1、泥水平衡机械顶管施工工艺泥水平衡顶管施工工艺方案1.1泥水平衡式顶管掘进机被主顶油缸向前推进，掘进机头进入止水圈，穿过土层到达接收井，电动机提供能量，转动切削刀盘，通过切削刀盘进入土层。挖掘的土质，石块等在转动的切削刀盘内被粉碎，然后进入泥水舱，在那里与泥浆混合，最后通过泥浆系统的排泥管由排泥泵输送至地面上。在挖掘过程中，采用复杂的土压平衡装置来维持水土平衡，以至始终处于主动与被动土压之间，达到消除地面的沉降和隆起的效果。掘进机完全进入土层以后，电缆、泥浆管被拆除，吊下第一节顶进管，它被推到掘进机的尾套处，与掘进头连接管顶进以后，挖掘终止、液压慢慢收回，另一节管道又吊入井内，套在第一节管道后方
2、，连接在一起，重新顶进，这个过程不断重复，直到所有管道被顶入土层完毕，完成一条永久性的地下管道。掘进机在掘进过程中，采用了激光导向控制系统。位于工作后方的激光经纬仪发出激光束，调整好所需的标高及方向位置后，对准掘进机内的定位光靶上，激光靶的影像被捕捉到机内摄像机的影像内，并输送到挖掘系统的电脑显示屏内。操作者可以根据需要开启位于掘进机内置式油缸进行伸缩，为达到纠偏的目的，调整切削部分头部上下左右高度。在整个掘进过程中，甚至可以获得控制整个管道水平、垂直向30cm内的偏离精度。当工作井完成以后，经调试完毕的液压系统，顶管掘进机便通过运输至工地，并安装就位至导轨上，微型掘进设备还包括，操纵室和遥控
3、台、液压动力站、后方主顶、泥水循环装置，激光定位装置，减摩剂搅拌注入装置，泥水处理装置；其他辅助装置包括起重机，发电机、卡车、电焊机等。随后，微型掘进装置上。泥水平衡式顶管突出的优点：1）适用的土质范围比较广，如在地下水压力很高，以及变化范围很大的条件下，它都适用。2）可有效地保持挖掘面的稳定，对所顶管子周围的土体扰动比较小，因而由顶管引起的地面沉降较小。3）与其他类型的顶管比较，泥水顶管施工时的总推力比较小，尤其在粘土层这种表现得更为突出，所以特别适用于长距离顶管。4）工作坑内的作业环境较好，作业比较安全，由于它采用泥水管道，输送弃土，不存在吊土，搬运等危险的作业。5）泥水输送弃土为连续作业
4、，因此进度比较快。1.2施工工艺流程测量引点工作井施工测量放样井下导轨机架、液压系统、止水圈等设备安装地面辅助设施安装顶管掘进机吊装就位激光经纬仪安装掘进机出工作坑正常顶进顶管机进接收坑。施工工艺流程图1.3 顶力计算、最大顶距确定和准备工作本工程顶管单元长度根据设计图纸的井室位置、地面运输和开挖工作坑的条件、顶管需要的顶力、后背与管口可能承受的顶力等因素确定单元长度。本工程土质参数基本相同，顶力计算时分不同管径取一个最大管径和最大单元长度进行计算。1.3.1顶力的计算最大推力计算，采用经验公式，按最大顶距50米计算：F=F1+F2上式中：F总推力； F1端阻力； F2侧壁摩阻力；F1=/4D
5、2P式中D管外径0.76m；P控制土压力kn/m2；P=KoHo式中：Ko静止土压力系数，一般取0.55 Ho地面至掘进机中心的高度，取值6m 土的重量，取1.9t/m3F2=DfL式中：f管外表面综合磨擦阻力，取值0.40T/m2 D管外径0.76m L顶距50mF=F1+F2 =50.5T工作井内设备顶进能力可达到100T，采用2个50T的千斤顶完全满足要求（本工程顶管考虑采用触变泥浆，顶力将远小于理论计算值，因此我们无需增加额外的顶进系统即可满足要求）。1.3.2地面准备工作在顶管顶进施工前，按要求进行施工用电、用水、照明等设备的安装。施工用电及施工用水就近接入；现场设备摆放空间至少需长
