1、,第一节 电火花加工的基本原理及分类 第二节 电火花加工机理第三节 电火花加工中的一些基本规律 第四节 电火花加工用的脉冲电源第五节 电火花加工的自动给调节系统 第六节 电火花加工机床第七节 电火花穿孔成形加工,第二章电火花加工,工具与工件之间保持适当间隙自动进给调节系统火花放电必须是脉冲性放电采用脉冲电源在有一定绝缘性能的介质中放电液体绝缘介质,去除材料,一、电火花加工原理和设备组成 两极之间火花放电电腐蚀创造条件：,第一节 电火花加工的基本原理及分类,图2-2,电火花加工原理示意图,优 点,适于难切削材料的加工 硬质合金、淬火钢等加工复杂形状或特殊零件 应用领域日益扩大,局限性,主要加工金
2、属等导电材料加工速度较慢有电极损耗，影响加工精度,二、电火花加工的特点及应用,三、电火花加工工艺方法分类,第二节 电火花加工的机理,电火花腐蚀的四个连续阶段：极间介质的电离、击穿，形成放电通道；介质热分解、电极材料熔化、气化热膨胀；电极材料的抛出；极间介质的消电离。,第二节 电火花加工的机理,一、极间介质的电离、击穿，形成放电通道当脉冲电压施加于工具电极与工件之间时，两极之间立 即形成一个电场。电场强度与电压成正比，与距离成反比，随着极间电压的升高或是极间距离的减小，极间电场强度也 将随着增大。由于工具电极和工件的微观表面是凸凹不平的，极间距离又很小，因而极间电场强度是很不均匀的，两极间 离得
3、最近的突出点或尖端处的电场强度一般为最大。当电场 强度增大到一定数量时，介质被击穿，放电间隙电阻从绝缘 状态迅速降低到几分之一欧姆，间隙电流迅速上升到最大值。由于通道直径很小，所以通道中的电流密度很高。间隙电压 则由击穿电压迅速下降到火花维持电压（一般约为2030V），电流则由0上升到某一峰值电流。,第二节 电火花加工的机理,二、介质热分解、电极材料熔化、气化热膨胀极间介质一旦被电离、击穿，形成放电通道后，脉冲 电源使通道间的电子高速奔向正极，正离子奔向负极。电 能变成动能，动能通过碰撞又转变为热能。于是在通道内 正极和负极表面分别成为瞬时热源，达到很高的温度。通 道高温将工作液介质汽化，进而
4、热裂分解汽化。这些汽化 后的工作液和金属蒸汽，瞬间体积猛增，在放电间隙内成 为气泡，迅速热膨胀并具有爆炸的特性。观察电火花加工 过程，可以看到放电间隙间冒出气泡，工作液逐渐变黑，并听到轻微而清脆的爆炸声。电火花加工主要靠热膨胀和 局部微爆炸，使熔化、汽化了的电极材料抛出蚀除。,第二节 电火花加工的机理,三、电极材料的抛出通道和正负极表面放电点瞬时高温使工作液汽化和 金属材料熔化、汽化，热膨胀产生很高的瞬时压力。通道 中心的压力最高，使汽化了的气体不断向外膨胀，压力高 处的熔融金属液体和蒸汽，就被排挤、抛出而进入工作液 中。由于表面张力和内聚力的作用，使抛出的材料具有最 小的表面积，冷凝时凝聚成
5、细小的圆球颗粒。熔化和汽化了的金属在抛离电极表面时，向四处飞溅，除绝大部分抛入工作液中并收缩成小颗粒外，还有一小部 分飞溅、镀覆、吸附在对面的电极表面上。这种互相飞溅、镀覆以及吸附的现象，在某些条件下可以用来减少或补偿 工具电极在加工过程中的损耗。,第二节 电火花加工的机理,四、极间介质的消电离随着脉冲电压的结束，脉冲电流也迅速降为零，但此后仍应有一段间隔时间，使间隙介质消电离，即 放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，恢复本次放 电通道处介质的绝缘强度，以及降低电极表面温度等，以免下次总是重复在同一处发生放电而导致电弧放电，从而保证在两极间最近处或电阻率最小处形成下一次 击穿放电通道。,上述步
