料及施工记录、质量验评记录一览表 239、附表 241.作业任务1.1工程概况本工程为太仓市城区供热管道建设工程（第三标段）：自石头塘东侧（管径DN600），桁架过石头塘，沿苏昆太高速北侧绿化带低支架一路向西，顶管过苏昆太闸道，沿苏昆太高速岳王收费站围墙外侧绕行，桁架过千步泾后变径为DN500蒸汽管道，继续沿高速绿化带，向涵洞地埋过苏昆太，后向西过岳鹿路，沿岳鹿路西侧向南至横沥河，桁架过横沥河，沿湖川塘北侧至兴业路，顶管过兴业路，沿大连路南侧的绿化带低架空至娄江北路，顶管过娄江北路后，桁架跨过湖川塘至娄江北路
4、西侧。（柱2593柱3019），管线长度约8300米 。1.2作业范围主要工程内容包括：（1）、本工程内所有管道及配件、阀门安装（2）、本工程内管道的除锈防腐。（3）、本工程内所有管道保温。（5）、本工程内所有管线的试压、吹扫、无损检测及配合全段路线运行。各具体技术参数如下：项 目最高工作压力(MPa)设计压力(MPa)试验压力(MPa)中压蒸汽管道1.61.73.731.3主要工程量管道主要有D630*14的20G中压碳钢管约2100米，D530*12的20#中压碳钢管约6150米，D73*4的中压碳钢管约8米，直埋预制管约429米。直埋预制管型号详见下表：本工程主要为中压蒸汽管。钢管均采用
5、焊接接口连接方式。1.4工程特点及难点本工程主要为中压蒸汽管道架空敷设和地埋两种，架空敷设采用低、中、高支架敷设，过河采用桁架敷设；地埋部分为过桥和过路不能架空的管线段。本工程难点： 1、本工程管道安装需要异种钢焊接 2、本工程施工旋转补偿器的安装 3、本工程穿越高速公路的顶管安装 4、地埋管道的阴极保护2、编制依据(1) 太仓城区供热管道工程设计施工图(2) 江苏兴安建设集团有限公司施工组织设计(3) 施工技术规范、规程：压力管道安全技术监察规程-工业管道 TSGR1001-2011埋地钢质管道阴极技术规范 GB/T21448-2008现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-20
6、11工业设备及管道防腐蚀工程施工规范 GB50726-2011工业设备及管道防腐蚀工程质量验收规范 GB50727-2011工业设备及管道绝热工程施工规范 GB50126-2008工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-2011管道元件PN（公称压力）的定义和选用 GB/T1048-2005管道元件DN（公称尺寸）的定义和选用 GB/T1047-2005石油天然气工业管线输送系统用钢管 GB/T9711-2011输送流体用无缝钢管 GB/T8163-2013压力管道规范 工业管道第五部分：检验与试验GB/T20801.5-2006 参考城镇供热直埋蒸汽管道技术规程 CJJ104-20
7、14 参考城镇供热预制直埋蒸汽保温管技术条件CJ/T200-2004 参考城镇供热管网工程施工及验收规范 CJJ28-2014施工现场安全生产保证体系DBJ08-903-20033、施工准备及条件3.1施工前技术准备3.1.1熟悉管道系统安装图纸，编制作业指导书；进行施工现场危险源和环境因素识别；3.1.2组织施工人员进行技术交底及安全文明施工交底，让施工人员熟悉图纸及作业指导书，学习施工规范，掌握施工工艺；3.1.3安装开工报告已报批监理，并经批复。3.1.4管道安装前应根据甲方要求将管道放置在安全位置。3.2组织结构及各岗位人员数量、职责 项目经理部组织机构图按照优质优良工程的质量标准，通
