1、桥梁桩基础监理细则改建工程钻孔桩桩基础监理实施细则监理有限责任公司改建工程总监办二一六年 月 日 签 署 页监理文件名称改建工程 钻孔桩桩基础监理实施细则总监理工程师文件编制改建工程总监办编制日期二0一六年 月 日审定 年 月 日备注一、 工程概况及编制依据1、工程简介2、施工条件3、编制依据二、 钻孔灌注桩施工质量控制程序三、 工程质量监理 3.1、钻孔灌注桩施工方案简述3.1.1、旋挖钻施工3.1.2、造孔3.2、钻孔灌注桩质量控制3.2.1施工准备阶段质量控制内容及措施3.2.2施工阶段质量控制内容及措施3.3、常见事故的预防及处理措施 3.3.1斜孔、扩孔、塌孔预防及处理措施3.3.2
2、缩径预防及处理措施3.3.3泥浆渗漏预防及处理措施3.3.4卡钻、埋钻、掉钻预防及处理措施3.3.5声测管底堵塞预防措施 3.3.6混凝土浇注过程中意外事故的预防3.4、钻孔灌注桩工序资料 3.4.1工序资料表格 3.4.2监理抽检资料目录一、工程概况及编制依据 1.1工程简介：路线全长约公里，全部为新建路段。现状老路起点位置；与龙泉路平面交叉道路沿线街道化严重，并且结合总体规划（2013-2030），本段已改线并利用规划大道线位。项目起点位于之间，与平面交叉，路线往北，在境内与现状平面交叉。本项目包含中、小桥各一座，其中中桥上部采用20+30+20m先简支后连续小箱梁，桥梁全长为76m。桥墩
3、距离溢洪道最小距离为4.5m。主梁预制梁高1.6m，左幅横桥向由9片梁组成，湿接缝宽71.13cm，右幅横桥向由8片梁组成，湿接缝宽71.29cm。下部结构桥墩采用柱式墩，墩台采用桩基础，桩基按摩擦桩设计。二桥，上部结构采用116m装配式预应力砼简支T梁，桥面连续，桥梁全长为22.04m。主梁预制梁高0.95m，左幅横桥向由20片梁组成，湿接缝宽42.3cm，右幅横桥向由18片梁组成，湿接缝宽41.8cm。下部结构桥台为桩基接台帽。表1 桥梁各参数汇总表序号中心桩号桥梁名称桥宽孔数及孔径交角全长（m）上部构造下部构造桥墩桥台1K0+00055m20+30+2010576预应力混凝土小箱梁柱式墩
4、桩基础柱式台桩基础2K3+00055m1- 1611022.04预应力混凝土T梁桩基础 本项目共有52根钻孔桩，有1.30m18根、1.60m34根，共2种桩径型式。根据现有的地质情况，结合地方地形、地质条件和环保要求，桩基施工采用旋挖钻挖孔的方式成孔；桩身混凝土采用导管法灌注。表2 钻孔桩工程数量表序号位置桩径(cm)数量(根)备 注1桥台桩160182桥台桩130183桥墩桩16016合计52 1.2施工条件： 1.2.1水文地质 位于江淮分水岭南麓，枢纽工程坐落于境内。流域面积4.91km总库容62万m，灌溉面积800亩养鱼面积200亩，下游保护耕地700亩。是一座以灌溉为主，兼顾防洪、
5、供水、养殖等综合利用的小（二）型水利枢纽工程，正常蓄水位同汛限水位，平溢洪道堰顶高程，为21.81m。主要建筑物有大坝南，北两座放水涵及溢洪道。桥位区地下水类型主要为潜水。地下水类型以松散岩类孔隙水为主，主要靠大气降水及地下径流补给，勘察期间实测沿线地下水水位埋深约为1.906.90m。根据区域水文地质资料和部分工点水质分析资料知，地下水对混凝土及钢筋混凝土结构中钢筋具微腐蚀性。 1.2.2地质概况；桥位区地形略有起伏，第层为填土，无实际工程地质意义；第1层粉质粘土，承载力较低，工程地质性质较差；第2层粉质粘土，承载力较高，工程地质性质较好；第2层粘土，承载力高，工程地质性质好；第2层全风化粉
6、砂质泥岩，承载力较高，工程地质性质较好；第3层强风化粉砂质泥岩，承载力较高，工程地质性质较好。 1.3编制依据： 1.3.1公路桥涵施工技术规范（JTG TF50-2011） 1.3.2公路桥涵设计通用规范(JTG D60-2004) 1.3.3公路工程技术标准(JTG B01-2003) 1.3.4公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004） 1.3.5改建工程招标文件、招标图纸、施工监理合同文件等。 1.3.6 改建工程监理规划和监理实施细则。 1.3.7国家及相关部委颁布的法律、法规和交通部颁布的现行设计规范、施工规范、监理规范、公路工程质量检验评定标准及其它有关文件资料。二