6、骤(1)(4)在一秒内约数千次甚至数万次地往复 式进行，即单个脉冲放电结束，经过一段时间间隔(即 脉冲间隔)使工作液恢复绝缘后，第二个脉冲又作用到 工具电极和工件上，又会在当时极间距离相对最近或绝 缘强度最弱处击穿放电，蚀出另一个小凹坑。这样以相 当高的频率连续不断地放电，工件不断地被蚀除，故工 件加工表面将由无数个相互重叠的小凹坑组成。所以电 火花加工是大量的微小放电痕迹逐渐累积而成的去除金 属的加工方式。,第三节 电火花加工中的基本规律,一、影响材料放电腐蚀的主要因素1.极性效应在电火花加工过程中，无论是正极还是负 极，都会受到不同程度的电蚀。即使是相同的 材料，正、负电极的电蚀量也是不同
7、的。这种 单纯由于正、负极性不同而彼此电蚀量不一样 的现象叫做极性效应。若两电极材料不同，则极性效应更加复杂。,工件负极负极性加工,精加工,短脉冲ti 10s,粗加工,长脉冲ti 80s,为充分利用极性效应，一般都采用单向脉冲电源,极性效应极性效应工件正极正极性加工,生产率工具损耗,第三节 电火花加工中的基本规律,极性效应的影响因素：在实际加工中，极性效应受到电极及电极材料、加工介质、电源种类、单个脉冲能量等多种因 素的影响，其中主要原因是脉冲宽度。,极性选择在电场的作用下，放电通道中的电子奔向正极，正离子奔向负极。在窄脉宽度加工时，由于电 子惯性小，运动灵活，大量的电子奔向正极，并轰击正极表
8、面，使正极表面迅速熔化和气化；而正离子惯性大，运动缓慢，只有一小部分能 够到达负极表面，而大量的正离子不能到达，因此电子的轰击作用大于正离子的轰击作用，正极的电蚀量大于负极的电蚀量，这时应采用 正极性加工。,第三节 电火花加工中的基本规律,2、电参数对电蚀量的 影响电参数：电压脉冲宽度ti 电流脉冲宽度to 脉冲间隔t0脉冲频率f 峰值电流 峰值电压 极性WM生产率,第三节 电火花加工中的基本规律,3.金属材料热学常数对电蚀量的影响,热学常数:,熔点、沸点、热导率、比热容、熔化热、气化热等,热能传散的途径：,金属液体升温至沸点熔融金,热传导工作液局部金属升温至熔点 熔化材料属气化,金属蒸气升温
9、成过热蒸气。,4.工作液对电蚀量的影响,工作液的主要特性:介电性、密度、粘度工作液的作用绝缘、击穿放电及消电离压缩放电通道，能量集中气化产生局部高压，利于蚀物排除对工具、工件的冷却作用工作液种类煤油(精加工）、机油（粗加工）、煤油机油、皂化液、去离子水、酒精水溶液等。选择：精加工-煤油；粗加工机油,第三节 电火花加工中的基本规律,5.影响电蚀量的一些其它因素加工过程的稳定性：电极材料；加工面积和加工电流；电极材料熔化气化抛出速度；正极上碳黑膜的形成使正电极蚀除量减小(故需采用负极性加工）。,二、加工速度和工具损耗速度单位时间内工件的电蚀量称为加工速度 单位时间内工具的电蚀量称为损耗速度 1.加