6、35米，宽15米的平整封闭场平区域。施工材料，设备及机具必须备齐，以满足本工程的施工要求；管材等准备要有足够的余量(3040m)。井上、井下建立测量控制网，并经复核精度符合规范要求后，材允许施工使用。1.3.3井下准备工作及井内布置工作井井内布置主要是后靠背、导轨、主顶油缸、油泵动力站、钢制扶梯等。顶管基座为钢结构预制构件，顶管基座位置按管道设计轴线准确进行放样，安装时按照测量放样的基线，吊入井下就位安装固定。基座上的导轨按照顶管设计轴线并按实测洞口中心居中放置，并设置支撑加固，保证基座稳定不变形。1.3.4技术交底，岗位培训在顶管施工前，对参加施工的全体人员分阶段进行详细的技术交底，对各技术
7、工种进行岗位培训，经考核合格后，才能上岗。1.4后座墙后座墙是顶进管道时为千斤顶提供反作用力的一种结构，有时也称为后座、后背或者后背墙等。在施工中，要求后座墙必须保持稳定，一旦后座墙遭到破坏，顶进工程就要停顿。后座墙设计要通过详细计算，其重要程度不亚于顶进力的预测计算。本工程的后座墙为型钢支撑的形式。1.4.1后座墙主要有功能是在顶进过程自始至终地承担主顶工作站顶管前进时的后坐力。后座墙的最低强义应保证在设计顶进力的作用下不被破坏，要求其本身的压缩回弹量为最小，以利于充分发挥主顶工作站的顶进效率。在设计和安装后座墙时，应使其满足如下要求。1）、要有充分的强度在顶管施工中能承受主顶工作站千斤顶的
8、最大反作用力而不至破坏。2）、要有足够的刚度当受到主顶工作站的反作用力时，后座墙材料受压缩而产生变形，卸荷后要恢复原状。如压缩回弹量大，会导致大量行程消耗在后座墙压缩变形土，从而大在降低千斤顶的有效冲程，使顶进效率降低。故后座墙必须具有足够的刚度。3）、后座墙表面要平直后座墙表面应平直，并垂直于顶进管道的轴线，以免产生偏心受压，使顶力损失和发生质量、安全事故。4）、材质要均匀后座墙材料的材质要均匀一致，以免承受较大的后从力时造成后座墙材料压缩不匀，出现倾斜现象。5）、结构简单、装拆方便装配式或临时性后座墙都要采用普通材料、装拆方便。1.4.2后座墙的强度及其影响因素:后座墙的强度取决于千斤顶在
9、顶进过程中施加给后座墙的最大后从力，后从力的大小与最大顶力相等。影响顶力的因素甚多，可分为客观因素及主观因素两类。客观因素包括管材种类、管径大小、顶距长短、覆土厚度、土的种类、地下水位、管节重量等；主观因素包括操作误差、顶进方法、中途停工与否、是否采用润滑剂等。影响顶进力的客观因素在其他章节已经作了介绍。现在主要讨论影响后座墙强度的主观因素。1）、顶进误差在顶进过程中，由于土质、设备的操作等原因，导致管子的方向或高程出与偏差，这种偏差称为顶进误差，这种顶进误差将导致顶力增加。技术熟练的工人应既能采取措施防止误差的出现，又能及时发现误差的趋势而加以校正，使误差发展不致过大，并保持在容许范围以内，
10、顶力即使增加也不显著。否则，当误差出现时，校正易操之过急而造成管线上出现折线段、错口等现象，从而导致顶力不断增加，使后座墙遭到破坏。2）、中途停工顶进作业一开始，中途就不能停顿。如果停止一段时间后再顶进，其起始顶力要大大超过停工前的顶力。这主要是由于停工时间过长，使管顶土层坍落的缘故。在地下水位以下顶进时，因停顶而使液化的粉细砂将管周围包裹起来，顶力也会大大增加。如果顶力超过后座墙所能承受的压力时，此时就不能再顶进，必须对后座墙进行加固后方可再顶进。另外，在顶进过程是否采用注浆润滑措施，对顶力的影响甚大。如采用注浆润滑，施工中的顶进阻力将减小很多。由于主观因素对顶力的影响是人在操作过程中造成的
