1、最新整理质量管理体系过程审核清单doc产品开发要素1：产品开发的策划1.1是否已具有顾客对产品的要求？考虑要点，如:-图纸、标准、规范、产品建议书-物流运输方案-技术供货条件、检验规范-质量协议、目标协议-重要的产品特性/过程特性-订货文件（包括零件清单和进度表）-法规/规定-用后处置计划，环保要求1.2是否具有产品开发计划,并遵守目标值？考虑要点,如:-顾客要求-成本-进度表:策划认可/采购认可,更改停止,样件/试生产,批量生产起始-资源调查-目标值确定与监控-定期向企业领导汇报-同步工程小组1.3是否策划了落实产品开发的资源？考虑要点,如:-顾客要求-具有素质的人员-缺勤时间-全过程时间-
2、房屋,场地(用于试制及开发样件的制造)-模具/设备-试验/检验/试验室装置1.4是否了解并考虑了对产品的要求？考虑要点,如:-顾客要求-企业目标-同步工程-坚固的设计/受控的过程-定期的顾客/供方会谈-重要特性,法规要求-功能尺寸-装车尺寸-材料1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性? 考虑要点,如:-设计-质量-生产设备,资源-特殊特性-企业目标-规定、标准、法规-环境承受能力-进度表/时间框架-成本框架1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件，考虑要点,如:-项目领导，项目策划小组/职责-具有素质的人员-通讯方式-在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）-模
3、具/设备-试验/检验/试验室装备-CAD，CAM，CAE要素2：产品开发的实施2.1是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？考虑要点,如:-顾客要求/产品建议书-功能，安全性，可靠性，易维修性，重要特性-环保要求-各有关部门的参与-试验结果-通过过程FMEA确定的针对产品特定的措施2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？考虑要点如：-顾客要求-重要参数/重要特性，法规要求-材料-环保要求-运输（内部/外部）-通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施2.3是否制定了质量计划？考虑要点如：a.样件阶段b.批量生产前阶段/与过程开发的接口-确定、标识出重要
4、的特性-制订检验和试验流程-配置设备和装置-及时地预先配备测量技术-在产品落实的适当时间点进行检验-澄清验收标准2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？考虑要点，如：-产品试验（装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）-样件状态-小批量试生产样件-试制时的制造设备和检验装置/检验器具2.5是否已具备所要求的产品开发能力？考虑要点，如：-顾客要求-具有素质的人员-缺勤时间-全过程时间-房屋、场地-试验装置-样件制造-模具/设备-试验/检验/实验室装置过程开发要素3：过程开发的策划3.1是否已具有对产品的要求？考虑要点，如：-顾客要求-法规、标准、规定-物流方案-技术供货条件-重要特性-
5、材料-用后处置，环境保护3.2是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？考虑要点，如：-顾客要求-成本-进度表：策划认可/采购认可，样件/试生产，批量生产起始-资源调查-提供生产/检验设备，软件，包装-更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）-物流/供货方案-目标值确定和监控-定期向企业领导汇报3.3是否已策划了落实批量生产的资源？考虑要点，如：-顾客要求-原材料的可提供性-具有素质的人员-缺勤时间/停机时间-全过程时间/单台设备（装置）产量-房屋，场地-设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备-运输器具，周转箱，仓库-CAM，CAQ3.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？考虑要点，如
6、：-顾客要求-法规要求-能力验证-设备、模具/工装及检验、试验设备的适用性-生产工位布置/检验工位布置-搬运，包装，贮存，标识3.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？考虑要点，如：-项目领导，项目策划小组/职责-具有素质的人员-设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备-通讯方式-在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）-CAM，CAQ3.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？考虑要点，如：-所有生产工序，也包括供方的-顾客要求，功能-重要参数/重要特性-可追溯性，环保要求-运输（内部/外部）-各有关部门的参与-由设计D-FMEA得出的生产过程制定
7、措施要素4：过程开发的落实4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？考虑要点，如：-所有生产工序，也包括供方的-顾客要求-重要参数/重要特性，法规要求-装车尺寸-材料-可追溯性，环保要求-运输（内部/外部）-由设计得出的针对生产过程特定的措施4.2是否制定了质量计划？考虑要点，如：1. 批量生产前阶段 产品在批量生产前阶段必须进行的尺寸、材料和功能检验的文件。2. 批量生产阶段必须包括产品特性、过程特性、过程控制措施及检验和测量系统在内的汇总性文件。-确定、标识出重要特性-制定检验流程计划-配置设备和装置-及时地预先配备测量技术-在产品落实的适当时间点进行的检验-