8、过精心组织、科学管理和严格的质量监督，以一流的施工速度完成本项施工任务，设置该工程项目经理部，作为施工管理机构。项目经理部实行项目经理全面负责制，配备一名生产经理、一名技术负责人和一名专职安全员协助项目经理管理施工现场的施工、经营和行政工作。此外，生产经理负责现场作业过程的组织协调。安全员负责作业全过程的安全监督和管理，检查事故隐患，及时提出纠正预防措施。项目部三级质检员负责作业过程中的质量控制及三级验收。技术员、专业科二级质检员，制定技术方案并指导具体实施，负责作业过程中进行质量控制及二级验收。项目部下设管理层和执行层。并在此基础上，为了适应国家推行的职业健康安全、环境管理体系的有效运行，质
9、安管理部，专门负责本项目职业健康安全、环境管理体系的运行。从而确保项目的质量、职业健康安全、环境、工期、成本等目标的实现。3.3各工种作业人员资质要求（资质证复印件附后）1、电焊工必须持有电焊工证书作业2、电工必须持有电工证作业3、起重工必须持有建筑施工特种作业操作资格证（起重信号司索工）作业3.4材料准备3.4.1根据图纸，做好小管道材料预算；3.4.2根据现场实际情况，准备消耗性材料及特殊工器具；3.4.3管道、管件、管道附件及阀门等已到现场并经检验合格且具有相关质量证明文件；3.4.4管道、管件、阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，无杂物；3.4.5氧气、乙炔、焊材等辅材满足现场
10、施工要求；3.5主要施工机械及工器具的配置序号名称规格型号数量备注1电动卷扬机3t2台管道抛锚、就位2滑轮5T5只管道吊装3低驾平板5t1辆管道运输4运输汽车8t1辆管道运输5钢丝绳17.5mm200米管道抛锚6钢丝绳15.5mm50米管道抛锚7钢丝绳13.5mm300米管道抛锚8钢丝绳11mm200米管道抛锚9链条葫芦5t5只吊装及找正，经检验合格，且在有效期内10链条葫芦2t8只吊装及找正，经检验合格，且在有效期内11链条葫芦1t10只吊装及找正，经检验合格，且在有效期内12大卷尺50m2把测量，检验合格且在有效期内13钢直尺1m4把测量，检验合格且在有效期内14水平尺400mm4把测量，
11、检验合格且在有效期内15水平管12 L=20米2套测量，检验合格且在有效期内16线锤2只测量，检验合格且在有效期内17角向磨光机100mm8台测量，检验合格且在有效期内18汽车吊25t2台材料转运和上管19逆变焊机ZX7-40015台管道焊接20潜水泵65/504台施工降、排水21反铲式挖掘机SY85C-02台施工现场狭窄的地方上管22焊条烘烤箱ZYH-601台焊条烘烤23焊条保温筒15个焊条保温24电动试压泵6.0MPa2台管道试压25大型压缩机2台管道吹扫3.6作业条件1、土建完工一验收进行工序交接2、钢管及附件一按规定检合格3、焊工通过考试4、对工人进行焊接和安全技术交底完成3.7劳动力
12、安排计划序号工种数量备注1负责人1人/2技术员1人持证上岗3质检员1人持证上岗4安全员1人持证上岗5管道安装工4人档长必须是管道安装高级工6起重工1人持特殊工种上岗证7高压焊工4人持特殊工种上岗证8普通焊工 4人持特殊工种上岗证9电工1人持特殊工种上岗证10普工10人4.施工工序工艺及施工方法4.1施工计划控制进度网络图，明确各施工工序之间的关系4.2按施工顺序编写每道工序的具体实施步骤和操作方法4.3.对相关专业，施工环境、各种机械设备的具体要求4.4.必要的计算书和相应的附图(表)5. 施工质量管理5.1质量指标及质量检查验收的标准依据质量指标：一次性验收合格5.1.1主要质量控制标准5.