11、，或者是事先未预计到的情况，所以对主观因素的影响不能事先计算，只能在施工过程中加强管理，防患于未然，以其不使顶力增加。因此，在计算所得顶力的基础上，适当增加安全系数，作为防止主观因素影响的储备力量，并严格遵守操作规程，就能保证后座墙在设计强度以内，不致受超负荷顶力的影响而导致破坏。1.4.3后座墙的刚度要求顶管时要求后后座墙具有充分的刚度，以避免往复回弹，消耗能量。要保证受最大顶力时不变形，或只有少量残余变形，后座墙应尽量采用弹性小的材料。如果后座墙弹性过大，顶进的后从力先压缩后座墙，直到后座墙被压紧而不能再压缩时顶力才向前发挥作用使管段前进，千斤顶卸荷，后从力解除后，后座墙虽然有残余变形但不
12、大，甚至可以恢复到未受荷载的状态，可是下一次顶进时，仍要先压缩后座墙，因而每次顶进都要浪费一段千斤顶行程于压缩后座墙。用短行程千斤顶，行程一般为200mm，而后座墙压缩量为2030mm，这样就可使千斤顶行程在顶管前进时的利用率只有70%80%，每顶进2m长的管节，需1214个行程。若再考虑到传力工具的压缩，需要的行程数还要增加。所以，要提高顶进效率，除采用长行程的千斤顶外，还应设法增加后座墙的刚度。1.4.4后座墙的形式和类别后座墙形式虽然多种多样，但就其使用条件来讲，基本上有以下三种：覆土较薄或穿过高填方路基的顶管，无土抗力可利用时修建的人工后座墙；覆土较厚时可以充分利用土抗力的天然后座墙；
13、在混凝土或钢筋混凝土竖井内建筑的现浇钢筋混凝土后座墙。GB50286规范中对装配式后座墙作出了如下规定：装配式后座墙宜采用方木、型钢或钢板等组装，组装后的后座墙庆有足够的强度和刚度；后座墙土体壁面应平整，并与管道顶进方向垂直；装配式后座墙的底端宜在工作坑底以下（不宜小于50cm）；后座墙土体壁面应与后座墙贴紧，有间隔时应采用砂石料填塞密实；组装后座墙的构件在同层内的规格应一致，各层之间的接触应紧贴，并层层固定。顶管工作坑及装配式后座墙的墙面应与管道轴线垂直，其施工允许偏差应符合表中的规定。工作坑及装配式后座墙的施工允许偏差（mm） 项 目允许偏差工作坑每侧宽度不小于施工设计规定长度装配式后座墙
14、垂直度0.1%H水平扭转度0.1%L注：H装配式后座墙的高度（mm）；L装配式后座墙的长度（mm）。1.5导轨安装在检查井底用C20混凝土铺一层20cm基础，宽度较枕木长50cm，在混凝土内部埋设20cm20cm枕木，埋深13cm。枕木长度应比导轨外缘两边各长出30cm，间距40cm。枕木埋入混凝土的面需包油毡。导轨选用24号钢轨，安放间距为A，两导轨平行、等高，坡度及中心线符合要求。高程与设计管道坡度一致，焊接固定在钢板上。机械顶管导轨示意图两根导轨应顺直，两根导轨的内距按下式计算： A=2式中：A两导轨内距（mm）；D管外径（mm）；D600钢筋混凝土管，壁厚8mm，管外径760mmh轨高
15、（mm）；200mme管外底距枕木面的距离（mm）20mm经计算，D600钢筋混凝土管导轨内距为668mm导轨及枕铁的安装质量应付符合下列规定：枕铁的高程宜低于管外底高程20mm，间距均匀，其铺装纵坡应与管道纵坡一致；两根导轨应直顺、平行、等高，导轨安装牢固，纵坡与管道设计坡度一致。导轨、高程及内距允许偏差为2mm；中心线允许偏差为3mm，顶面高程允许偏差为03mm。应在检验合格的基础上安装枕木，在检验合格的枕木上安装导轨。结合管道基础设计，确定混凝土面的高程及宽度。水泥混凝土基础的宽度比管外径大40mm，厚度采用2030mm，混凝土基础顶面应低于枕木顶面12cm。1.6工作坑设备、地面设备安
