1、15cm纵向分配方木，间距60cm用铁线与支架顶部可调支座连接，纵向方木上铺设1010cm横向方木，间距20cm，用小抓钉从侧面与纵向方木连接。采用3套满堂支架，2套模板，外模采用定型钢模板，芯模采用组合钢模板。混凝土采用拌和站集中拌制，灌车运输，汽车泵泵送入模。4、主要施工工艺及方法4.1施工准备开工前，对施工准备工作进行检查。清除杂物，平整场地，对施工首先所需要的原材料及制品进行质量检验和选定，确定已施工完成的桥墩中线位置、标高和测量资料进行核对，现场依照施工图定出地基处理范围。通过对整体支架的预压和计算，结合施工经验确定连续梁的预拱度。4.2施工顺序根据墩身的施工进展情况，逐孔现浇施工。
2、根据现场实际情况，结合本单位在其它工程项目的施工经验，支架使用满堂碗扣式支架，主要施工工艺为：地基处理支架搭设支架预压模板安装支座安装钢筋加工及安装固定预应力加拉管道浇筑混凝土养生及拆边、端模按设计要求张拉预应力筋拆除支架及底模。箱梁混凝土一次浇注。4.3主要施工工艺4.3.1、地基处理对桥梁投影下的场地（每侧加宽1.0m）整平（高差大的整成台阶状）夯实，桥跨间的淤泥或桥垮间有泥浆池应挖出，换填，每层夯实厚度不超过30cm，施工承台时留下的基坑回填时要分层夯实，分层厚度不超过30cm，避免遇雨水时承台周围回填土湿陷，造成承台与周边地基错台，严重影响现浇梁的质量。为增强基础承载力，在自然地平下6
3、0cm范围内对支架基础进行三七灰土置换，分四层夯实，每层夯实厚度15cm，表层铺垫10cm厚C10混凝土硬化层。场地处理后，在场地周围设置30cm30cm排水沟，用M7.5砂浆抹面，防止地表水浸入。4.3.2、搭设满堂支架（1）满堂支架：根据各部位受力不同，支架布置时，纵桥向间距取0.6m，横桥向间距：底板下横向间距0.6m，腹板下横向间距0.9m，水平杆竖向间距0.6m。支架搭设时，先用墨线在硬化后的地面上弹出支架的设计位置，然后按要求放置底座、搭设立杆、横杆。立杆下方安装可调底座，底座下顺桥方向设置1515cm支撑垫木，立杆顶部设可调托座，以便对支架高程进行微调。（2）支架搭设根据支架设计
4、逐孔放样，按放样位置布置立杆和水平杆，靠近墩身处，水平杆紧贴墩身。每根立杆下设可调底座，立杆垂直，以保证支架自身稳定且尽量承受垂直荷载。梁部的纵、横高差由支架及方木调整完成，必要时由可调支座完成。为方便固定腹板外模，在腹板外模的底部、中部、顶部的立杆处，增加横撑及斜撑；为防止翼板下顶部支撑产生变形，采用增加斜杆支撑。在钢管支架顶面翼板外缘部分搭设施工、防护平台。支架接近标高时，由测量人员在底板、翼板边缘处纵向每隔5m提供一个基准点挂线找平。支架验收合格后，于立杆顶部可调支座上铺设1515cm纵向方木，间距60cm用铁线与支架顶部可调支座连接，纵向方木上铺设10铺设后，对横向方木标高进行复核，个
5、别低洼处用抄手木楔找齐，高处用手电刨刨去，横向方木标高达到要求后即可铺设木板进行预压作业。4.3.3满堂式支架预压方式（1）支架搭设地基处理完毕后，直接在箱梁现浇支架上做静载试验。在处理后的地基上铺设方木，按设计杆件布置间距支立碗扣式脚手架，并按设计间距、高度搭设完后，铺上底模，按理论计算调整其预拱度。在钢管顶端放置可调顶托，顶托直径为38mm长600mm，可调长度为450mm。为了保持顶托横向稳定性，一般控制在200mm左右，顶托插入钢管时的长度不得小于300mm。通过旋转顶托螺旋的方法进行调整底板及预拱度的设置。顶托上的分配纵横梁采用1515方木固定设置，根据立杆间距先纵向布置、后横向布置
6、。方木上铺钢模板作为底模板，另一孔铺竹胶板提前预压。模板铺设时拼接严密，防止漏浆，以保证混凝土外露面的外观质量。支架标高通过调整顶托进行，侧模支架顶每侧留50cm宽，设置为工作面。（2）荷载分布及预压材料按腹板及其两侧压重按简化结构砼自重加模板自重。腹板处：a、跨中部分：0.6m范围内，预压重2.82.50.6=4.3t/m；b、梁端部分：2.81.08=7.56t/m；底板处：0.72.5+0.46=2.21t/m2；则每米截面压重：跨中部分：11.82.21+20.64.3=31.3t；跨端部分：21.087.56+10.842.21=40.3t，则32.6m梁压重为31.323.6+40
