1、FMEA制作方法1、目的1.1设计过程一致，并使之规范化、文件化。1.2发现设计过程中的潜在失效及后果，并找到避免或减少这些潜在失效发生的措施。1.3为过程设计和今后开发新产品提供信息。2、适用范围2.1所有新的总成/部件的设计。2.2原有总成/部件的设计更改3、职责3.1 DFMEA小组负责DFMEA分析的实施。4、定义4.1顾客：一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及服务工作，或政府法规。4.2失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能。产品参数值不能维持在规定的上下限之间。产品在规定范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。5、工作程序5.
2、1 针对所有新的总成/部件/过程由技术科的设计主管主动联络生产、质量、销售等有关部门的相关人员组成DFMEA小组,报公司总经理批准。5.2 针对所有更改设计的总成/部件，由技术科的设计主管负责召集DFMEA小组。5.3 DFMEA小组负责设计潜在失效模式及后果的分析或更新，形成DFMEA表，DFMEA过程的要求如下：5.3.1 FMEA编号l l 专案号（从0109循环使用）l 月份l 公历年的末两位 填入将被分析制程系统、子系统或零件名称和编号。填入整车厂（OEM）、部门和小组，如果知道也包括供应商名称。填入负责准备设计FMEA工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。填入将使用和/或正被分析设
3、计影响的预期的年型及车型（如果已知的话）。填入初次设计FMEA预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。5.3.7 FMEA编制日期填入编制设计FMEA原始稿的日期。5.3.8 FMEA修订日期填入最新修订设计FMEA的日期。列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位（建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表）。用规范专业性的术语来描述潜在失效模式，可以将以往TGW(运行不良)的研究，问题报告以及小组的集思广益的评审做为出发点，针对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。（典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松
4、动、泄漏、粘结、短路、氧化、断裂、报发、电磁干扰、没有支持、没有信号等），但在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等)发生的潜在失效模式也应当考虑。需要集体的智能尽可能预见失效的后果。 后果 评定准则：后果的严重度 严重度无警告的严重危害 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或违反了政府/法律法规的有关要求 10有警告的严重危害 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全或违反了政府/法律法规的有关要求 9很高 车辆(或系统)不能运行，丧失基本功能 8
5、高 车辆(或系统)能运行，但性能下降，顾客不满意 7中等 车辆(或系统)能运行，但舒适性或方便性的部件不能工作，顾客感觉不舒服 6低 车辆(或系统)能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服 5很低 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷(大于75%) 4轻微 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷 3很轻微 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少顾客发现有缺陷(少于25%) 2无 无影响 1备注：（1）建议评分不要对评分为9，10分的评分标准进行修改，失效模式的严重度为1分的不需要再做进一步的分析。（2）高的严重度级别能
6、通过设计变更补偿或减轻严重度分数。可能性 类似的失效率 PpK 分数很高：持续发生失效 100/1000 0.55 1050/1000 0.55 9高：经常发生失效 20/1000 0.78 810/1000 0.86 7中：偶尔发生失效 5/1000 0.94 62/1000 1.00 51/1000 1.10 4低：相对少发生失效 0.5/1000 1.20 30.1/1000 1.30 2不太可能发生失效 0.01/1000 1.67 1列出现行的过程控制中使用设计控制方法。备注：如有可能应尽量先使用预防控制，如果把最初的频度作为设计意图的一部分，则该频度分数将会受到预防控制提供和整合到
7、设计程度的影响。探测性 评价准则：由设计控制可探测的可能性 等级完全不确定 设计控制不能和/或不可能查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式; 或根本没有设计控制。 10非常少的 设计控制只有非常少的机会（10%）可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式。 9极少的 设计控制只有极少的机会（20%）可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式 8很少的 设计控制只有很少的机会（30%）可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式 7少 设计控制只有较少的机会（60%）可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式。 4多 设计控制有较多的机会（70%）可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效
