1、质量缺陷与质量通病防治处理方案质量缺陷与质量通病防治处理方案LT一、编制依据及编制说明1.1 编制说明本方案适用于上海轨道交通10号线二期工程土建2标质量缺陷与质量通病的处理与预防。1.2 编制依据（1）上海轨道交通10号线二期工程土建2标工程承包施工合同；（2）上海市城市建设设计研究总院上海轨道交通10号线二期工程施工图设计及变更图纸；（3）上海轨道交通十号线发展有限公司工程技术方案审查管理办法及其他相关管理文件；（4）政府颁发的有关工程技术质量、安全文明施工等文件、通知和规定；（5）现行国家、行业及地方施工技术规范及有关规定：国家及上海市工程建设标准强制性条文建筑工程施工质量验收统一标准（
2、GB 50300-2013）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 502042015）混凝土结构工程施工规范（GB 50666-2011）混凝土质量控制标准（JGJ/T 50164-2011）钢筋机械连接技术规程（JGJ 107-2010）钢筋焊接及验收规程（JGJ 18-2012）钢结构施工质量验收规范（GB 502052001）（6）公司企业标准及现场标准化管理细则。二、工程概况本工程为10号线二期工程土建2标（高架起点双江路站区间、双江路站、双江路站高桥西站区间、高桥西站、高桥西站高桥站区间）工程，全长约为3.1km，施工内容包括两个车站（双江路站、高桥西站）的主体及附属工程、三个区间（
3、1区间：高架起点双江路站区间；2区间：双江路站高桥西站区间；3区间：高桥西站高桥站区间）的高架主体及附属结构的施工。本工程高架区间施工内容主要为钻孔灌注桩基础、钢筋混凝土承台、钢筋混凝土墩台、现浇钢筋混凝土箱梁、钢门墩、钢-砼叠合梁。本工程高架车站施工内容主要为钻孔灌注桩、钢筋混凝土承台、钢筋混凝土立柱、钢筋混凝土盖梁及钢筋混凝土站厅层、钢筋混凝土站台层、钢筋混凝土附房及钢结构雨棚、天桥。根据施工内容不同，本方案涵盖钻孔灌注桩、钢筋混凝土结构、钢结构等三大方面的质量缺陷与质量通病防治措施。三、钻孔灌注桩质量缺陷与通病防治措施3.1钻孔灌注桩常见的施工质量缺陷及其原因分析3.1.1钻孔垂直度的偏
4、斜造成钻孔偏斜的主要原因有：（1）场地地面不平整和密实度达不到，导致钻机安装不平整，或钻进过程发生了不均匀沉降，造成钻孔偏斜。（2）钻杆发生了弯曲，或者钻杆接头间隙有点大，使得钻孔偏斜。（3）钻头的翼板磨损不一致，或钻头受力不平衡，导致了偏离设计钻进方向。（4）钻进过程中碰到软硬土层界面或倾斜岩面，钻压过高使钻头受力不平衡，使得偏离了钻进方向。3.1.2 塌孔与缩径塌孔与缩径产生原因大致相同，一般有：（1）地层情况复杂、钻速太快、护壁泥浆性能差、成孔后空置时间太长没有灌注混凝土等原因所导致。（2）施工者缺乏经验。（3）在灌注过程时，井壁发生严重坍塌或者出现流砂、软塑状土等导致类泥沙塌落。（4）
5、在钻孔时，由于钻锥磨损或焊补不及时，或在地层中遇到软土、粘土等，也易发生缩径现象。3.1.3孔壁坍塌施工过程中因为土壤的持力层出现变化等原因，可能会出现漏水、漏浆等情况而导致孔壁坍塌的质量事故。因此在钻进过程中，若发现排出的泥浆中不断冒气泡，或泥浆突然漏失，则表明有孔壁坍陷情况。一般造成施工事故的原因主要有：（1）护筒的长度短，或护筒产生了变形；（2）地下水位承压力较高；（3）保持的水头压力低；（4）在砾石层等处有渗流水或没水，孔中发生了跑水现象；（5）泥浆的容重及浓度低；（6）钻速过快，孔壁没来的及形成泥膜；（7）钻孔机械的机械力振动剧烈，使得护筒与土层之间的粘着力减弱；（8）下钢筋时，碰到