7、.39=1101.4t，预压荷待为梁重的1101.4/900=1.2倍，超压为自重的20%。预压材料选用混凝土预压块，预压块的堆码按设计梁体的结构自重和分布形式堆放，加载时对称等载预压布置，防止支架偏压失稳。加载顺序按混凝土浇注的顺序进行，加载时分三次进行，每次的重量为总重的1/3。当支架稳定后，即可卸掉预压块，卸载时要分层卸，全部卸完后，测量底模和地基的标高，计算出支架和地基的弹性变形量。画出弹性变形曲线，作为调整模板预拱度的依据。在预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板是否牢固。（3）支架预压在底模上按跨度的1/16、1/8、3/16、1/4、5/16、3/8、7/16、1/2、9/
8、16、5/8、11/16、3/4、13/16、7/8、15/16处，每一横断面设置五处观测点（底模上和立杆根部各设一点）并测得各点的标高,在底模上按该点对应的钢筋混凝土梁的自重的1.2倍摆放预压块,其顺序为每孔从跨中向桥墩摆放。每4h测量各测点的标高一次，并做好记录，连续预压不少于72h。在连续24h内下沉量小于3后可认为支架下沉已稳定。按与加载相反的顺序撤掉预压块，测得各观测点的标高。计算各点的非弹性变形和弹性变形。根据各点的非弹性变形、弹性变形和梁的预设上拱度值，调整各点立杆的可调顶托达到设计要求，重新整理底模。（4）预拱度设置考虑到在支架上浇筑混凝土、施工及拆架后，上部结构要发生一定的下
9、沉，产生一定的挠度，施工时采取预留预拱度控制，预拱度主要考虑以下因素：A.拆架后上部结构及荷载作用产生的竖向挠度1。B.支架在荷载作用下的弹性压缩2。（通过预压测量）C.支架在荷载作用下的非弹性压缩3。（通过预压消除）D.支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷4。E.混凝土收缩及温度变化引起的5。预拱度根据上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛物线公式y=f挠（L-x）/L2计算分配确定。（5）支架拆卸箱梁初张拉完成后，即可采用分配梁下部支托的螺旋调节顶使支架及底模统一均匀下落与梁体脱离，抽出底模，拆除纵横梁体系，支架倒运至下跨循环施工。4.3.4、支座安装在整理梁体底模前需将浇筑跨段墩
10、台上的活动支座安装好，以便支梁底模时准确地预留出支座上板的孔位及梁底板预埋钢板位置。根据设计要求将钢支座安放在相应的支承垫石上，高度误差不得大于2。支座中心位置的确定按当地气象资料和施工时的温度计算，并严格按照设计资料进行安装施工。安装支座时首先根据各导线控制点准确地测放出各墩台支座的中心点、轴线、法线，然后根据计算得出的预偏量值，准确地用墨线在垫石上弹出支座就位时的轴线、法线，然后将支座自身的轴线、法线和所弹墨线相应对齐，最后用环氧砂浆将预留锚孔填塞密实。施工过程中用干硬性砂浆找平垫石顶面，使支座既满足高程要求又满足平整度要求。在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连
11、接螺栓。凿毛支座部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌注用横板，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板。仔细检查支座位置及标高后，用无收缩强度灌注材料灌浆，灌材料性能要求如下：抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h20流动度220mm12h25温度范围+5+3524h40凝固时间初凝30min终凝3h28d50收缩率2%56d和90d后强度不降低膨胀率0.1%采用重力式灌浆方式，灌注支座下部极锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆
12、材料全部灌满为止。灌注前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除横板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。4.3.5、箱梁模板制作及安装为了便于模板的加工和安装，加快施工进度，箱梁外模、芯模均采用定型大块钢模板。4.3.6、钢筋加工及拼接钢筋制作在钢筋棚配料、下料、弯制、编号、堆码。弯曲部分要调直，特别是主筋接头处变形严重时经人工不易校直时，必须切除，在连接接头处不能出现弯折现象。用