7、、 工程质量监理工作程序 钻孔灌注桩质量控制流程施工单位 监理单位 监 控 要 点三、工程质量监理 3.1 钻孔灌注桩施工方案简述根据现有的地质情况，结合地方地形、地质条件和环保要求，桩基施工采用旋挖钻成孔。钻至设计标高，经清孔后，用导管法进行水下混凝土灌注。钻渣集中运到指定地点，避免污染环境。钢筋笼在生产区下料加工，在专用长线胎模上制作成型。用加长平板车运输至墩位，吊机下放钢筋笼。钢筋笼采用焊接的方式连接，焊缝长度满足规范要求，接头50%错开，接头间错开的间距不小于35d。钢筋笼匹配制造，分段编号，安装时对号入座。为了防止钢筋笼放置偏心，以及保证混凝土保护层的厚度，每隔2m 设一组定位钢筋或
8、绑扎圆形垫块。钢筋笼定位后与护筒壁连接，保证其可靠固定。根据设计要求，在钢筋笼内侧等角度布置4根直径57mm，壁厚t=3.0 mm的声测管。桩身混凝土采用导管法灌注，混凝土由混凝土拌和站供应，通过砼搅拌车运输到墩位，用汽车吊或直接放料到储料斗中，通过拔球灌注水下混凝土。混凝土强度达到要求后，进行桩身质量检测，检查合格后进入下一步施工，并压浆封闭检测管。本监理细则在编制时充分结合监理计划、项目部桩基施工方案，并考虑到旋挖钻施工的特点，其施工的控制要点及措施会单独列出。 3.1.1旋挖钻钻机施工 3.1.1.1检查旋挖钻挖孔施工场地，场地应符合以下条件： （1）铺设砖渣，换除软土，整平、夯实； （
9、2）所有施工场地或工作平台应能随承受施工时所有静、动荷载，并考虑施工机械能安全进出。 （3）检查现场控制桩保护状况，保证施工过程中能控制基桩的施工精度。 3.1.1.2重点检查、控制施工测量放样情况。 （1）检查施工单位测量仪器、设备、工器具的精度、数量、性能、状态是否满足需要。 （2）检查施工单位的复测情况，监理工程师全程跟踪测量并审查其复测成果。 （3）如需要移设或增设测量控制点（水准、高程）时，应检查其是否符合测量规范的规定。 （4）审查施工放样方案。 （5）根据经过复测的测量控制点进行放样，监理工程师依据设计要求、测量规范和施工规范审查放样成果。 （6）复测、放样时监理工程师应旁站监理
10、，特别注意外界条件对测量可能产生的影响，不符合规范规定的测量条件时不允许作业。 （7）桩基施工放样满足精度要求后方可开始插打护筒。 3.1.1.3 检查孔口钢护筒的制作、埋设和插打情况，要求： （1）钢护筒应坚实、不漏水，应以振动、锤击、压重并辅以孔内除土等方法插打。 （2）钢护筒内径应比桩径稍大，采用旋转钻机时增大20cm以上，特殊地质情况需深孔套打护筒时最下一节处要确保桩径不受损失。 （3）钢护筒口高度应符合施工规范要求，应高出地面30cm以上。 （4）钢护筒底端埋深应符合施工规范要求，应不小于2.0m。 （5）施工场地护筒应实测定位，平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不得大于1%。
11、3.1.1.4根据本工程地质情况，旋挖钻挖孔时一般选用泥浆护壁。应事先检查造浆系统的建设情况和泥浆配置质量。 （1）采用泥浆护壁时，用于制造泥浆的粘土或膨润土的质量应符合要求，数量应满足施工进度需要，设泥浆净化、循环系统，减少环境污染并节省泥浆原料。 （2）若孔位处粘性土塑性指数大于15、浮渣能力满足施工要求时可采用原土造浆。 （3）泥浆指标应符合施工规范规定，在旋挖（冲）孔前、旋挖（冲）孔过程中均应按规定检查。 （4）检查旋挖（冲）孔机械设备是否满足地质条件和旋挖（冲）孔方法的要求，性能能否满足施工需要，主要检查卷扬机、电控设备、钢丝绳、传动系统等；检查旋挖（冲）机平台、井架等的安装是否符合