10、工速度采用体积加工速度来表示。vw=V/t(mm3/min)也采用质量加工速度vm来表示，单位g/min,二、加工速度和工具损耗速度提高加工速度的途径：提高脉冲频率；增加单个脉冲能量-加工速度工件质量；提高与电极材料、脉冲参数和工作液等 有关的工艺系数。,二、加工速度和工具损耗速度2、工具相对损耗相对损耗（损耗比）vEvWvE-工具损耗速度；vw-体积加工速度,二、加工速度和工具损耗速度,降低工具电极损耗的途径：正确选择极性和脉宽；利用吸附效应；利用传热效应；选择合适的电极材料,。,图中t 为脉冲宽度，t 为脉冲间隔，t 为iop,脉冲周期，ui为脉冲峰值电压或空载电压,电火花加工常用电极材料
11、的性能,三、影响加工精度的主要因素,影响加工精度的主要因素有放电间隙的大小及 其一致性、工具电极的损耗及其稳定性。,尤其是对复杂形状的加工表面，棱角部位电场 强度分布不均，间隙越大，影响越严重。,三、影响加工精度的主要因素,工具电极的损耗对尺寸精度和形状精度都有影 响。电火花穿孔加工时，电极可以贯穿型孔而 补偿电极的损耗，型腔加工时则无法采用这一 方法，精密型腔加工时可采用更换电极的方法。影响电火花加工形状精度的因素还有“二次放 电”。二次放电是指侧面已加工表面上由于电 蚀产物等的介入而再次进行的非正常放电，集 中反映在加工深度方向产生斜度和加工棱角棱 边变钝方面。,图2-9,电火花加工时的加
12、工斜度,二次放电,加工斜度,电极损耗,棱角变钝,图2-10,电火花加工时尖角变圆,放电间隙的等 距性,三、影响加工精度的主要因素,采用高频率窄脉宽精加工，放电间隙小，圆角 半径可以明显的减小，因而提高了仿形精度，可以获得圆角半径小于0.01mm的尖棱，这对 于加工精密小模数齿轮等冲模是很重要的。目前，电火花加工的精度可达0.010.05mm左 右。,四、电火花加工的表面质量,表面质量包括：表面粗糙度、表面变质层、表面力学性能1.表面粗糙度RaWMRa表面质量相同WM：工件熔点Ra表面质量,四、电火花加工的表面质量,2.表面变质层熔化凝固层：位于工件表面最上层，它被放电时瞬时 高温熔化而又滞留下
13、来，受工作液快速冷却而凝固。对于碳钢来说，融化层在金相照片上呈现白色，故又 称之为白层。热影响层：它介于融化层和基体之间。热影响层的金 属材料并没有熔化，只是受到高温的影响，使材料的 金相组织发生了变化，它和基体材料之间并没有明显 的限制。显微裂纹：电火花加工表面由于受到瞬时高温作用并 迅速冷却收缩而产生拉应力，往往出现显微裂纹。,四、电火花加工的表面质量,3.表面力学性能显微硬度和耐磨性：电火花加工后表面层的硬度一般 均比较高，但对某些淬火钢，也可能稍低于基体硬度。残余应力：电火花加工表面存在着由于瞬时先热胀后 冷缩作用而形成的残余应力，而且大部分表现为拉应 力。耐疲劳性能：电火花加工表面存
14、在着较大的拉应力，还可能存在显微裂纹，因此其耐磨性能大大低于机械 加工表面。,第四节电火花加工的脉冲电源,一、对脉冲电源的要求及分类对电火花加工用脉冲电源总的要求：有较高的加工速度工具电极损耗低加工过程稳定性好工艺范围广,第四节电火花加工的脉冲电源,一、对脉冲电源的要求及分类对电火花加工用脉冲电源的具体要求是：1）所产生的脉冲应该是单向的，没有负半波或负半波很小，这样才能最大限度地利用极性效应，提高生产率和减少工具电极的损耗。2）脉冲电压波形的前后沿应该较陡，这样才能减少电极间 隙的变化及油污程度等对脉冲放电宽度和能量等参数的影 响，使工艺过程较稳定。因此一般常采用矩形波脉冲电源。3）脉冲的主