16、装1.1.1安装主顶设备将主顶千斤顶对称布置为2只，固定在组合千斤顶架上作整体吊装。每台千斤顶规格一致，行程同步，油路并联，共同作用，均备有独立的控制阀，伸出的最大行程小于油缸行程10cm左右。油泵设备设在距离主顶千斤顶的近处，并设置防雨棚，油路安装顺直，减小转角，接头不漏油，油泵的最大工作压力不大于32kpa，装有限压阀、溢流阀和压力表等指标保护装置，安装完毕后必须进行试车，在顶进中定时检修维护，及时排除故障。1.1.2安装前墙止水圈为了防止顶管机头进出工作坑洞口流入泥水，并确保在顶进过程中压注的触变泥浆不致流失，必须事先安装好前墙止水圈，其组成部分为预埋法兰底盘、橡胶板、钢压板、垫圈与螺栓
17、。法兰底盘予先埋设在砼竖井内，中心正确，端面平整，安装牢固，螺栓的丝口妥善保护，水泥浆予先清除。安装时先装橡胶板，后装钢压板，再上垫圈并用螺帽紧固，使其阻止水流。1.1.3安放顶管机头顶管机头的尺寸和结构要符合要求，在吊入顶进坑前要作详细检查。起重机卸机头时，要平稳、缓慢、避免冲击、碰撞，并由专人指挥，确保安全可靠。机头安放在导轨上后，测定前后端的中心的方向偏差和相对高差，并做好记录，机头与导轨的接触面必须平稳、吻合。工具管和掘进机要按设计要求，准确定位，两边对称。机头必须对电路、油路、水路、泥浆管路和操纵系统等设备进行逐一连接，各部件连接牢固，不得渗漏，安装正确，并对各分系统进行认真检查和试
18、运行。1.7出、入洞口装置1.7.1进出洞口的措施顶管施工中的进出洞口作业是一项很重要的工作，施工中应充分考虑到它的安全性和可靠性。顶进前，为防止洞口处的水土沿工具管外壁与洞门的间隙涌入工作井，在工作井内洞口处安装一道环形橡胶止水圈。在顶进施工过程中又可防止减摩浆从此处流失，保证泥浆套的完整，以达到减小顶进阻力的效果。为保证顶管工具管入洞时触变泥浆不从洞门周围涌出，需要在洞口安装封闭装置。由于橡胶圈内径小于管材直径，首节管进入洞口时，橡胶圈形成一个反向折弯，利用注浆时的反推力，使橡胶圈附着在管身，当注浆压力越大，橡胶圈附着力越强，从而达到后封闭的效果。为防止掘进机入洞时地下水涌入工作井，同时阻
19、止触变泥浆外溢，在顶进方向的结构上安装止水环。首先，进行测量，确定止水环安装的位置；其次，将止水环底圈固定到结构上，用混凝土封闭底圈与结构之间的缝隙；然后，在底圈上固定防水橡胶板；最后，安装止水圈压板。在掘进机入洞之前才允许将止水环内的结构凿除。1.7.2顶管进接收井1）顶管机状态的复核测量掘进机进入接收井前的复核应测量顶管机所处的方位，是确认顶管状态、评估掘进机出洞时状态和拟定施工轴线及施工方案等的重要依据，使掘进机在此阶段的施工中始终按预定的方案实施，以良好的状态、准确无误地进入接收井内。2）凿除接收竖井洞口在接收井侧壁洞门破坏后掘进机头应迅速、连续顶进管节，尽快缩短出洞时间。掘进机整体进
20、洞后应尽快把机头和混凝土管节分离，并把管节和接收井的接头按设计要求进行处理，减少水土流失。1.8管道顶进1.8.1泥水平衡式顶进在机头进洞时为防止机头下沉，机头进洞时将机头与后面的三节管用拉杆连接起来，使之成为一个整体，并在导轨上用两个手拉葫芦间隔一米拉紧，从而使机头沿着导轨方向顺利顶进。掘进机头顶进到位后，吊放第一管节，拼接完毕，然后在工具管后管节内安装工具管辅助设备。顶进前准备工作完成后，开始初始顶进。初始顶进在顶管工作中起着很重要的作用，一要穿过工作井洞口，在这过程中保证洞口结构不被破坏，同时水和流砂不进入顶坑。二要保证高程、中心偏差最小，为正常顶进打下良好的基础。1.8.2初始顶进速度