12、施工规范和操作规程的规定，确保施工安全、稳定、规范、方便。 3.1.2造孔 3.1.2.1旋挖钻机采用筒式钻斗。旋挖钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。开挖采用跳挖的方式，间隔为4条桩。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。旋挖机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。 3.1.2.2施工时注意控制钻斗钻进、提升速度 （1）旋挖机旋挖过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。 （2）钻进过程
13、，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比，若旋挖机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.750.80m/s为宜。当钻斗粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。 3.2钻孔灌注桩质量控制 3.2.1施工准备阶段质量控制内容及措施 3.2.1.1 审批承包人砼配合比及原材料承包人应在开工前进行混凝土配合比设计及原材料试验，合格后报送试验监理工程师。监理工程师应对砼配合比及原材料进行审查，对配合比进行试验
14、验证，对原材料独立进行平行试验。合格后并经监理审批后才允许使用。水下混凝土的配制要求较高，既要保证混凝土的强度，又要保证混凝土拌和物具有良好的和易性，同时首批灌注的混凝土初凝时间不得早于基桩全部混凝土灌注完成时间，否则应加入缓凝剂。故在砼浇筑前应要求项目部对砼进行试拌，一是检查其和易性，二是检查其坍落度延时损失，三是检验时初凝时间。 3.2.1.2 检查承包人施工机械审查施工单位进场的机械设备是否满足合同要求，重点审查机械设备是否满足施工质量、安全、环保、进度的要求。施工单位如使用合同约定外的施工机械设备，应另行提出申请。 3.2.1.3 检查施工组织及人员配备主要检查管理人员、自检人员及主要
15、施工操作人员的配备是否符合合同要求并满足施工需要。 3.2.1.4 原地面及桩位复核测量监理工程师应对承包人的测量放样所用的基线控制桩以及高程控制点进行复测，并在原始地面线未被扰动前测定地面线，对桩位进行逐桩复核。同时应检查施工单位使用的测量仪器是否按规定进行了校准。 3.2.1.5 审批桩基施工方案 审查施工方案与施工进度计划的一致性及施工方案与施工平面图布置的协调一致。 3.2.1.6 审批桩基开工报告承包人在完成施工前准备工作即可申报开工。分部、分项工程开工之前承包人应填写开工申请报告，分项工程开工申请报告由总监办专业监理工程师审核后由驻地监理工程师审批。总体、单位、分部工程开工报告，由
16、总监办审批。桩基分项开工报告的内容包括： 必要的测量、试验资料； 图纸审核资料。 进场材料申报资料； 必要的方案说明。施工机械、人员进场情况；开工、完工时间； 3.2.1.7施工图审查表监理工程师通过严格审核后如确认具备开工条件，可同意开工。 3.2.2施工阶段质量控制内容及措施 3.2.2.1 检查施工场地 旋挖钻钻机就位前监理工程师均应对施工场地进行检查，要求场地内应平整坚实，钻机平台应在施工前进行夯实，确保钻进过程中钻机不移位、下沉。若为软弱土，则应换填硬土并夯填密实；桩基范围内的场地应满足钻机和机座平面尺寸、钻机移动和机具堆放的要求。 3.2.2.2钻机试钻钻机进场后，需对钻机的施工性
17、能进行验证，所以必须进行试钻。钻机过程中和成孔后需注意和检测的项目如下：（1）钻机的工作状况和性能；（2）泥浆的各种物理性能及护壁性。（3）成孔的孔径和垂直度、沉渣厚度（检孔器或超声波检测分析仪验孔）。试钻要求全过程旁站，试钻结束后根据试钻结果形成总结报告，提出控制用参数，作为正式钻孔控制的依据。 3.2.2.3桩位及护筒的检查检查内容：桩位、护筒偏位、护筒内径、护筒顶高程 （1）监理工程师通过控制网复测钻孔桩位，对护筒的埋设进行检查验收。根据桩基施工方案其钢护筒采用不小于8mm钢板卷制而成，内径比桩径大20cm，即桩径为1.3m的钻孔桩护筒直径为1.5m，桩径为1.6m的钻孔桩护筒直径为1.