13、无齿锯断料，保证切口断面平齐，与钢筋轴线垂直，不得有弯曲、马蹄等缺陷。不得采用气割及普通切筋机下料。为减少在支架上的钢筋安装工作，梁内钢筋应预先在加工场制作平面或立体骨架。制作钢筋骨架时，须焊扎牢固，以防在运输和吊装过程中变形。钢筋骨架采用带托架的胶轮车运输，使用两点吊装，且在骨架内设置扁担梁以加强其刚度，以保证钢筋骨架不变形。用焊接的方法拼接骨架时，用样板严格控制骨架的位置。骨架施焊顺序，由钢筋的中间到两边，对称地向两端进行；先焊下部后焊上部。相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺方向连续施焊。每条焊缝一次成活。由于竹胶板面有易划伤、易燃烧等缺点，因此，在绑轧钢筋时，底板应先用方木垫高，以免拖拉
14、钢筋时划伤板面；钢筋搭焊时，在局部采取衬垫隔离等措施，以免焊渣灼伤板面。4.3.7、钢筋绑扎和预埋波纹管在拼装好的底模上，按照设计尺寸划出纵横向钢筋位置线，放置钢筋，绑扎或点焊牢固，按照设计图纸要求的保护层厚度安装垫块，垫块采用细石混凝土，按4个/m2布置，垫块的抗渗能力和抗压强度高于梁体混凝土。内模及钢管支架根据现场实际条件，采用汽车吊或人工安装。内模采用组合钢模，用扣件连接。内模侧模可在中部开适当观察孔，顶板底模在每孔梁的适当位置开两个人洞，以便内模拆除时从人洞往外运输，加快施工进度。内、外侧模间用条形混凝土预制块固定。内模的背带、支撑体系均利用钢管，应确保牢固可靠。顶板钢筋在芯模及翼板模
15、板立好后绑扎，同时在翼板处预埋护栏钢筋和其它预埋件，并按要求设置预留孔。预应力管道采用塑料波纹管。在底、侧板钢筋绑扎成形后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道。管道纵向每隔1米设置一道定位网架，网架须与钢筋骨架焊牢，防止管道上、下、左、右移动，改变预加应力的效果。管道接头以宽胶带包缠，以免漏浆。在混凝土浇筑前，再次检查管道是否有损伤，并在波纹管内穿胶管，以防浇筑时波纹管损坏漏浆而堵管。混凝土浇筑过程中和浇筑完成后，设专人定时抽动胶管，防止胶管被漏浆凝结。若胶管被凝结，必须凿开梁体混凝土进行处理，否则将不能进行穿束。4.3.8、箱梁混凝土施工及表观控制措施在全部模板支撑拼装加固好后，进行全面检查，
16、自检合格后报请监理工程师检查，检查合格开始浇筑混凝土。（1）浇注前注意检查项目序号质量控制项目质量标准和要求施工检验方法1侧、底模板全长允许偏差10mm尺量检查各不少于3处2底模板宽度0mm、+5mm尺量检查各不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差允许偏差2mm拉线检查4桥面板中心线与设计位置偏差允许偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差尺量检查6横隔板中心线与设计位置偏差允许偏差5mm7模板垂直度每米高度3mm吊线尺量检查不少于5处8侧、底板平整度每米长度2mm9桥面板跨度10腹板厚度0mm、+10mm11底板厚度12顶板厚度13横隔板厚度-5mm、+10mm14端模板预留预应力孔道偏离设计
17、位置允许偏差3mm（2）混凝土表观控制措施麻面麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小不规则的小凹点，但无钢筋出露现象，凹点直径通常不大于5mm。通过下列措施，预防麻面的出现。模板表面应平整光滑。浇注前需浇水润湿，但不得积水。脱模剂涂擦均匀，旧模板残浆必须清理干净。在拆模时即拆即清。新拌混凝土必须按水泥、外加剂的性质，在初凝前进行振捣，并将气泡赶净。浇注前检查模板接缝，确保接缝不漏浆。加强混凝土的养护。蜂窝蜂窝是指表面无水泥浆，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，骨料间有空隙，石子出露深度不大于5mm，深度不露主筋。通过下列措施，预防蜂窝出现。配合比设计的砂率不宜小。用水量不能少于有