15、要参数，如峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔等 应能在很宽的范围内调节，一满足粗、中、精加工的要求。4）脉冲电源不仅要考虑工作稳定可靠、成本低、寿命长、操作维修方便和体积小等问题，还要考虑节省电能。,第四节电火花加工的脉冲电源,一、对脉冲电源的要求及分类,第四节电火花加工的脉冲电源,二、RC线路脉冲电源RC线路脉冲电源的最大 优点：1）结构简单，工 作可靠，成本低。2）在 小功率时可以获得很窄 的脉宽（小于0.1s）和 很小的单个脉冲能量，可用作光整加工和精微 加工。RC线路脉冲电源主要用 于小功率精微加工或简 式电火花加工机床中。,第四节电火花加工的脉冲电源,二、RC线路脉冲电源RC线路脉冲电源的
16、缺点是：电能利用效率很低，计算证明最大不超过36%，因大部 分电能经过电阻时转化为热能损失掉了，这在大功率加工 时是很不经济的。生产效率低，因为电容的充电时间比放电时间长50倍以 上，脉冲间歇系数太大。直流电源与放电间隙之间没有开关元件隔离，影响稳定 性，此外还不能独立形成脉冲。为了克服上述缺点，可采用改进型的晶体管控制的Tr-RC 脉冲电源，其原理是用一大功率的晶体管Tr代替限流电阻。,第四节电火花加工的脉冲电源,三、晶体管式脉冲电源利用功率晶体管作为开关 元件获得单向脉冲。具有脉冲频率高，参数易 调节，脉冲波形好，易实现 多回路加工和自适应控制等 自动化要求。广泛用于中、小型脉冲电源,第四
17、节电火花加工的脉冲电源,四、各种派生脉冲电源高低压复合脉冲电源多回路脉冲电源等脉冲电源高频分组脉冲和梳形波脉冲电源节能型脉冲电源自选加工规准电源和智能化、自适应控制电源,第五节电火花加工的自动进给调节系统,一、自动进给调节系统的作用、技术要求和分类自动进给调节系统的任务 在于维持所需的“平均”放电间隙 S,保证电火花 加工正常进行，以获得较 好的加工效果。步进电机、伺服电机系统 放电间隙、蚀除速度和进给速度,进给调节特性曲线,对自动进给调节系统的一 般要求：,1.有较广的速度调节跟踪 范围,2.有足够的灵敏度和快速 性,3.有必要的稳定性,第五节电火花加工的自动进给调节系统,一、自动进给调节系
18、统的作用、技术要求和分类,目前电火花加工用的自动 进给调节系统的种类很多，按执行元件大致可分为：,电液压式、步进电动机式、宽调速力矩电动机式、直 流伺服电动机式、交流伺 服电动机式和直线电动机 式。,第五节电火花加工的自动进给调节系统,二、自动进给调节系统的组成部分测量环节比较环节放大驱动环节执行环节调节环节,第五节电火花加工的自动进给调节系统,二、自动进给调节系统的组成部分1.测量环节直接测量电极间隙大小及其变化是很困难的，都是采用测 量与放电间隙成比例关系的电参数来间接反映放电间隙的 大小。因为当间隙较大、开路时，间隙电压最大或接近脉 冲电源的峰值电压；当间隙为零、短路时，间隙电压为0，虽
19、不成正比，但有一定的相关性。常用的信号检测方法由两种：一种是平均间隙电压测量法；另一种是利用稳压管来测量脉冲电压的峰值信号。,第五节电火花加工的自动进给调节系统,二、自动进给调节系统的组成部分2.比较环节比较环节用以根据进给量或间隙平均电压的“设定值”（称作伺服参考电压）来调节进给速度，以适应粗、中、精不同的加工规准。它实质上是把从测量环节得 来的信号和“给定值”的信号进行比较，再按此差值 来控制加工过程。大多数比较环节包含或合并在测量 环节之中。,第五节电火花加工的自动进给调节系统,二、自动进给调节系统的组成部分3.放大驱动环节由测量环节获得的信号一般都很小，难于驱动执行元 件，必须要有一个