18、8m。护筒埋设时顶面高出地面0.3m，陆上墩一般埋设深度为24m左右。 （2）护筒埋设的允许偏差为：顶面中心偏差不得大于50mm，斜度不得大于1%。（检测方法：在已埋设的钢护筒顶放出护筒中心的十字线，并在护筒壁做出油漆标记，十字线交点与桩位中心应重合，确保成孔时钻头顺利出护筒和钢筋笼的顺利安装）。 （3）复测钢护筒的顶标高，并以此为基准进行成孔的孔底高程控制，钢筋笼顶面高程的控制。钻进结束后复核钢护筒顶标高，确保孔底高程准确。 3.2.2.4 钻孔、清孔的检查 开钻前检查内容：钻机稳定性、垂直度、水平度、对中情况、钻头直径、高度等。 （1）钻机安装必须稳定，钻机就位时需保持垂直，旋挖钻机组装就
19、位，检查其钻头中心与桩位中心的对中情况，以保证孔位正确，钻孔顺直。旋挖钻在钻进过程中其钻头的中心偏位检测频率为每1个小时检测一次。监理应对钢护筒的位置及直径进行复查，钻头、钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。 （2）检查记录钻头高度、直径，钻杆长度，钻进过程中检查钻速、地质情况、泥浆指标、孔深。 （3）钻机在钻进过程中，不同土层宜采用不同的钻速、钻压和泥浆比重，当钻机快钻至孔底设计标高时，钻速应放慢，加强测量工作，防止超钻或塌孔。 （4）正常钻进时应参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。
20、（5）钻进过程中保证泥浆面始终不低于护筒底部500mm以上，并严格控制钻进速，以防坍孔埋钻事故。 （6）每2个小时进行一次泥浆性能的检测，在砂层中每1个小时进行一次泥浆性能的检测，并满足要求。 （7）相邻两孔不能同时进行钻孔作业，一孔灌注混凝土完成24小时后其邻孔才能开始钻孔。 （8）钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，应尽快查明原因，采取有效措施果断处理。 3.2.2.5 成孔检查 检查内容：孔径、孔深、垂直度、清孔后的泥浆指标、沉渣厚度 当钻孔累计进尺达到孔底设计标高后，采用检孔器检测孔径、孔壁形状和垂直度（对于所有的桩基，按项目办要求委托具有相应资质的
21、检测单位进行检测）。如发生弯孔、斜孔、缩孔等情况较严重时，应重新钻孔。清孔时间以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为度，当泥浆指标达到达到要求后测量孔底沉淀厚度小于10cm，合格后移走钻机，进行下钢筋笼的施工。（检孔器的制作应符合规范要求：直径为钢筋笼直径加10cm，长度为4-6倍直径）对于孔深检测以测绳计算为准，清孔后再用钢丝测绳测量孔深，两者之差为沉淀层厚度。泥浆指标测试方法：相对密度：用泥浆相对密度计测定，其方法是将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并清洗从小孔中溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。粘度：用标准漏斗粘度计测定，其