8、澄清验收标准4.3是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？考虑要点，如：-产品试验（装车试验、功能试验、寿命试验）-批量前样件、“0”批量样件-首批样品-重要产品特性/过程特性的能力证明-物流运输方案（如通过试发运了解包装合适性）-模具、机器、设备、检测设备4.4是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？考虑要点，如：-顾客要求-确定最小生产数量-过程能力调查-检具能力调查-生产设备的批量成熟性（测量记录）-首批样品的检验-搬运、包装、标识和贮存-人员素质-作业指导书、检验指导书-生产工位布置/检验工位的布置4.5生产文件和检验文件是否具备且齐全过程参数/检验特性原则上都要注明公
9、差，生产文件和检验文件必须位于生产工位/检验工位，如有偏差必须将所采取的措施记录存档，相关说明例如：-过程参数（如：压力、温度、时间和速度）-机器/模具/辅助器具的数据-检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次）-过程控制图的控制限-机器能力验证、过程能力验证-操作说明-作业指导书-检验指导书-缺陷发生状况的现时信息4.6是否已具备所要求的批量生产能力？考虑要点如：-顾客要求-原材料可提供性-具有素质的人员-缺勤时间/停机时间-全过程时间/单台设备产量-房屋、场地-设备、模具、生产/检验设备、辅助工具、实验室装置-运输器具、周转箱、仓库B.部分 批量生产要素5：供方/原材料5.1是
10、否仅允许已认可的具有质量能力的供方供货？考虑要点如：-供方会谈/定期服务-质量能力审核（审核结果/认证证书）-实物质量评定（质量/成本/服务）5.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？考虑要点：-足够检验可能性（实验室和测量设备）-内部/外部检验-顾客提供的检具/测量定位支架-图纸/订货协议-检验方法、检验流程、检验频次的商定-重点缺陷的分析-能力验证5.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？考虑要点，如：-质量会谈的纪要-改进计划的商定与跟踪-改进后零件的检验记录和测量记录-对重点缺陷/有问题供方的分析评定5.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？
11、考虑要点，如：-工作小组（由相关部门组成）-确定质量、价格及服务的定量目标，例如： -在提高过程受控状态的同时降低检验成本 -减少废品（内部/外部） -减少在制品量 -提高顾客满意度5.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？ 新的/更改的产品/过程在批量投产前,必须对供方的所有生产进行认可,需考虑要点：-装车样件的认可、试验认可-符合VDA要求的首批样品检验报告-对重要特性的能力验证-可靠性分析评定-重复鉴定试验及由此制订的改进措施5.6是否对顾客提供的产品(如服务、模具/工装、检验，测量和试验设备、包装、产品)执行了与顾客商定的方法？考虑要点如：-控制，
12、验证，贮存，运输，确保质量与性能-在出现缺陷或丢失情况时的信息交流-质量文件（质量现状、质量历史）5.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？考虑要点如：-顾客要求-看板/准时化生产-贮存成本-原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）-先进先出（FIFO）5.8原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法?考虑要点:-包装-仓库管理系统-先进先出-秩序与清洁-气候条件-防损伤/防污染-标识(可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态)-防混料/防混批隔离库(设置并使用)5.9员工是否具有相应的岗位培训？考虑要点包括负责下列工作的人员,如:-供方的选择、评价、提高-产品检验、测量和试验-贮存/运输
13、-物流必备知识包括：-产品/规范/特定的顾客要求-标准、法规-包装-加工-评价方法（如：审核、统计）-质量技术-外国语要素六：生产 适用于每一生产过程分要素6.1人员/素质6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？考虑要点，如：-参与改进项目-目检-生产认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）-过程控制-终止生产的权利6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？考虑要点，如：-整齐和清洁-进行/报请维修与保养-零件准备/贮存-进行/报请对检测、试验设备的检定和校准6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？考虑要点，如：-过程上岗指导/培训/资格的