6、了孔壁，破坏了泥膜和孔壁；3.1.4 钢筋笼上浮导致钢筋笼上浮的原因一般有： (1)混凝土初凝和终凝时间过短，孔内混凝土结块太早，当从导管往下灌注的混凝土面升到钢筋笼底时，继续灌注的混凝土结块托起了钢筋笼。 (2)清孔时孔内泥浆里悬浮的砂粒过多，混凝土灌注过程中这些砂粒回沉在混凝土表面，形成相对密实的砂层，并随孔内混凝土面的逐渐抬升，当砂层与钢筋笼底部再继续抬升时便托起钢筋笼。 (3)混凝土灌注至钢筋笼底部时，混凝土密度有点大，且灌注速度过快，使得钢筋笼上浮。 (4)钢筋笼孔口没有固定牢靠。3.1.5导管堵塞导致灌注混凝土出现堵管现象主要原因有：（1）导管变形，影响隔水塞通过。（2）制作或使用
7、的隔水塞或隔水的皮球不符合要求：直径过大，隔水塞下不到水面，卡住了导管；直径太小灌注混凝土发生了离析，粗骨料挤压在隔水塞和导管内壁之间。（3）刚开始灌注时因导管下端离孔底距离太小，混凝土灌注过快导致流动不畅而出现堵管。（4）灌注时没有及时拆卸导管，造成导管埋置过深，导管内混凝土压力太大使得管内混凝土与管壁挤压太密实不能下落而堵管。（5）灌注用的混凝土离析太严重，或灌注过程中导管出现漏水，管内水太多，使得混凝土受水冲洗发生离析，粗骨料堆积在一起而堵管。（6）拌合混凝土坍落度过小，稠度过大，其流动性差，与管壁接触有较大的摩阻力而导致堵管。（7）混凝土混合料中夹有粒径较大的集料，其卡在导管中间而导致
8、堵管。（8）灌注持续时间过长，两次灌注之间持续时间过长，使得表层混凝土过了初凝时间出现硬化。3.1.6导管进水导致导管进水的主要原因有：（1）灌注开始时首批混凝土量不足，没有埋住导管或埋深不够，或导管底口离孔底的间距太大，首批混凝土灌注后，埋设导管深度不够，使得泥水从导管底口涌入。（2）灌注过程中拔导管时提升速度过快，使得导管拔脱，也有可能是测探失误，导管底口被拔出到了混凝土面上，导管内灌入泥水。（3）导管接头连接不密实，两个接头间橡皮垫被导管高压气囊挤的产生位移，也有可能是焊缝出现破裂，水从接口或焊缝中渗入。3.1.7桩底沉渣量太多钻孔灌注桩在终孔后孔底沉淀有很厚的泥砂，或是孔壁土坍落下孔底
9、，导致桩孔深度变浅。主要产生原因有：钢筋笼下井时，碰到了孔壁，孔壁泥土掉落到孔底，或是两次灌注时间间隔过长，泥浆沉淀过多。3.1.8断桩1、断桩是钻孔灌注桩在灌注混凝土的时候，泥浆或砂砾掺入水泥混凝土，把原本完整的混凝土隔成上下两段，使得混凝土变质或截面积受损，使得桩基满足不了设计的受力要求。常见的断桩一般有四种形式：（1）混凝土桩体与基岩之间连接不牢靠。由于导管下口离孔底过远或混凝土被泥水稀释，使得混凝土不凝固而出现断桩现象。（2）桩身中段含有混凝土不凝体。（3）桩身中区域含有大量泥浆砂砾，混凝土桩被上下隔开。（4）因没有采用“回顶”法灌注，而是直接从孔口倾倒的方式灌注混凝土，混凝土发生离析