20、放大环节，通常称它为放大器。为 了获得足够的驱动功率，放大器要有一定的放大倍数。然而，放大倍数过高也不好，它将会使系统产生过大 的超调，即出现自激现象，使工具电极进进退退，调 节不稳定。常用的放大器主要是各类晶体管放大器件。,第五节电火花加工的自动进给调节系统,二、自动进给调节系统的组成部分4.执行环节执行环节也称执行机构，常采用不同类型的伺服电动 机，它能根据控制信号的大小及时地调节工具电极的 进给速度，以保持合适的放电间隙，从而保证电火花 加工正常进行。,第五节电火花加工的自动进给调节系统,二、自动进给调节系统的组成部分5.调节环节工具电极和工件之间的放电间隙，就是调节对象。应 控制放电间
21、隙在0.10.01mm之间。,第五节电火花加工的自动进给调节系统,三、电-液自动进给调节 系统在电-液自动进给调节系统 中，液压缸、活塞式执行 机构，事实上它已和机床 主轴连成一体。主轴的移动是由电-机械转 换器中控制线圈电流的大 小来实现的。控制线圈电 流的大小则由加工间隙的 电压或电流信号来控制，因而实现了进给的自动调 节。,第五节电火花加工的自动进给调节系统,四、电-机械式自动调节系统根据放电间隙平均电压的 大小，两种触发脉冲由判 别电路通过双稳电路选其 一种送至环形分配器，决 定进给或是回退。当极间 放电状态正常时，判别电 路通过双稳电路打开进给 与门1；当极间放电状态 异常（短路或形
22、成有害的 电弧）时，则判别电路通 过双稳电路打开回退与门 2，分别驱动环形分配器 正向或反向的相序，使步进电动机正向或反向转动，使主轴进给或回退。,第六节电火花加工机床,一、机床型号、规格、分类我国国标规定，电火花成型机床均用D71加上机床工 作台面宽度的1/10表示。例如D7132中，D表示电加工 成型机床(若该机床为数控电加工机床，则在D后加K，即DK)；71表示电火花成型机床；32表示机床工作台 的宽度为320 mm。在中国大陆外，电火花加工机床的型号没有采用统一 标准，由各个生产企业自行确定，如日本沙迪克(Sodick)公司生产的A3R、A10R；瑞士夏米尔(Charmilles)技术
23、公司的ROBOFORM20/30/35；台湾乔懋机电工业股份有限公司的JM322/430；北京阿奇工业电子有限公司的SF100等。,进给 系统,电极工件 工作液,工作台,伺服 控制 系统,脉冲 电源,一、机床型号、规格、分类,电火花加工机床按其大小可分为：小型(D7125以下)、中型(D7125D7163)和大型(D7163以上)；按数控程度：非数控、单轴数控和三轴数控。随着科学技术的进步，国外已经大批生产三坐 标数控电火花机床，以及带有工具电极库、能 按程序自动更换电极的电火花加工中心，我国 的大部分电加工机床厂现在也正开始研制生产 三坐标数控电火花加工机床。,二、电火花加工机床结构电火花加
24、工机床主要由机床本体、脉冲 电源、自动进给调节系统、工作液过滤 和循环系统等部分组成。,间 隙增益参考值设定,控制装置,进给系统,自动进给调节系统,比较器,放大器,间 隙 传感器,脉冲电源,床 身,工作液循环 过 滤 系 统,(a)原理图,(b)实 物,电火花机床构成,1.机床总体部分,机床本体主要由床身、立柱、主轴头及附件、工作台 等部分组成，是用以实现工件和工具电极的装夹固定和运 动的机械系统。床身、支柱、坐标工作台是电火花机床的 骨架，起着支承、定位和便于操作的作用。2.主轴头主轴头是电火花成行机床中最关键的部件，是自动调 节系统中的执行机构，对加工工艺指标的影响极大。对主 轴头的要求是