14、证明-产品以及发生缺陷的知识-对安全生产/环境意识的指导-关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导-资格证明（如：焊接证书、视力测定、厂内机动车驾驶证）6.1.4是否包括顶岗规定的人员配置计划？考虑要点，如：-生产班次计划（按任务单）-素质证明（素质列表）-工作分析/时间核算6.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?考虑要点如：-质量信息(目标值/实际值)-改进建议-志愿行动(培训、质量小组)-低病假率-对质量改进的贡献-自我评定分要素2：生产设备/工装6.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？考虑要点，如：-对重要特性/过程特定参数进行机器能力调查/过程能力
15、调查-重要参数要强迫控制/调整-在偏离额定值时报警（如；声光报警、自动断闸）-上/下料装置-模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）6.2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？考虑要点，如：-可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验-测量精度/检具能力调查-数据采集和分析-检具标定的证明6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？工作环境条件（包括返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容，以避免污染、损伤、混批混料/说明错误，考虑要点，如：-人机工程学-照明-整齐和清洁-环境保护-环境和零件搬运-安全生产6.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行
16、？原则上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。在检验工位和生产工位必须有相应的检验文件和生产文件。偏差与采取的措施必须记录存档。考虑要点，如：-过程参数（如：压力、温度、时间、速度）-机器/模具/辅助装置的数据（模具号。机器号）-检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）-过程控制图的控制限-机器能力证明和过程能力证明-操作说明-作业指导书-检验指导书-发生缺陷时的信息6.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？考虑要点，如：-调整计划-调整辅助装置/比较辅助方法-灵活的模具更换装置-极限标样6.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？考虑要点，如：-新产品
17、、产品更改-停机/过程中断-更换材料（如批号、炉号）-生产参数更改-首件检验并记录存档-参数的现时性-工作岗位的整齐和清洁-包装-检具与检验、测量和和试验设备的认可/更改状态6.2.7要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性? 纠正措施涉及整个生产过程链-从原材料到顾客使用,考虑要点如：-风险分析(过程P-FMEA)/缺陷分析-审核后提出的改进计划-给责任者的信息-内部/外部饿接口会谈-内部抱怨-顾客抱怨-顾客调查分要素6.3 运输/搬运/贮存/包装6.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?是否有目的地运往下道工序?考虑要点,如:-足够、合适的运输器具-定置库位-最小库存/无中间库存-
18、看板管理-准时化生产-先进先出-仓库管理-更改状态-向下道工序只供合格件-数量记录/统计-信息流6.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？考虑要素，如：-贮存量-防损伤-零件定置-整齐、清洁、不超装（库存场地、周转箱）-控制贮存时间-环境影响、空调6.3.3废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识？考虑要点，如：-隔离库、隔离区-标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器-缺陷产品和缺陷特性-标识6.3.4整个物流（供方-顾客）是否能够确保不混批、不混料并保证可追溯性？考虑要点，如：-零件标识-工作状态、检验状态和使用状态的标识-炉/批号
19、标识-有效期-去除无效标记-有关零件/生产数据的工作指令6.3.5模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？-防损存放-整齐和清洁-定置存放-有管理的发放-环境影响-标识-明确的认可状态与更改状态分要素6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）6.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？考虑要点，如：-原始记录卡-缺陷收集卡-控制图-数据收集-过程参数的记录装置（如：温度、时间、压力）-设备停机-参数更改-停电6.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？考虑要点，如：-过程能力-缺陷种类/缺陷频次-缺陷成本（不符合性）-过程参数-废品