13、1.1.1管子对口质量标准a)加强对施工过程中的工序控制，对关键的部位和环节，加强中间检查和技术复核；b)管道及管件的焊缝不应有漏焊、气孔、裂缝、砂眼和焊穿等缺陷，并应提供合格证书；c)管道管口端面应与管道中心线垂直，其偏斜度f不得超过规定，见表：管道外径（mm）偏斜度f（mm）600.56015911592191.52192d)支吊架不应布置在管子焊口上，同时管子应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置。焊口距离支吊架或开孔边缘的距离一般不得小于50mm；e)设备和法兰螺栓孔应采用机械加工，不得任意用火焊切割；f)管子对口内壁要平齐，局部错口值壁厚10%，且不大于1mm；g)安装结束后，应及时清理
14、杂物、尘土和临时固定物件；h)所有管道的焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣应清理干净，安装焊口应预留在便于施工和焊接的地方；i)管道临时吊环焊接应牢固，并有足够的承载能力；j)管口焊前应清除毛刺、氧化皮及锈污；k）管道对口焊接应自然、平滑，不得强行对口；管子与设备的连接应在设备安装定位后进行，且不允许有应力对口，管道上的铸件相互焊接时应按设计加接短管。l)保证各种阀门的进、出口方向应符合图纸规定，密封应良好，阀杆转动应灵活，开度指示应与实际一致。m)管子在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。n)管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。o)在管线上因安装仪表插座、疏水
15、管座等需开孔，且孔径小于30mm时，不得用气割开孔。p)在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架的生根时，膨胀螺栓的打入必须达到规定深度值。q)所有活动支架的活动部分均应裸露，不应被水泥和保温层敷盖。管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。5.2质量控制措施对水平组合的焊口将上部间隙调整到比下部间隙大1mm左右，以防止焊接收缩应力引起折口；为了防止焊接裂纹，焊接时管内不得有穿堂风，不得在下雨天气进行焊接。管道安装、修理改造、检验和化学清洗单位按国家或部颁有关规定实施资格许可证制度，从事管道的检验、焊接、焊后热处理、无损检测人员等，应取得相
16、应的资格证书。合金钢管子局部进行弯度校正时，加热温度应控制在管子的下临界温度Ac1以下。管孔尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。必须在焊缝上或附近开孔时，应满足以下条件：a、管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格。b、孔边不在焊缝缺陷上。5.3作业质量标准5.3.1管道安装质量标准工序检验项目性质单位质量标准检验方法及器具定位尺寸标高偏差mm15用水平仪、直尺、小线检查水平管道弯曲度Dn100mm1/1000L，且20用直尺、小线检查Dn100mm1.5/1000L，且20管道坡度主控管道坡度方向及坡度应符合设计要求用水平仪或经纬仪测量立管垂
17、直度mm2/1000L，且15用直尺、小线检查对口及焊缝对接管平直度Dn100主控mm1用直尺在距焊口中心200mm处测量Dn100主控mm2焊缝检验符合DL/T869的有关规定核对有关技术资料管道冷拉冷拉位置符合设计要求外观检验冷拉值主控符合设计要求，并做好记录用尺检查，查看记录流量测量装置规格、型号、材质符合设计规定复核出厂技术文件安装位置位置、数量正确并符合设计规定外观检查、核对图纸安装方向方向正确并符合DL/T5210.4中4.4.4的有关规定外观检查、核对图纸5.3.2支吊架及安装质量标准工序检验项目性质单位质量标准检验方法及器具工厂化加工配制支吊架规格、材质符合设计规定核对图纸、试