22、测定方法是用两个开口杯分别量取200ml和500ml的泥浆，通过过滤网滤出砂粒后，将700ml泥浆注入漏斗，然后使泥浆从漏斗中流出，流满500ml量杯所需的时间（s），即为所测泥浆的粘度。含砂率：用含砂率计测定，其测定方法是将调好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒清水，将仪器口塞紧摇动1min，使泥浆与水混和均匀，再将仪器垂直静放3min，然后读数。胶体率：将100ml泥浆倒入100ml的量杯中，用玻璃片盖上，静置24h后，量杯上部泥浆可能澄清为水，测量其体积如为Lml，则胶体率为（100-L）。表三 钻孔灌注桩检查项目及允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa
23、)在合格标准内按JTG F80/1-2004附录D检查2桩位（mm）群桩用全站仪或经纬仪每桩检查单排桩503孔径不小于设计桩径探孔器：每桩测量4倾斜度mm1%桩长，且不大于500用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查5孔深m不小于设计值测绳量：每桩测量6沉淀厚度(mm)摩擦桩不大于设计规定或100沉淀盒或标准测锤：每桩检查7清孔后泥浆指标相对密度1.031.10相对密度仪、粘度仪、砂率计、量杯粘度1720pa.s砂率2%胶体率98% 3.2.2.6 钢筋笼的吊放检查 （1）钢筋笼的制作，必须按照设计图纸配筋，要严格控制主筋顺直度，雨天必须进行覆盖；在运输过程中要防止变形，注重对接和保护垫块的保护
24、；现场对接时丝头必须拧固到位，现场监理全过程旁站检查，声测管在钢筋笼每节下放后应进行注水试验；同时采取措施防止钢筋笼上浮。 （2）钢筋下料可用砂轮切割机、专用切割机等下料。端头不准挠曲，不得有马蹄形。 （3）钢筋笼按设计要求采用双面焊接连接，接头应50%错开，接头间错开的间距不小于35d。钢筋笼应匹配制造，分段编号，安装时对号入座。为了防止钢筋笼放置偏心，以及保证混凝土保护层的厚度，每隔2m 设一组定位钢筋。 （4）钢筋笼应在吊放前应检查钢筋主筋的长度、根数、规格，检查钢筋笼螺旋筋间距、钢筋笼直径以及保护层的设置。对预先加工的钢筋笼段作检查验收合格后，方可同意吊放； （5）钢筋笼应采用多点起吊
25、和翻架吊装，确保钢筋笼不变形及焊接连接的顺利。 （6）钢筋笼接头对接时，上端应自由悬吊，要保证接头平顺垂直，在同一直线上； （7）钢筋笼对接，因桩基施工特殊性，自终孔后第一次清孔、下钢筋笼、第二次清孔、至浇筑水下砼，中间工序不宜停顿，时间不宜拖延过长。要减少钢筋笼的吊放时间，尽量缩短成孔的空置时间，防止塌孔。 （8）钢筋笼吊放到位后，要检查顶面标高和中心位置，钢筋笼准确安放定位后，应固定牢固，防止在混凝土灌注过程中，发生掉笼或浮笼现象。可在钢筋笼上端焊接四根20钢筋，其顶端作成圆环，固定在护筒顶部或钻机上。 （9）钢筋笼就位后，其底面高程与设计高程偏差5cm，平面中心偏差2cm。 表四 钢筋骨
26、架验收标准序号项 目允许偏差检验方法1受力钢筋间距10mm尺量检查2箍筋间距10mm尺量检查3钢筋骨架长度10mm尺量检查4钢筋骨架5mm尺量检查5保护层厚度20mm尺量检查 3.2.2.7 水下砼灌注的旁站检查： 在灌注砼之前，监理工程师应检查各项准备工作，认可后才允许灌注,检查内容包括： （1）导管：每根桩砼灌注前，对导管均应逐段进行水密承压和接头抗拉试验，试验压力为0.8MPa。导管压至实际压力后检查有无渗漏情况，在无渗漏的条件下持荷时间不少于5分钟。要求每20根桩进行一次,导管下口至孔底距离宜为2540cm；导管安装前应在导管上用油漆或电焊划上编号，以便砼灌注时与测量深度相互复核。 （