20、/返修件-隔离通知/分选-节拍/流转时间-可靠性/失效特性可使用的方法，如：-SPC-排列图-因果图6.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？ 在出现产品/过程缺陷时,必须立即采取措施,如：隔离、分选、通知，以确保符合规定的要求,直至弄清失效的原因并且使纠正措施的有效性得到验证,考虑要点，如：-补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验-因果图-田口方法-FMEA/缺陷分析-过程能力分析-质量小组的活动-8D方法6.4.4对过程和产品是否定期进行审核？ 必须有产品及产品生产过程的审核计划，审核原因有，例如：-新项目/新过程/新产品-未满足质量要求（内部/外
21、部）-验证是否遵守质量要求-指出改进的潜能 必须把偏差报告给责任者，并对改进措施进行跟踪，考虑要点，如：-顾客要求-重要特性-功能-过程参数/过程能力指数-标识，包装-确定的过程工序/工艺流程6.4.5对产品和过程是否进行持续改进？-成本优化-减少浪费（如：废品和返修）-改进过程受控状态（如：工艺流程分析）-优化更换装备时间，提高设备利用率-降低流转时间-降低库存量6.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？目标必须明确并可实现，且必须保证其现时性，必要时必须确定特别的措施加以落实。-人员的出勤率、缺勤率-已生产数量-质量数据（例如：缺勤率、审核结果）-流转时间-缺陷成本（不
22、符合性）-过程特性值（过程能力指数）要素7：服务/顾客满意程度7.1发货时产品是否满足了顾客的要求？考虑要点，如-质量协议-发货审核-耐久试验（调查失效状况）-贮存/下单加工/零件准备/发货-功能检验-检验/测量设备的合格状态-商定的检验、测试方法-产品规范的现时性7.2是否保证了对顾客的服务？考虑要点，如：-顾客xxx的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施-产品使用的知识-产品故障的有关知识-落实新的要求-关于改进措施的通知-关于产品更改/过程更改/移动生产（包括供方）的通知-首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）-关于偏差要求的信息7.3对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应?考虑要点
23、,如：-应急计划-分选的能力和反应时间-设备、特种设备/工装和模具的更改可能性-调动外部力量7.4与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？考虑要点,如：-分析可能性（实验室、检验/试验装置，人员）-对缺陷特性（内部/外部）的排列图分析-各有关部门（内部/外部）的介入-应用排列问题的方法-解决样品偏差-修订产品规范-检查有效性7.5执行各种任务的员工是否具备所需的素质？ 需考虑要点负责下列工作的人员，例如：-顾客服务-产品检验-贮存/运输-物流-缺陷分析 必须具备有关知识，例如：-产品/产品规范/顾客的特定要求-标准/法规-加工/使用-评价方法（审核，统计）-质量技术（8D，因果图）-
24、外国语审核员/日期：备注： 1判定标准：完全符合要求 10分 绝大部分符合要求 8分 部分符合要求，有少量偏差 6分 少部分符合要求，偏差严重 4分 完全不符合要求 0分 2Ee=所有有关的提问所得分数总和/所有有关的提问可能得到的分数总和 注“绝大部分”为约3/4以上的证明有效且无特别风险, 不适用的用 nb表示备注：1.技术资料/记录存档 是 大部分 否1.1是否规定并执行了“D-零件”管理程序？ 有关D零件生产过程的所有资料，首批认可及更改认可的质量保证文件资料等 1.2.是否具有关于“D零件”的有效更改状态的技术文件，并做“D-零件”标识 以及特别标明“D-特性”？ 供货范围内的所有资
25、料文件和记录；过程策划；过程控制1.3.有些特性在顾客资料中未作为D特性，对生产厂来说应视为安全特性，这些 特性是否按“D-零件”管理？ 有关材料、功能、寿命、可靠性的特性1.4是否可靠保存生产及技术资料最少15年 生产工艺，参数规定，检验计划，能力验证，检具监控，安全数据表等1.5存档文件是否包含所有重要数据？ -零件原始数据（包括更改状态） -检验特性（实际值/额定值） -可靠性试验 -在产生偏差时的说明及改进措施1.6存档资料是否保证任何时间均可很快地得到任何一份资料 整个生产过程（包括二次配套厂）的产品资料与检验资料必须按炉号/批号存档1.7对“D-特性”有影响的配套厂是否也对责任零件
26、进行同样的验证？ 1.8是否审核对“D-特性”有影响的配套厂，并提供结果证明？ 1.9 是否具有欧共体安全数据表，化学品法规，危险材料规定以及化学品禁用 用法规，是否是最新版本，是否规定了有关责任？ 2.产品和过程 是 大部分 否2.1对所有影响“D-特性”的过程参数是否作出文字规定，是否定期检查这些过程 参数并记录存档？定期检查的结果记录2.2是否对“D-特性”进行了过程能力验证或在缺少验证时，进行100%检验？ （要求：批量开始时，Cpk1.33，批量生产六个月后Cpk1.67，并持续改进）2.3“D-特性”的检验方法是否适合于发现缺陷？ （检具的能力验证，精度与公差相符，保养与标定） 2
27、.4是否通过足够的标记来确保其可追溯性？ （零件原始数据，生产日期，批号/炉号供货日期，供货单） 2.5是否充分地考虑了所有的D特性 2.6是否对提供大众汽车公司的材料就环境承受方面的科学鉴定进行 超越供货期以后的跟踪，并在情况严重时通告大众汽车公司？ 3.人员3.1是否对影响/从事于D特性有关的人员进行职责教育 必须对遵守法规，偏差/不符合时的后果，职责，信息流，隔离，标识的要求 进行教育（规定、纪要、通过签字来确认）3.2对外籍人员是否用他们本国语言的指导书？或有掌握语言的证明？ 3.3人员资格是否用他们本国语言的指导书？或有掌握语言的证明？ （对过程的质量控制/通过训练和抽样方式复查，考核）3.4在需要更换人员时是否有其他具有良好素质的人员可供使用？