25、：结构简单，传动链短，传动间隙小，热变 形小，具有足够的精度和刚度，以适应自动调节系统的惯 性小、灵敏度好、能承受一定负载的要求。,3.工具电极夹具,工具电极的装夹及其调节装置的形式很多，其作用是 调节工具电极和工作台的垂直度以及调节工具电极在水平 面内微量的扭转角。常用的有十字铰链式和球面铰链式。4.工作液循环、过滤系统工作液循环过滤系统包括工作液（煤油）箱、电动机、泵、过滤装置、工作液槽、油杯、管道、阀门以及测量仪 表等。过滤的方法：自然沉淀法：只用于单件小用量或精微加工能介质过滤法：适用于中小型工件、加工用量不大,第七节电火花穿孔成型加工,电火花穿孔成型加工是利用火花放电腐蚀金 属的原理
26、，用工具电极对工件进行复制加工的 工艺方法。,第七节电火花穿孔成型加工,一、冲模的电火花加工优点：可以在工件淬火后进行加工，避免了热处理变形的影响。冲模的配合间隙均匀，刃口耐磨，提高了模具质量。不受材料硬度的限制，可以加工硬质合金等冲模，扩大 了模具材料的选用范围。4）对于中、小型复杂的凹模可以采用镶拼结构，而采用整 体式，简化了模具的结构，提高了模具的强度。,第七节电火花穿孔成型加工,1.冲模的电火花加工工艺方法对冲模，配合间隙是一个很 重要的质量指标，它的大小与均 匀性都直接影响冲件的质量及模 具的寿命，在加工中必须给予保 证。达到配合间隙的方法有很多 种，电火花穿孔加工常用“钢打 钢”直
27、接配合法。此法是直接用 凸模作为电极直接加工凹模。加 工时将凹模刃口端朝下形成向上 的“喇叭口”，加工后将工件反 过来使“喇叭口”向下作为凹模，电极也倒过来时把损耗都分切除 或用很低熔点合金浇固作为凸模。,第七节电火花穿孔成型加工,2.工具电极电极材料的选择凸模一般选优质高碳钢T8A、T10A或铬钢Cr12、GCr15，硬 质合金等。应注意凸凹模不要选用同一种钢材型号，否则电 火花加工时不易稳定。电极的设计凹模的精度主要决定于工具电极的精度，要求工具电极的尺 寸精度和表面粗糙度比凹模高一级，一般不低于IT7，Ra小 于1.25m，工具电极应有足够的长度。电极的制造冲模电极的制造，一般先经普通机
28、械加工，然后成形磨削。,第七节电火花穿孔成型加工,工件的准备电火花加工前，工件（凹模）型孔部分要加工预孔，并留适 当的电火花加工余量的大小应能补偿电火花加工的定位、找 正误差及机械加工误差。一般情况下，单边余量为0.31.5mm 为宜，并力求均匀。对形状复杂的型孔，余量要适当加大。电规准的选择及转换冲模加工中，常选择粗、中、精三种规准。粗规准主要采用 较大的电流，较长的脉冲宽度（50500s），采用铜电极时 电极相对损耗应低于1%；中规准用于过渡性加工，以减少精 加工时的加工余量，提高加工速度，中规准采用的脉冲宽度 一般为10100s；精规准用来最终保证模具所要求的配合间 隙、Ra、刃口斜度等
29、质量指标。并在此前提下尽可能地提高 其生产率。故采用小的电流，高的频率、短的脉冲宽度（26 s）,二、型腔模的电火花加工,1.型腔模电火花加工的工艺方法型腔模的电火花加工-盲孔加工型腔模：锻模、压铸模、胶木模、塑料模、挤压模等。对型腔模的电火花加工，既要求蚀除量大，加工速度高，又要求电极损耗低，并保证所要求的精度和表面粗糙 度。型腔模电火花加工方法主要有单电极平动法、多电极更 换法、分解电极加工法等。,二、型腔模的电火花加工,（1）单电极平动法单电极平动法在型腔模电火花加工中应用最广泛。它是采用一个电极完成型腔的粗、中、精加工的。首 先采用低损耗、高生产率的粗规准进行加工，然后利 用平动头各点