10、，造成桩体凝固后不密实，某些区段产生疏松、空洞现象。2、断桩是非常严重的质量缺陷，对于可能造成断桩的因素，一定要在施工开始前就彻底清除隐患，与此同时还应准备相应的对策，预防事故的发生，但是一旦发生事故要及时采取相应的措施。断桩产生的原因主要有：（1）混凝土在灌注过程中，测定灌注混凝土表面标高时出现差错，使得导管埋深过小，而出现拔脱导管现象形成夹层断桩；因为计算失误，导管长度有点短，底口与孔底距离太大，首批灌注的混凝土没有埋住导管底部，导致断桩。尤其是灌注桩后期，泥浆中混合的坍土层容易被误认为混凝土表面。所以，施工一定要严格按照规程采用规定的测量锤测量孔内混凝土表面高度，并认真检查，确保提升导管
11、不出现差错。提拔导管时，断不可盲目拔升，把导管提拔过多，造成导管下口拔出混凝土面，也不能让导管口处于泥浆层，导致断桩，一般情况下要确保导管下口在混凝土中的埋深在2-7米。在灌注过程中，必须时刻把导管底口深深的埋在混凝土中，一旦发现导管上提明显过多，应立刻将导管插到混凝土中，采用抽水泵机设备，把导管中的水抽去后，再继续灌注混凝土；然而如若导管下口埋置深度过深，可能会无法提起导管或强制将导管拔断，也会造成断桩结果。要保证机械和电力正常运行和供应，确保施工连续进行，这样就不会出现井中水位突然下降等因素造成断桩，所以应细心进行灌注前的准备工作，这对确保桩基的质量极为重要。（2）运输或等待的时间太长使得
12、混凝土出现离析，灌注前又没进行二次搅拌，灌注时容易出现大量骨料卡在导管内，不得不提升导管进行振动处理，导致断桩。（3）在灌注时，导管下口的埋置深度是一个很重要的施工指标。若埋置过深，加上灌注时间过长，会使得孔内混凝土压力过大导致已灌注的混凝土流动性降低，漏斗内混凝土不能下落，从而加大了混凝土与导管壁的摩擦力，在提升时连接螺栓易拉断，导管容易破裂而导致断桩。（4）卡管现象也是出现断桩的一个重要原因，因为混凝土坍落度过小，或者集料粒径过大，导管口径较小，在灌注过程中容易堵塞导管，如若在混凝土初凝前没有疏通好，则就得提起导管，导致断桩。而且人工配料随意性大，有些机械配料计量不精确，加上某些工作人员责
13、任心不强，混凝土配合比在配置过程中往往易产生较大的误差，使得坍落度出现大的波动、不稳定。加上因为水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量太大而容易被冻成块，搅拌时没有采取措施把结块弄开，使得结块卡在导管内，如若在混凝土初凝前没有疏通，也会造成造成断桩。坍落度过大时会导致混凝土离析，使粗骨料相互挤压堵住导管，同时混凝土的坍落度过小或灌注时间太长，都会在一定程度上加大混凝土下落阻力而阻塞导管，出现卡管事故，导致断桩。因此必须严格把关混凝土配合比，其砂率要适当大于普通配合比砂率以加大混凝土和易性，而且最好使用机械化施工尽量压缩混凝土运输和灌注的时间，是规避此类断桩的重要方法。同时，在提拔导管时切忌被钢筋
14、笼卡住，假如在混凝土初凝前无法提起导管，则会使得混凝土灌注中断，继而导致断桩。（5）混凝土在灌注过程中孔壁发生坍孔，无法清理，或在清孔时使用的吸泥机清理不干净，会使得灌注中断形成断桩。塌孔原因有以下几点：若场地工程地质情况较复杂，施工单位在组织施工时也不够重视，施工者缺乏施工经验，在钻孔过程中没有注意地质变化，没有随变化调整泥浆比重及钻速度，很容易导致护壁不牢靠出现塌孔。清孔必须严格按规范要求进行，在灌注前一定要对孔底沉渣层厚度进行一次测定并复核，泥沙回沉厚度不得超过规定。等到清孔完成后应立即灌注混凝土，灌注混凝土的时间尽量不要拖延太长。在下钢筋笼时最好使其垂直下放，防止钢筋笼在下放时触碰到泥