18、验报告、对合金钢零部件进行100%光谱复查型式、规格尺寸符合图纸设计规定及公差外观检查并用尺测量表面质量表面光滑平整、无裂纹、漏焊欠焊等缺陷，焊接质量应符合DL/T869的规定外观检查管部配制规格、材质符合设计规定核对图纸、试验报告、对合金钢零部件进行100%光谱复查加工尺寸与精度符合图纸设计规定及公差外观检查并用尺测量拉杆平直、无弯曲、焊接牢固外观检查螺纹部件无断齿、毛刺、伤痕等缺陷，与螺母配合良好外观检查滑动板滑动面光滑无毛刺，互相平行吻合外观检查导向板和底板垂直，每对导向板相互平行，间距符合设计要求外观检查抱箍支座及垫板等圆弧段平滑吻合，无凹凸现象，弯曲半径正确外观检查滚珠及滚柱组件表面
19、加工光洁，转动灵活，几何尺寸符合设计要求，配合良好外观检查孔眼与拉杆直径偏差mm3用尺测量组件主控各部件光滑，配合良好外观检查弹簧检查规格型号主控符合设计要求，并有合格证核对出厂证件表面质量主控表面不应有裂纹、折叠、分层等缺陷外观检查全压缩变形试验主控符合出厂合格证件，无证件时按DL5031-94第4.4.5条(1)检查观察或检查记录工作载荷压缩试验主控符合出厂合格证件，无证件时按DL5031-94第4.4.5检查根部配制材质规格符合设计要求外观检查型式、加工尺寸符合设计要求用直尺测量结构焊接符合DL/T869的有关规定外观检查管部安装安装位置主控符合设计要求，无妨碍管道自由膨胀的部位核对图纸
20、、外观检查固定支架生根牢固，满足设计要求并与管子结合稳固外观检查滑动支架位置正确，热位移差符合设计规定，管道能自由膨胀，滑动面接触良好，无卡涩现象外观检查导向支架支座与导向板两侧间隙均匀，滑动面接触良好外观检查滚动支架支座面和底板与滚珠(滚柱)接触良好，滚动灵活外观检查吊架拉杆无弯曲，螺纹完整且与螺母配合良好，吊环焊接牢固，吊耳应灵活外观检查普通弹簧支吊架主控安装正确，弹簧压缩高度符合设计要求，做好记录外观检验，记录完整特殊弹簧支吊架主控规格及安装调整符合设计要求，安装焊接件应牢固，转动灵活外观检查，记录完整阻尼支吊架主控符合设计或制造单位规定外观检查根部安装生根位置、型式符合设计规定外观检查
21、结构焊接符合DL/T869的有关规定外观检查，核对资料连接件安装材质、规格符合设计要求外观检查连接形式、数量连接形式符合设计规定，数量齐全核对图纸螺纹检查无断齿、毛刺、划痕，螺纹长度符合设计要求。外观检查紧固件紧固可靠、便于调整外观检查连接件安装符合设计要求，各部件配合良好，花兰螺栓留有足够的调整余量，锁紧螺母应锁紧核对图纸、外观检查支吊架检查和调整支吊架检查管道安装完，支吊架形式、材质及位置应符合设计要求核对图纸和实物弹簧调整主控符合设计要求，并按DL5031-94中第5.6条的有关规定进行检查外观检查，记录完整支吊架调整主控符合设计要求，并按DL5031-94中第5.6条的有关规定进行检查
22、外观检查5.3.4阀门安装检查质量标准工序检验项目性质单位质量标准检验方法及器具阀门检查检查一般要求符合DL5031-94第3章中3.5.1的规定和设计要求核对实物和证明文件规格、型号主控符合设计规定复核出厂技术文件阀门行程开闭灵活到位，指示正确观察阀门检验主控符合GB50235-2010或DL51905-2012中的有关规定核对技术文件、记录，进行光谱复查和严密性试验清洁度内部清洁无杂物，油系统阀门内部应无型砂、油漆等外观检查阀门安装安装位置位置准确便于检修和操作，阀门型号规格与设计一致现场检查和核对技术文件安装方向主控按介质流向确定方向正确无误核对实物和技术文件传动装置活动接头转动灵活，传