30、作平面小圆运动，按照粗、中、精的顺 序逐级改变电规准。与此同时，依次加大电极的平动 量，以补偿前后两个加工规准之间型腔侧面放电间隙 差和表面微观不平度差，实现型腔侧面仿型修光和侧 面尺寸的修精，完成整个型腔模的加工。,二、型腔模的电火花加工,（1）单电极平动法单电极平动法的最大优点是只需一个电极、一次装 夹定位，便可达到0.05mm的加工精度，并方便排除电 蚀产物。缺点是难以获得高精度的型腔模，特别是难以 加工出清棱、清角的型腔。电极在粗加工中容易引起不 平的表面龟裂状的积碳层，影响型腔表面粗糙度。采用数控电火花加工机床时，是利用工作台按一定 轨迹作微量移动来修光测面的，为了区别于夹持在主轴
31、头上的平动头的运动，通常将其称作“摇动”。,图2-15 电火花机床常见功能,二、型腔模的电火花加工,（2）多电极更换法多电极更换法是采用多个电极依次更换加工同一个型 腔，每个电极加工时必须把上一规准的放电痕迹去掉。一 般用两个电极进行粗、精加工就可满足要求。一般只用于 精密型腔的加工。（3）分解电极法分解电极法是单电极平动加工法和多电极更换加工 法的综合应用。根据型腔的几何形状，把电极分解成主型 腔和副型腔电极分别制造。先加工出主型腔，后用副型腔 电极加工夹角、窄缝等部位的副型腔。,（1）电极材料的选择纯铜、铜钨合金以及石墨电极等。纯铜的优点：不容易产生电弧，在较困难的条件下也能稳定加工。精加
32、工比石墨电极损耗小。采用精微加工能达到优于Ra1.25m的表面粗糙度。用过的和废铜电极经锻造后还可做其他型腔加工用的 电极，材料利用率高。石墨的优点：机械加工成形容易，容易修正。电火花加工的性能也很好，在宽脉冲大电流情况下具 有更小的电极损耗。,2.型腔模加工用工具电极,电极的设计加工型腔模时的工具电极尺寸，一方面与模具的 大小、形状、复杂程度有关，而且与电极材料、加工 电流、深度、余量及间隙等因素有关。当采用平动法 加工时，还应考虑所选用的平动量。排气孔和冲油孔设计型腔加工一般均为不通孔加工，排气、拍屑状况 将直接影响加工速度、稳定性和表面质量。一般情况 下，在不易拍屑的拐角、窄缝处应有冲油
33、孔；而在蚀 除面积较大以及电极端部有凹入的部位开排气孔。冲 油孔和排气孔的直径一般为1-2mm。若孔过大，则加 工后残留的凸起太大，不易清除。孔的数目应以不产 生蚀除物堆积为宜。孔距在20-40mm左右，孔要适当错 开。,2.型腔模加工用工具电极,型腔加工是不通孔加工，电蚀产物的排除比较困难，电 火花加工时产生的大量气体如果不能及时排除，积累 起来就会产生“放炮”现象。采用的冲油压力一般为20kPa左右，可随深度的增加而有 所增加。冲油对电极损耗有影响，随着冲油压力的增 加，电极损耗也增加。冲油压力和流速不宜过高。电极的损耗又将影响到型腔模的加工精度，故对要求很 高的锻模往往不采用冲油而采用定时抬刀的方法来排 除电蚀产物，以保证加工精度，但生产率有所降低。,3.工作液强迫循环的应用,在粗加工时，要求高生产率和低电极损耗，这时应优先 考虑采用较宽的脉冲宽度，然后选择合适的脉冲峰值 电流，并应