15、浆护壁层造成在混凝土灌注时出现塌孔现象。同时在灌注时，井壁发生坍塌或出现流砂、软塑状土等都会酿成类泥沙性断桩，此类现象在工程的断桩中占有很大的比重，并且这类断桩由于位置深难以处理，是导致工期延长和造价抬升的重要因素。（6）导管在进场后要立刻做密水性试验，导管无砂眼和法兰盘处密封不严密会使得导管进水，致使导管内压力小于导管外压力，出现导管接口渗漏，泥浆渗入导管，在混凝土内出现夹层，在灌注时混凝土没有下落致使断桩。在灌注混凝土时，有时会出现由于上提导管过快，导致接头部分产生漏水等问题，这样会造成混凝土的离析和流动等质量事故，给桩身上埋下巨大的质量隐患。所以必须严把施工管理关，尽量不让出现泥水进入导
16、管的质量事故。（7）因为导管下口离孔底过远，冲洗液稀释了灌注的混凝土，使得混凝土水灰比变大，导致混凝土桩身与基岩间被没有凝固的混凝土软体填充。若桩身中岩渣沉积成层，混凝土桩身则会被上下分开，由于在灌注混凝土时，导管拔高太多也太快，甚至露出到了混凝土面上，也有可能因停电、等料等突发情况造成夹渣桩身。也有可能处理堵管时，猛提猛插导管使得导管内混凝土没有连续灌注与表面的浮浆、泥土相融合，形成夹泥缩孔导致断桩。（8）由于其他突发的意外原因（例如机械问题、断电、材料供应不及时等）使得混凝土没能连续灌注，中断的时间过了混凝土初凝时间，导致导管无法被提起，导致断桩。3.1.9灌短桩头及桩头质量控制灌注即将完
17、成时，浆渣稠度太大，用测绳探测难以确定浆渣面和混凝土面，或因为测绳上的锤太轻，沉不到混凝土表面上，进行了误测，致使提前拔出导管结束灌注而出现短桩头事故。还有情况是灌注混凝士时，发生了孔壁坍塌却未被发现，测深锤或测深仪探头没有到达混凝土表面，这种情况有时会短灌好几米。对于桩头的质量控制，规范规定去除桩顶浮浆层之后，应确保设计的桩顶标高和桩身混凝土质量。若想保证桩头的质量，一定要控制好最后一次灌注量，确保桩顶不少灌，去除浮浆后显现的桩顶混凝土要达到设计强度，那么灌注混凝土的高度就要超过设计的桩顶标高一些，而且一定注意超灌量不要过大，否则会造成浪费，而超灌量不够，桩质量就不能满足了。尤其指出的是开挖
18、桩头进行质量检测时发现桩顶混凝土里面有泥砂和浮浆类杂质，就会对桩头的质量产生很大影响，必须采取以下的几项控制措施： (1)严格按照设计研究的成孔工艺先彻底清孔，采用合适的水下混凝土灌注工艺，防止钻渣、泥浆被浮起至桩顶处，在桩头形成很厚的浮浆层； (2)测绳测量时应测准混凝土表面高程； (3)应制定合理的超灌量，一般取1.01.5 m的超灌高度； (4)清孔的泥浆要符合设计要求，灌注混凝土前，要对孔底泥浆进行取样，在孔底50cm范围内的泥浆比重应1.25，粘度28 s为宜； (5)在混凝土灌注时候，导管应尽量减少上下活动，同时确保导管下口埋深要达到2-7 m。3.2钻孔灌注桩的施工质量缺陷的预防
19、与处理钻孔灌注桩在施工时，发生缩径、扩径、断桩等其他质量缺陷是很正常的，但处理一定要仔细耐心，最好把事故消灭在萌芽状态。一旦真的产生了质量缺陷，要对桩体的断桩位置、地质、钻孔成孔情况和当时原始记录加以认真分析，处理后一定要再进行验证。对施工质量缺陷的预防和处理措施一般有以下几条：（1）桩基成孔之后，必须检查桩孔插入持力层的深度，土层的强度，沉渣的厚度，桩孔垂直度等数据一定要符合设计要求，如一项不符合设计要求，就要立即分析解决，在建设单位代表签字确认后，才能灌注混凝土和移动钻机，预防以后提出复查等要求而出现没有必要的浪费。（2）桩基开挖之前要全面检查成桩记录和桩的检验资料，若发现质量上存在争议问