18、关标准，如少于有关标准，则外掺减水剂，计量器应定期检查。混凝土搅拌时间应足够。严格实行反铲投料。严格实行带浆法下料和赶浆法捣固。浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润。浇注过程中专人巡查模板质量情况。钢筋较迷密时，应选择合适的坍落度，采用加焊刀片的插入式振捣器进行捣固。露筋露筋是指钢筋没有被混凝土包裹而外露，或在混凝土孔洞中露出钢筋的缺陷。露筋属于严重的质量事故。通过下列措施进行预防。浇注前检查垫块的情况，确保混凝土的净保护层符合设计要求。严格操作，加强捣固密实。做好模板湿润程度的检查，避免模板湿润程度不够，吸水过多或造成死角。孔洞孔洞是指混凝土结构内存在着空隙，局部或全部没有混凝土，或混凝
19、土表面有超过保护层厚度，但不超过截面尺寸1/3。通过下列措施，可以预防混凝土表面孔洞的出现。浇注高度不宜超过2m。搅拌机卸料入料斗或小车，浇注前检查吊斗或小车内混凝土有无离析，确保无离析后方可使用。搅拌站应按配合比规定的规格使用粗骨料。对捣固作业加强指导和检查。裂缝通过下列措施，消除裂缝。混凝土成型后立即进行覆盖养护，避免混凝土养护不及时，或因暴晒、风大，使水分蒸发过快，出现塑性收缩裂缝。配合比设计时，配合比不宜过大，搅拌时严格控制用水量。骨料级配中，细骨料不宜偏多，注意及时养护，避免骨料级配不良，又未及时养护引起干缩裂缝。浇注过程中有专人检查模板和支撑，拆模时必须按规程顺序进行，不能强行拆模
20、。底、顶板采取防钢筋被踩陷措施，采取定制支撑垫块方式。（3）混凝土浇注混凝土拌合采用全自动计量2-750型搅拌站机械搅拌。原材料的称量偏差为：水泥、粉煤灰、外加剂为1%，粗细骨料为2%，拌合用水1%。混凝土拌和前工地现场试验人员汪洋测试砂石的含水率，将理论配合比换算成施工配合比，按每盘用料调好各原料用量。并将施工配合比交付搅拌机操作员。未经现场试验人员同意，其他人不得随意改动已设置好的各原材料用量。混凝土坍落度为160mm200mm，初凝时间约为3.0小时。混凝土拌和时间（从材料进搅拌筒到混凝土出搅拌筒）为3分钟，先将搅拌机投入砂、水泥和粉煤灰，搅拌均匀后加水将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入碎石
21、，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。第一盘混凝土拌合好后，工地现场试验人员检测混凝土的坍落度、粘聚性、饱水性、混凝土出机温度等工作性能，全部满足要求后方能浇注，以后工地现场试验人每拌制50m3或每工作班检测混凝土的工作性能不少于一次。当搅拌设备停用超过30分钟时，应将搅拌筒彻底清洗后才能拌和新混凝土，并重新检测混凝土的各项工作性能。混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运送，当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，再将混凝土送入泵车，由汽车泵送至作业面。在浇注前，应先泵送一部分高标号水泥砂浆或者清水以润滑泵送管道。混凝土的泵送作业应使混凝土连续不断输出，且不产生气泡。泵送结束后，应及时清洗泵
22、送设备和管道。混凝土入模前，测量混凝土温度、塌落度、含气量等，混凝土浇筑温度（振捣后50100mm深处的温度）不宜高于30,若温度超出规定,及时采取降温措施。混凝土灌注前须将模板内焊渣等杂物彻底清除，水冲刷干净。运输过程中应尽可能的缩短运距，减少运输时间，满足浇注速度的要求。每盘混凝土由开始搅拌至浇筑完毕的时间，一般情况下，不超过1小时。单片梁纵向按从两点开始浇筑方法，即梁端各一点同时相对进行；竖向按底板、腹板和顶板分别浇筑，浇筑时按水平分层、斜向分段依次进行。混凝土在混凝土工厂集中拌制，用混凝土搅拌车运至墩位后，混凝土输送泵泵送至模内，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。箱梁混凝土一次灌注，每次
23、浇筑时，按照纵向分段、水平分层左右对称的原则，根据混凝土的初凝时间、浇筑速度及振捣要求，纵向分段长度45m，水平分层为30cm。为确保混凝土保护层厚度及表面的色泽一致，采用同标号的细粒式混凝土垫块，呈梅花型布置在底板和侧模上。为了便于底板混凝土浇筑，立芯模的侧模、斜板模和顶模，并在顶模上开口。砼灌注过程中，要特别注意钢绞线预留孔位置的准确性。在安装时，钢筋与预留孔位有抵触时，适当移动钢筋位置。芯模及内支架的拆除待顶板达到设计强度的80%后，拆除内模。混凝土振捣采用插入式振动器，插入式振动器移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模、芯模等保持510cm的距离，尽量避免碰撞模板、钢筋不得碰