21、控制顶进用工作井顶进设备进行速度控制，分为两个部分，机头入洞阶段速度控制在35mm/min，影响速度因素，机头没入土时，机头克服刀盘旋砖产生的扭矩，靠的是机头重量产生的与轨道摩擦力，吃刀太深扭矩大，机头会旋转。第一节管进洞阶段，刀盘速度控制在1020mm/min，此阶段重点是找正管子中心、高程，偏差控制在5mm之内，所以速度不要太快。1.8.3初始顶进泥水控制初始顶进时，进泥流量控制在0.60.8m3/min，泥水容重： =1.20，泥浆由顶管机出泥管排入砂水分离设备。顶管机泥水仓压力控制在60KPa。1.8.4拉紧联系装置将顶管机与最初的三节砼管进行拉紧联系。距管口300mm处有预埋铁，拉紧
22、用的丝杠尺寸为27，长度为1m。每个管口连接处及顶管机与管口连接处分别以4根丝杠拉紧。1.8.5正常顶进1）顶进主要参数泥浆在整个顶管过程中起着关键作用，泥浆的压力、浓度影响挖掘面的稳定性。泥浆浓度流量影响到切削下土体能否正常送到地面。泥浆配比要在优选货源的前提下优化配比，并能根据土质变化及时变化。泥水仓泥浆压力须始终大于水压力。泥水初定参数：泥水比重1.25t/m3泥水仓压力50KPa送泥水流量Q10.66m3/min排泥流量Q20.79m3/min机头顶进速度设定60mm/min，如要加大顶进速度，在保证泥水仓泥压的条件下，要先加大泥浆流量，再计算顶进速度，否则排泥管会堵塞。流量计设定0.
23、8m3/min。2）泥水管理地质概况：本工程中途主要经历部分沙土层。泥水质量控制 A、密度：为了保持开挖面稳定，必须可靠而迅速地形成泥膜，以使压力有效地作用于开挖面。为此，泥水应具有以下特性：B、泥水密度：为保持开挖面稳定，即把开挖面的变形控制到最小限度，泥水密度应比较高。从理论上讲，泥水密度最好能达到开挖土体的密度。但是，大密度的泥水会引起泥浆泵超负荷运转以及泥水处理困难而小密度的泥水虽可减轻泥浆泵的负荷。但因泥粒渗走量增加，泥膜形成慢，对开挖面稳定不利、因此，在选定泥水密度时，必须充分考虑土体的地层结构，在保证开挖面稳定的同时也要考虑设备能力。一般，泥水密度为 1.051.30，适用于本工
24、程的泥水密度范围应在1.121.25g/mm3。C、适当含砂量：如果泥水向土体过量渗透不仅泥水压力不能有效作用于开挖面而且会引起土体孔隙水压力上升，有效应力下降这对开挖面稳定是不利的、因此，对渗透系数大的砂质土、砂砾石层必须采取措施以加速泥膜的形成。在强透水性土质中，泥膜形成的快慢与掺入泥水中砂粒的最大粒径以及含砂量（砂粒重粘土颗粒重有密切关系，这是因为砂粒具有填堵土体孔隙的作用、为了充分发挥这一作用，砂粒的粒径应比土体孔隙大且其含量应适中。D、粘度：泥水的粘度是另一个主要控制指标。从土颗粒的悬浮性要求而言，要求泥水的粘度越高越好，根据泥水处理系统的自造浆能力，随着顶进节数的增加，泥浆越来越浓
25、，粘度也呈直线上升，而粘度的增加并非说明泥浆的质量越来越高，因此，泥水粘度的范围应在2025S，考虑到粘度的调整有一个过程，应在泥浆粘度为22S时(调整槽粘度)，即可逐渐添加CMC，添加量的多少视粘度下降的趋势而定。E、析水量：析水量是泥水管理中的一项综合指标。泥水的析水量应小于5%，降低土颗粒和提高泥浆的粘度，是保证析水量合格的主要手段。本工程采用的指导配比见表1、2、3。指导配比 表1粘土CMC纯碱水4002.211770指导配比 表2膨润土CMC纯碱水3302.211870指导配比 表3粘土膨润土水泥浆密度膨润土335kg40 kg855 kg1.25t/m34该配比仅供参考，实际施工时
