1、12#MX厂房汽机基座运转层施工总结张二叶1、2#MX厂房汽机基座运转层施工总结编制人：张二叶第一部分：工程概况简介汽轮发电机基础是常规岛最重要和最大的一个动力设备基础，其施工质量直接关系到机组的安全运行。本工程0.00相当于1985国家高程9.500m，汽轮发电机底板基础底标高为-7.0m，基础顶标高为-4.0m；基础底板厚3000mm、长60.500m、最宽处宽21.1mm，为大型的筏板基础。汽机底板混凝土方量3080m2。基础上设汽机基础柱、凝汽器支墩、汽机平台柱等结构。由于汽机底板采用分层的浇筑方式，汽机平台柱螺栓安装精度要求高，因此大体积混凝土的施工和平台柱M42螺栓安装是底板基础施
2、工的重点和难点。汽轮发电机上部结构顶标高为16.17m，包括汽机基础柱、凝汽器支墩、汽机平台柱、运转层平台等结构；运转层平台主要由纵横矩型大梁组成，矩型大梁并非直接与柱连接，而是压在弹簧隔振器上，弹簧隔振器安装在柱顶，梁上荷载通过弹簧隔振器传递到柱，这样就形成了一个全新的结构形式：即把原来的汽轮机基础从一个静态结构变成了动态结构，从理论上也可以把弹簧隔振器支座所在的位置叫动态施工缝，这样汽轮机和发电机及弹簧上部的混凝土结构就变成了相对自由体。由于弹簧隔振器将下部基础柱与上部的大梁隔开，基座埋件、预埋螺栓的型钢支架无法按传统方法在框架柱中生根埋置，上部埋件、预埋螺栓定位困难，因此弹簧隔振器安装和
3、上部预埋件的安装是施工重点和难点。第二部分：施工方案简介汽机运转层顶标高为16.17m，平面尺寸为17.8m55.94m，板厚为3.97m，砼强度等级为C35，方量约1810 m3，钢筋规格为HRB335和HRB400，钢筋保护层厚度45mm。汽机运转层的施工难点是预埋件位置、标高及平整度的控制。1）脚手架工程本工程采用满堂脚手架，大梁投影面积范围内支撑立杆间距为300500mm，横杆步距为1500mm；孔洞做为堆料平台的立杆间距为15001500mm, 横杆步距为1500mm；外架宽1.2m,距离柱边0.5m, 立杆间距为12001500mm, 横杆步距为1800mm，外架与承重架连成整体。
4、脚手架的搭设作业严格按照规定程序进行，加固横向剪刀撑及外架剪刀撑必须与整体脚手架同时搭设。 2）钢筋工程本工程钢筋连接直径25mm时采取直螺纹连接，直径25mm时采用绑扎搭接。运转层钢筋绑扎顺序为：在安装完梁底埋件、固定套管用木楔、固定埋件型钢骨架底钢板后，1-4轴顺序为先摆放1-4轴横梁箍筋和底层钢筋，再绑扎1-3轴纵梁箍筋及底层筋，然后焊接支撑埋件用型钢骨架和钢筋支撑骨架，再根据纵横梁钢筋交错情况依次铺设上层钢筋；4-6轴顺序为先摆放4轴线横梁箍筋和底层钢筋，然后根据纵横梁钢筋交错情况依次绑扎上层钢筋；最后绑扎1-6轴上层箍筋。混凝土保护层采用砂浆垫层，垫块保护厚度为45mm，布置为100
5、01000梅花形状。3）模板工程本工程模板均采用12mm厚双面酚醛覆膜胶合板做板面，第一道背楞采用50100mm木方，第二道背楞采用双拼12#槽钢，梁底为脚手架支撑系统，梁侧为对拉螺杆加固体系，拉杆对拉或与梁中间钢筋支撑架焊接在一起。-轴线16.17m 3L1和3L2梁和11.63m-15.47m柱与运转层大梁之间间距为70mm, 3L1和3L2梁处侧模采用竖向布置平放的50100mm木方,间距为200mm, 12mm厚模板面铺一层10mm泡沫板，此模板加工900mm高，既模板下比梁尺寸多出200mm，此200mm处用双根脚手管加拉杆加固。具体见上图。底模第一道背楞采用50100mm木方，东西