23、动杆与阀杆轴线的夹角不大于30。如有电动装置，须与阀门连接良好无卡涩现象，规格型号符合设计要求，应方便操作外观检查、核对图纸操作机构操作机构灵活准确外观检查阀门连接法兰连接不得强力对口，对称均匀紧固，焊接连接应符合DL/T869的相关规定外观检查注1：凡进口阀门和制造单位要求不允许解体的阀门可不进行解体检查，但必须有制造单位书面确认文件。5.4作业方法及工艺1、作业准备（1）管材吊装稳管校对完毕。（2）管口工作坑清理完毕。（3）钢管组焊前,管内部必须进行清洁,可采用人工清理的方法，清理干净管内沙土、木棍等杂物，管口除锈完毕。（4）施焊前应将坡口及其两侧10mm20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、
24、水迹清除干净。并检查装配尺寸、坡口尺寸和定位焊缝质量，定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等缺欠均应清除。（5）现场使用的焊条应装入保温桶，焊条在保温桶内的时间不宜大于4小时，超过后应重新烘焙，重新烘焙次数不宜大于2次。2、施工方法1、工艺流程 管口校正坡口打磨管口焊接管口清理2、施工方法（1）管口校对稳管采用小型龙门吊，龙门吊四角各挂一个导链，稳管时用软吊带将钢管轻轻对正。管子对口时检查平直度，从距接口200量起，折口允许偏差为2，全长不超过10。碳钢管采用氧、乙炔火焰切割，切口表面应平整，无裂纹、凹凸、缩口等缺陷。（2）坡口打磨坡口两侧20mm范围内砂轮修磨，不得有油污、锈蚀等，坡口角度为60+5
25、。（3）管口焊接（采用氩电联焊方法）氩气是无色、无味、单原子的惰性气体，原子量为39948，密度为178kgm3。氩气的重量是空气的14倍，可在熔池上方形成一层稳定的气流层，具有良好的保护性能。另外在焊接过程中，产生的烟雾较少，便于控制焊接熔池和电弧。定位焊点均匀分布，正式起焊点应在两定位焊之间，背部在进行一层补焊。焊接时定位焊缝位置应据焊缝顶部30mm以上，其长度应在50mm以上，定位焊缝间距为100mm400mm，厚度不宜大于正式焊缝厚度的二分之一，最厚不宜大于8mm，定位焊缝应在后焊一侧的坡口内。卡具等临时构件与母材的连接焊缝应离开正式焊缝30mm以上。卡具等构件焊接时，引弧和熄弧点均应
26、在卡具等构件上。施焊时同一条焊缝的多名焊工应尽量保持速度一致。管道的现场接口均须采用多层焊接方法，正面焊缝（管外壁）和背面焊缝（管内壁）层数见下表：钢管焊接层数表钢板厚度（mm）6810121416正面层数232334344背面层数11111管道接口的焊接应一次连续完成，若被迫中断时，应采取防止裂缝的措施（如缓冷保温等）不得在混凝土浇注后在焊内缝。管道焊接工作结束时应将管道内壁的焊疤熔渣等清理干净，局部凹坑深度不应超过板厚的10%，且不大于2mm，否则应与补焊。所有焊缝均应进行外观检查，质量标准应符合以下规定。序号项目允许缺陷尺寸（mm）1外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的的母材上，焊缝和热
27、影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡。2错边应不大于0.2壁厚，且不大于23裂纹，夹渣不允许4咬边咬边深度不大于0.5，连续咬边长度不应大于100，两侧咬边累计长度不应大于焊缝全长10%5对接焊缝加强高度（h-加强高）h=1.02.06焊缝宽度盖过每边坡口23并平缓过渡7气孔一类焊缝：不允许有气孔、二类焊缝：每米不多于3个其间距不小于203、焊接检验（1）所有焊缝都要进行外观检验，焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、气孔、未熔合、飞溅的存在。（2）外观检验合格的焊缝，对焊缝进行x射线检测，合格级别为II级以上。（3）管道的施工检验A:管线焊道焊缝表面不允许有表面缺陷，咬边深度小于0.5毫米，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100毫米。B:管线横平竖直，立管垂直度最大不超过15mm，对口错边量小于1mm，标高误差小于20mm；法兰平行度小于0.3m