27、2）沉淀厚度：钢筋笼安装完毕，下完填充导管后，在混凝土灌注前应进行二次清孔，并检查孔底沉淀厚度，沉淀厚度满足要求后方可进行混凝土的浇注施工。在沉淀层厚度超标时，必须重新清孔，直到合格为止。 （3）漏斗检查：漏斗容量应能保证封底并满足导管的混凝土埋深不得小于1m；对于直径1.3m的桩,其漏斗容量不少3方；对于直径1.6m的桩,其漏斗容量不少4方；检查漏斗口是否设有可靠的隔水设施，隔水栓或隔水阀是导管水下灌注混凝土的关键措施，待漏斗存有足够数量的混凝土后，开始“拔球”灌注水下砼，拔球后混凝土要连续灌注，不得停顿，保证整桩在混凝土初凝前灌注完成。 （4）监督检查砼按施工配合进行生产，砼搅拌时间不少于
28、120S；检查到场砼的质量,其坍落度、和易性均应符合要求，运输过程中不发生离折。对砼坍落度不合格、和易性不好的砼，坚决退回或废弃，不准用于灌注，以防卡管断桩； （5）首批混凝土灌注后，量测导管的埋深，判断导管底部是否被封闭并有一定的埋深（应不小于1m），如埋深严重不够或未封闭底口，则必须采取措施将已灌注的混凝土清除，重新清孔，重新开始首批混凝土灌注。如埋深能达到要求即可进入正常的混凝土灌注。 （6）砼灌注过程中要有专人测量砼面标高，正确计算导管在砼内的埋置深度，导管埋置深度适当，正确指挥导管的提升和拆除，保证埋置深度为26m。 （8）灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对应的混凝土面标高，用以分析
29、扩孔率，发现异常情况应及时报告并进行处理。 （9）灌注过程中，必须对每根桩做好灌注记录，并按规定抽取一组标养混凝土试件。 （10）砼灌注结束检查灌注结束时应检查砼的超灌高度，砼顶面应高于设计标高80cm，以保证砼的强度，多余部分破除时应环切桩头，确保破除界面的整齐性。 3.2.2.8 成桩检查验收 （1）测桩前，由测量监理工程师检测桩顶标高和平面位置，结构监理工程师应逐桩检查桩头混凝土质量，要求混凝土密实，无残余松散现象。并按设计要求100%测试桩位。 （2）桩身的完整性由委托专门的检测单位进行（100%超声波检测）。 （3）测试应分批进行，测试时，混凝土龄期应超过14天； （4）如桩身完整性
30、检测不合格时，应进一步做钻芯取样试验，检验桩身混凝土的连续性； （5）如灌注的混凝土试件强度不合格，应钻芯取样做抗压试验，如抗压强度满足设计要求，可认为桩身混凝土强度合格。 3.2.2.9 水下混凝土灌注注意事项： （1）砼灌注前，要做好隐蔽工程施工各项抽查签证，施工过程中要认真填写旁站记录。 （2）砼灌注工作应连续不间断进行，万一发生砼灌注中断事故，应根据导管的埋置深度，间断、少量提升导管，并立即排除故障。 （3）安装前检查导管密封性，橡胶密封圈是否有遗漏，并检查丝扣是否完好。 （4）灌注前先在导管口部设置隔水塞。 （5）施工过程中注意不使声测管受到损伤，以免影响后续工程施工。 （6）砼填充是一个完整、连续、不可间断的工作，灌注工作开始前，施工方应做好砼灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。 （7）砼灌注工作是桩基施工的关键工序，应有专人负责指挥、协调。 （8）监督施工方如实填写施工原始记录，每桩灌注结束，资料及时签认并归档。 3.3常见事故的预防及处理措施 3.3.1斜孔、扩孔、塌孔预防及处理措施 3.3.1.1安装钻机时，底座要牢固可靠，不得