20、题，一定要通知甲方和监理并获得认定后方能施工，预防桩基开挖后再来处理造成不必要的麻烦。（3）要注意事故处理对已完工程质量和后面工程的影响。例如在质量缺陷处理中采取补桩的时候，是不是可能损坏临近桩身混凝土的强度。桩基质量处理方法较多，在处理前要对各个方案要进行论证和技术经济的比较，选择比较安全可靠，经济又合理并且施工简便的方案。以下就是对几种比较常见的钻孔灌注桩施工质量缺陷采取的预防和处理的相关技术措施：1、钻孔偏斜控制钻孔垂直度的预防和处理措施主要有以下几点：（1）施工场地要压实且要有较高平整度；（2）安装钻机时要严格检查钻机的平整度以及主动钻杆垂直度，在钻进过程中要定时检查主动钻杆垂直度，如
21、若发生偏差应立即调整；（3）定期检查钻头、钻杆和钻杆接头，一旦出现问题应及时维修或更换；（4）如若在软硬土层交界面或倾斜岩面地方钻进，应采用低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应马上回填黏土，冲平后再低速低钻压钻进；（5）在复杂地层钻进，有些时候要在钻杆上加设扶正器；（6）如果质量缺陷是地质构造不均匀造成的，首先分析清晰岩层的走向，然后采用适当的回填材料(回填材料一般选片石和黏土、纯碱、锯末等构成的混合物)把钻孔回填到计算好的高程处，静置一段时间后再恢复施工。孔中心偏差不大于20cm情况下，静置12小时后才能继续钻孔；孔中心偏差大于20cm的，应视情况静置2小时甚至更长的时间等到地层沉积稳定后恢复钻
22、孔施工。穿过倾斜岩层过程中，可投入2040mm碎石，回填至稍微高于偏斜处高程。冲击密实后用平底钻头或牙轮。滚刀钻头或平底钢粒钻头进行纠偏，这情况在野外施工过程中很容易碰到，所以施工前要仔细的了解地质构造，充分做好准备，就可有效解决这类问题。2、塌孔与缩径此类现象在工程的断桩中占有很大的比例，而且位置一般较深，不容易处理，是致使工期无限延长及造成经济上大量浪费的重要因素之一。对于这种问题，应采取的相应预防和处理措施为： 施工现场在埋设灌注桩的钻孔护筒时，坑地与四周要选用最佳含水量的粘土进行分层夯实，要注意保持护筒垂直安装，而且要在护筒的适当高度开孔，护筒内也要保持1.0-1.5m的水头高度。当地
23、基发现地下水时，要密切观察是否夹有不透水层。如果下层的承压地下水的水头比上层的地下水位高时，一定要保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量和水流方向等要素条件。泥浆的比重一般保持在1.02-1.08左右，在中断成孔作业过程中，要时刻监视漏水、跑浆的情况。在反循环钻孔法的钻孔施工过程中，钻孔速度不要太快，若孔壁没有形成有效泥浆膜，施工中就易出现孔壁坍塌的质量缺陷事故。成孔速度应视地质情况并参照相应规范来选取，碰到淤泥质等非常软弱的地质，若成孔速度过快，所造的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾类土层若成孔速度过快，可能会产生桩的径向来回摆动，导致孔壁出现坍塌现象，在