26、须依据具体的材料确定最终参数。泥水监控是一个使用小调整使用大调整使用的无限循环过程，是一个动态变化过程。检查配比是否合理的标准是地面沉降量，沉降量得到控制后就要注意泥水指标的变化趋势，使之稳定在某一区域内。 3)逆洗时的压力控制 逆洗是顶进过程中较为常用的防止和消除排泥管吸口堵塞的方法。 在逆洗过程中，由于土仓或顶管机内的排泥管处于堵塞状态，因此逆洗时应提高排泥流量，但不能降低切口水压，整个逆洗过程必须密切注意开挖面稳定情况。推进、逆洗和旁路三状态切换时的切口水压控制偏差值为：0.02MPa。 4) 开挖面稳定的判断方法 开挖面稳定是泥水平衡顶管顶进施工中最重要的管理项目之一，它直接影响着顶管
27、施工质量。控制每节掘削量是开挖面稳定的必要保证。 5) 掘削量的控制 根据地质情况进行理论掘削量计算： w=V(1-n)rW：理论掘削量(m3/Ring) V：砂性土在顶管机断面内所占的体积(m3) n：砂性土的孔隙度(%) r：砂性土的密度 W：实际掘削量(m3/Ring) rs：土的比重Q1：排泥流量(m3/min) p1：排泥密度(kg/m3) Q0：送泥流量(m3/min) p0：送泥密度(kg/m3) t：掘削时间(min) 实际掘削量直接显示在计算机屏幕上，它较真实的反映实际掘削过程中的掘削量。 实际掘削量W(干砂量)与偏差流量q的关系： 偏差流量q瞬时计算式： q=Q1-(AVS
28、+Q0) q：偏差流量(m3/min) A：刀盘面积(m2) VS：顶进速度(m/min) 上式变换可得到排泥流量计算式：Q1=(AVS+Q0)+q6) 掘削量的判别方法 偏差流量为正值时，顶管机处于超挖状态，干砂量比标准值大；偏差流量为负值时，顶管机处于溢水状态，干砂量比标准值小。 当发现掘削量过大时，应立即检查泥水密度、粘度和切口水压。在查明原因后应及时调整有关参数，确保开挖面稳定。1.9测量详见测量章节。每次下管后对工作井中心线校测，同时人工测量机头后第一管口、第二管口中心、高程，与记录数据对照，同时绘制机头、第一节管、第二节管中心、高程测绘曲线，作为纠偏方案的依据。1.9.1测量与方向
29、控制要点1)有严格的放样复核制度，并做好原始记录。顶进前必须遵守严格的放样复测制度，坚持三级复测：施工组测量员项目管理部监理工程师，确保测量万无一失。2)布设在工作井后方的仪座必须避免顶进时移位和变形，必须定时复测并及时调整。3)顶进纠偏必须勤测量、多微调，纠偏角度应保持在1020不得大于0.5。并设置偏差警戒线。4)初始推进阶段，方向主要是主顶油缸控制，因此，一方面要减慢主顶推进速度，另一方面要不断调整油缸编组和机头纠偏。5)开始顶进前必须制定坡度计划，对每一米、每节管的位置、标高需事先计算，确保顶进时正确，以最终符合设计坡度要求和质量标准为原则1.10纠偏根据以往的经验，我们采取如下措施：
30、一是机头外径比管径大20mm，即管外与土体有10mm的触变泥浆膜；二是顶管机设纺形刀，在纠偏时纺形刀在纠偏的反方向出刀，加大一侧的切削土量，切削断面为椭圆形。当机头纠偏时，机头前进产生的侧向压力N的分力要克服土体对管子的约束力，如土体是原状土，约束力会很大，土体被触变泥浆置换，触变泥浆是胶体，约束力很小，管子比较容易纠偏。1.11贯通掘进刀盘速度控制在1020mm/min，此阶段重点是找正管子中心、高程，偏差控制在5mm之内，所以速度不要太快。进入加固区后，操作人员须与接收井观察人员随时保持联系，确保能及时停止泥水置换。1.12填充注浆管道顶通施工完成后，使用高压注浆泵向管外注入水泥、粉煤灰浆液灌顶管超挖空隙，最大限度减少际面沉降，补浆时由后向前交错压入水泥、粉煤灰浆液。1)机械设备 注水泥、粉煤灰浆的设备与注触变泥浆的设备相同。2)配比（重量比）水：水泥：粉煤灰=5：1：3充分搅拌，使用UB3注浆泵，最大注浆压力控制在0.4MPa，第一次注浆后，48小时进行第二次注浆（补浆）。