8、模式 3很多 设计控制有很多的机会（80%）可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式 2几乎肯定 设计控制几乎肯定可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式 1探测度表计算风险顺序数 RPN（S）祝）祝）b）RPN大于等于100（或顾客规定之数值）时；c）已识别的失效模式的后果可能会导致生产/装配人员伤害时；DFMEA小组提出建议的措施降低、消除严重度、发生度、探测度。填入建议措施的负责单位或人员以及预定完成日期，如果工程评估后对特定的失效模式原因控制没有任何建议的措施时，在该字段填入“无”。当实施一项措施后，DFMEA小组负责简要记载具体的执行情况，并记下生效日期。5.4技术科负责按文
9、件和资料控制程序控制DFMEA的归档、分发和管理。6相关文件6.1文件和资料控制程序7、质量记录7.1 DFMEA表*FMEA ( Failure Mode and Effects Analysis ) 通过一项 系统化 的分析技术 , 说明 零组件 ?制程 潜在的 失效模 式 与 失效原因 , 并评估对客户系统 ?分系统 的影响 ; 是综合工程设 计人员之设计理念及制程工程师现场工作经验 , 用以减少设计 ?制造过 程中的 失败风险 . 一 设计FMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis) 设计FMEA: 着眼於零组件失效对系统之影响, 找出
10、设计之盲点 帮助设计需求与设计方案的评估; 帮助初始设计对制造和安装的要求; 提供一项分析资讯, 帮助设计验证其规划; 根据对客户需求的影响性, 列出失效模式的顺序, 并按序改善; 提供一项改善方案, 可减少矫正与追查的活动; 提供更好的参考资料, 协助现场解决问题, 评估设计变更和发展更进一步的设计. 二 制程FMEA ( Process Failure Mode and Effects Analysis ) 制程FMEA: 着眼於制造?安装失效及制程变异对系统之影响, 找出 制程弱点 1.确认制程潜在的失效模式; 2.评估失效对顾客的影响; 3.找出制程可能之管理方法; 4.找出失效模式等
11、级排序, 并按序矫正; 5.制造和安装文件的标准化. 三 FMEA的一般流程: Component - 如果该零组件发生失效 失效模式 - 会发生什麽样的故障 失效影响(1) - 会对零组件产生什麽样的影响 失效影响(2) - 会对产品产生什麽样的影响 失效重要度 - 它属於何种程度的问题 失效概率 - 它发生的可能性是多少 失效检测度 - 现有的检测方式可检测的程度是多少 失效评估 - 是否要采取对策 ( R=S*P*D ) 失效对策 - 应该采取什麽样的预防对策 四 FMEA的评估指标 1. 失效模式 (Failure Mode) 零组件於设计?制造?安装中潜在的, 可能出现的失效模式,
12、特别 需注意的是会对安全产生影响的失效, 当预想到多种失效模式时需 分别说明. 如: 短路 OPEN 接触不良 松动 变形 破损 2. 失效影响(Failure Effect) 1) 失效影响: 当故障发生时,客户系统?分系统所受到的影响, 由其 是安全?功能的影响, 还应考虑客户本身的反应如何. 如: 冒烟 漏电 噪音 功能丧失 外观不良 2) 严重度 (Severity of Effect ) 估计失效对客户影响的严重程度. 一般尔言, 惟有更改产品设计 後始能降低, 尔仅凭制造方面控制, 并无法降低失效之严重度 . 附表1: 严 重 度 计 分 规 范 计 分 发生失效後, 通常不至於对
13、产品产生显着的影响 1 发生失效後, 至多仅能造成客户少许不便, 客户不太会抱怨 2 发生失效後, 可能引起使用客户一些不满, 一些客户会产生抱怨 3 发生失效後, 产品功能异常, 引起客户相当不满 4 发生失效後, 危及安全或违反政府法令 5 3.失效原因 1)失效原因:对在什麽样条件下会引起这种失效模式进行推测 可考虑环境因素, 内部因素, 作业因素及误使用 l 环境因素: 电压变化 频率变化 静电压 温?湿度变化 过电压 过电流 振动 噪音 l 内部因素: 设计不当 材料不良 l 作业因素: 零件错件?反向 接线错误 作业顺序不当 l 误使用 : 110V 220V 颠倒 l 其 它 :
14、 过负荷 无负荷 2) 发生度 ( Probability of Failure ) 失效原因发生之概率, 同严重度一样, 惟有更改产品设计後 始能降低, 尔仅凭制造方面控制, 并无法降低失效之发生度. 附表2: 发 生 度 计 分 规 范 计分 不可能发生 1/106X 1 几乎不会发生 1/103 X 1/106 2 偶尔发生 1/102 X 1/103 3 反复发生 1/10 X 1/102 4 频繁发生 X 1/10 5 4. 现行管制: (1) 现行管制方式: 对现行防止失效的管制方式作出说明 (2) 检出度 (Detection) 指在一项零件或组件已经完成, 离开制造场所或安装场
15、所所能检 出发生失效的可能性 附表3: 检 出 度 计 分 规 范 计 分 测试系统与人都可轻易检出, 检出可靠度极高 1/106 X 1 测试系统可检出, 检出可靠度较高 1/103 X 1/106 2 测试系统可检出, 但会有困难, 检出可靠度较差 1/102 X 1/103 3 测试系统无法检出, 需人目检, 检出可靠度差 1/10 X 1/102 4 客户系统方能或无法检出(信赖性问题), 检出可靠度极差 X 1/10 5 5.危险度 ( Risk Priority Number ) 通过严重度, 发生度, 检出度综合而来 危险度( RPN ) =严重度*发生度*检出度 评分等级: 1 25 不用理会 26 75 警告, 需提出改善对策 76 125 危险, 必须立即提出改善对策 6.改善对策 7.对策责任者及实施时间 8.对策确认 五 评估方式的选择: FMEA是一种利用知识和经验, 进行定量评估的技术, 因而对问题判 定会因为评估人的不同而产生不同, 为尽量减少评估的风险, 需根据 不同问题不同人员选定不同的评估方式: 1. 责任制 (谁的责任大谁的评估为准) 2. 平均法 (群体决策, 大家评分加总作平均) 3. 悲观法 (谁的评分最保守谁的评估为准)