24、现场调查中得出，孔内水的向下流动速度超过12m/min，在负压的情况下，孔壁极容易发生坍塌现象。为规避此类问题的出现，在施工中施工人员必须严格按施工规范来施工，深入了解设计目的是确保成功施工的关键因素，出现塌孔的桩孔应及时回填，当地层呈现稳定状态后，要适当的停置3-5天后再进行施工为宜。缩颈也是钻孔灌注桩很常见的施工质量缺陷，其主要是由于桩周土体在桩体灌注过程中产生的膨胀而造成。对于这种情况，要选用优质泥浆，降低失水量。成孔时要加大泵量，同时加快成孔速度，在成孔的这段时间内，孔壁表面会形成泥皮，这样孔壁就不会渗水，也不会引起膨胀。或者可以在导正器外侧焊上一定数量的合金刀片，在钻进或起钻过程起到
25、扫孔作用，也可采用上下反复扫孔的办法，用来扩大孔径，如若没有特别原因，钢筋笼安装后要立即灌注混凝土。3、钢筋笼上浮预防和处理钢筋笼上浮的主要技术措施有：（1）在成孔前，首先必须检查最下部的护筒套管内壁，如若堆积大量粘着物，一定要立即清理。假若确认其有变形，马上进行修补，待成孔结束时，采用张大锤式抓斗，把其反复升降几遍，以去除残余在管内壁上的砂土，保证孔底水平。（2）箍筋与套管内壁之间的距离至少要大于粗骨料最大尺寸的2倍。（3）对钢筋笼加工、组装的精度要注意其质量，防止钢筋笼在运输过程中因碰撞等原因引起的变形，在下放笼时要确保钢筋笼的轴向准确度，不要让钢筋笼自由坠落到井孔中，不能敲打钢筋笼的顶部
26、，在贯入套管时一定要注意不要碰撞到钢筋笼。（4）灌注的混凝土从导管高速流出后会以一定的速度向上顶升，当其甚至也带动钢筋笼上升时，要立即暂停灌注混凝土，并立刻用测量设备准确算出导管埋深和已灌混凝土面的标高，在提升一定高度导管后再进行灌注，上浮现象就会消失。4、导管堵塞对于导管堵塞，在浇筑前对混凝土配合比一定要严格把关，灌注过程随时检查坍落度，在合理范围内尽量的缩短灌注时间，可以在一定程度上减少和避免此类质量缺陷的发生。对导管堵塞的预防和处理措施主要有：（1）灌注用的混凝土要拌和均匀，坍落度必须控制在1820cm内，在混凝土进入漏斗前一定要检验混凝土的和易性，一般最好采用拌和站进行混凝土拌合，采用
27、混凝土运输罐车进行混凝土的运送，可避免混凝土拌和不均匀和离析。需要尤其注意的是，在炎热的夏季用罐车运送混凝土时，由于水分蒸发容易导致混凝土失水流动性降低，长时间运输严重时可能会结块。灌注时在漏斗顶部盖上一个5cm5cm的方格筛子，能预防结块的混凝土和砂石料中的粒径大的集料进入导管。（2）在灌注前要细心对相关设备进行检查，做好准备工作，确保混凝土能连续灌注。例如起吊机、混凝土拌和机、备用发电机等要有备用的，一定要从思想上重视，当出现机械故障、停电等故障时一定要有应急方案，否则，这些条件不具备就不可开始施工。（3）假若开始灌注停滞时间太久，而且孔内第一批已初凝导管内又堵塞其他混凝土，此刻的处理措施
28、是马上将导管拔出，用吸泥机把孔内混凝土面层的泥浆和渣土等杂物吸出，并重下导管二次灌注，灌注完成后再把此桩作为断桩进行补强处理或者加桩处理。也可以用长铁杆冲捣导管内混凝土，用吊绳晃动导管使混凝土下落，假若仍不能使混凝土下落时，则须吊起导管和漏斗内混凝土，上下抖动并用外物敲打导管使混凝土下落，混凝土一旦下落，导管疏通后须迅速把导管恢复原位，预防导管内进水。（4）欲保证桩基施工质量，其关键决定在人这个关键因素上。现场管理和技术人员及施工人员要有很强的责任心，预防为主，要重视施工中的任何环节。（5）选用的集料其级配要好砂采用石子粒径小于30mm的中粗砂，以确保混凝土的流动性。（6）对搅拌时间也要注意，