24、撞钢绞线预留孔管道及其他预埋件，振动棒应快插慢拔。而且要插入下层混凝土510cm。顶部混凝土振捣除用插入式振捣器振捣外，最后还用平板振动器找平振捣一次。对每一部位的振捣，必须振捣到该部混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。浇筑过程或浇筑完成后，若混凝土表面出现泌水较多，必须用吸水材料（如海绵）将这些泌水排除（但不能排除水泥浆）。若继续泌水，查明原因，采取措施，减少泌水。各部位混凝土浇筑方法如下：底板混凝土浇筑：输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板，窗口间距约4m，根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振
25、捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。底板不需分层浇筑。腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过1m，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出，并和底板混凝土衔接好。内翻的混凝土及时向前铲平，最后多余混凝土及时铲除、抹平。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过40cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式高频振捣器。顶板混凝土浇筑：当腹板浇筑到箱梁腋点后，要开始浇筑顶板混凝土，其浇筑顺序为先中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。为控制桥面标高，必须按两侧模板标示高度进行混凝土浇筑，并现场每隔12m设
26、置一个标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在完成第二次抹面后，立即覆盖养生。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。梁体混凝土每浇筑成型一段，应对混凝土裸露表面及时进行修整、抹平，等定浆后再进行第二次抹面，初凝后对表面拉毛处理。由于梁顶面积较大，且梁面不易蓄水养护（有横纵坡），因此，须对梁面进行覆盖。整个混凝土浇筑过程中，设专人用水准仪观测支架下沉情况，判断是否在允许变形范围内。若支架下沉超出允许变形范围，停止浇筑
27、，查明原因，调整后再进行浇筑。另外，在浇筑混凝土过程中还设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移动时，及时处理。大体积混凝土浇筑后，水化热较大（加之梁部水泥用量大），表面不能降温过快，以免温度应力引起裂缝。浇筑完成后，立即用塑料薄膜或彩条布等设棚保湿。混凝土初凝后，先少量洒水，降温保湿，经常保持混凝土表面湿润。对侧模经常洒水湿润。4.3.9、拆模及养生当混凝土浇注完毕后在其顶面及时用湿麻袋加以覆盖，不断洒水；侧面拆模后及时用塑料薄膜包裹进行保湿养护。养护时间不低于14d，养护用水符合拌和用水要求。在养护期内始终保持湿润；混凝土强度达到2.5MPa前，不得承受行人、模板、支架及脚手架等荷载。按自然养护工艺办理：梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，一般情况白天12小时一次，晚上4小时。洒水养护时间：当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于28天，当环境相对湿度大于60%时，自然养护不少于14天。A、拆模顺序脱模顺序先脱跨中的侧、底模，然后脱两端的侧、底模。即先中跨后边跨；先跨中，后支座处；先侧模，后底模。待整跨模板脱模后，观测梁体的挠度变化（脱模前要先观测一次），做好记录。