29、强制式搅拌机每盘料的搅拌时间不得小于90s，确保混凝土要搅拌均匀，假若生产的混凝土和易性较低或者出现了离析，那这批混凝土应回料仓重新拌制。严格把关配合比，水要让搅拌机自动去计量，砂、石集料要严格采用统一大小的人工手推车定量，按配合比设计要求严格进行配制。（7）对于导管埋置深度，一般取2-7m深，要注意不要因埋的过深而使得导管出现拔不出、卡管现象。（8）混凝土坍落度严格控制在18-22cm，确保混凝土流动性，让桩孔内混凝土可以稳定上升。（9）在下导管之前，确保导管的水密性良好，预防导管进水造成混凝土离析。（10）灌注每完成一个阶段，拆除的一节导管要及时进行冲洗其内部残余混凝土，确保导管内壁干净，
30、没有残渣，以降低以后灌注时导管与混凝土间摩阻力。（11）在钢筋笼下井前，应采用井径测量仪或自制的“孔规”测量孔径，确保钻井没有缩径，否则应立即用钻机进行扫孔，再测量直到孔径检测合格，再下钢筋笼。5、导管进水对于导管进水的预防措施和处理措施结合前文两种缺陷，具体如下： (1)对于第一种缺陷，因为第一批混凝土储量不足，让导管进水，要马上将导管拔出。把散落在孔底的混凝土用抓斗弄出来，之后二次下导管并备足首批混凝土，将导管下口与孔底距离控制在半米之内，然后方可进行灌注。 (2)假若出现第二种情况，因为拔脱导管或是测探失误，预防导管内涌入泥水措施是要立即将导管提离混凝土顶高50cm左右。这种措施处理后的
31、桩被超声波检测未发现质量缺陷，但其桩头预留高度要超灌1.01.5m混凝土，防止桩头顶部混凝土内夹有杂质，导致短桩头。还有一种办法是立即把导管提出桩孔，在导管底部安放防水塞，一般用一块半公分厚的钢板，略大于导管下口的直径且罩住导管，用三层塑料布密封住导管下口，把导管嵌入原灌注混凝土内，在导管上面再加适当重力用来克服泥浆浮力，导管上漏斗内装满混凝土后，提开导管上的漏斗下口，利用混凝土自重惯性将底塞冲开，再继续灌注混凝土。（3）假如出现第三种情况，由于导管接头密实不严或焊缝出现了开裂，导致导管渗水，应根据导管具体进水位置采取恰当的处理措施。若出现距离孔口不远地方应加快灌速，并尽快的将进水管拔出。无论
32、在任何位置都要保持连续灌入混凝土才能预防管内存水导致混凝土发生离析，预防发生卡管事故的发生。6、桩底沉渣量过多对于桩底沉渣量过多的预防和解决措施有：应使用测量工具精确测出孔底沉渣厚度，开始须准确测得桩的终孔深度，桩的终孔深度一般用测绳测得。在地层中有粗砂、砾砂及卵石的地方钻孔，有条件时要优先使用泵吸反循环进行清孔。假若使用正循环清孔，前阶段须使用高粘度浓浆清孔，而且要加大泥浆泵的流量，让砂石粒可以稳定地清出孔口。孔底沉渣厚度达到设计要求之后，要把孔内泥浆比重下调到1.1-1.2，清孔全部过程须专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度任务，发现问题马上对孔内泥浆含砂率及孔底沉渣厚度的改变进行分析，假如发生清孔前期孔口泥浆含砂量太低，捞不到粗砂粒，或者在后期让孔内泥浆密度降低之后，孔底沉渣厚度太厚就说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度有点小