6、方向布置，间距150mm；第二道背楞采用双拼12#槽钢，南北方向布置，间距为300mm，槽钢之间需用12钢筋2000横向连接一道以增加其整齐性。槽钢放置在顶托上，支撑脚手管间距为300500mm。在梁底标高变化处槽钢对接需采用斜角焊接，增加槽钢背楞的整体性，在斜向槽钢与顶托支撑处焊接三角“耳朵”，保证槽钢的支撑强度。详见右附照片。大梁底模板整体要略高（具体数字由预压结果确定），当梁跨度4m 时，横梁按起拱3L/1000mm控制模板标高，纵梁按起拱1L/1000mm控制模板标高。钢筋绑扎完毕后再对模板标高予以测量调整，使模板面高出理论标高约10mm。弹簧隔振器处底模采用比弹簧隔振器开孔尺寸每边大
7、5cm,厚度为30mm的带锚筋的预埋钢板(见后计算书9.5条)，并且浇筑柱头砼和灌浆时在柱头侧面预埋埋铁（见下附图），做为支撑钢板的支撑框架生根焊接点。在柱头灌浆完成后安装此处支撑钢框架（见下附图），并校正好钢框架顶面标高。底模支设时留出弹簧隔振器的位置，留洞大小为弹簧隔振器顶面埋件的大小减每边45mm，便于弹簧隔振器的安装。4）预埋件工程a运转层埋件加固桁架运转层加固桁架为水平桁架，与大梁顶面平行，下垫75角钢，待砼浇注完成后拆除。桁架主要由发电机、低压缸2后轴承、低压缸1后轴承、高中压缸后轴承、高中压缸前轴承5大区域构成，连接均为12#槽钢及75角钢。在-轴线16.17m侧梁顶预埋埋件,焊
8、接固定梁，将低压缸2后轴承、低压缸1后轴承、高中压缸后轴承区域的加固桁架在此连接固定连为一体。在高中压缸前轴承区域用12#槽钢将该区域的厂家套管框、死点键预埋框、导向装置框和安装工艺散套管连接为一体。在发电机区域用双拼槽钢加固套管，并用12#槽钢将两侧槽钢连接为一体，该处加固架并用斜钢管做剪刀撑与脚手架连接，加强整体性。具体桁架布置可见附图一。b预埋件安装梁侧预埋件位置在钢筋及模板上做好标识（标识出预埋件型号、标高、中心位置等）， 待其位置满足设计要求后，用M6螺栓将预埋件固定在模板上，保证其位置准确且在混凝土浇筑过程中不发生位移，预埋件四周与模板接触面要粘贴双面胶。梁顶埋件安装时用双根32与
9、埋件侧面焊接形成一个固定框，然后用短10钢筋与钢筋支架焊接固定。c.预埋电缆线管施工对于从梁侧至梁面带弧度的线管，安装方法是在梁侧固定预先按照线管间距及直径加工好带孔的10mm钢板；使钢管侧初步安装后，在水平段下部架设固定支架，采用14钢筋2000mm，垂直段用14短钢筋头1000mm形成“井”字形抱箍,线管面用双根32钢筋固定并与钢筋支架焊接固定。对于从梁侧到梁另一侧的线管，安装方法是在大梁两侧固定预先按照线管间距及直径加工好带孔的10mm钢板，再安装线管使钢管固定于两钢板，并在钢管中间位置加设一道支架采用14钢筋2000mm “井”字形抱箍，并使固定架与钢筋支架焊接牢固。d.发电机预埋螺栓
10、外套钢管施工 对于从梁底面至梁面的钢管，施工方法是根据图纸在运转层梁底模上弹出运转层测量控制线，用墨线在模板面清楚的表示出来围成一个方框，每条边的中点即为套管边框线。将预先加工好的楔形圆木塞子（木塞大头比套筒内径小12mm，木塞小头比套管内径小45mm，长度为50mm。）用6mm螺栓将其固定在底模相应作出套管标记的位置上。待梁钢筋基本就位后，套管用双拼12#槽钢加固，槽钢中间焊接带有调节螺栓的角钢，槽钢下垫角钢，角钢要水平平整并与钢筋支撑架焊接。并在钢管中间位置距离待砼表面2m加一道16钢筋的井字架，该架并与钢筋支撑架焊接。对于从梁中至梁面的钢管，施工方法是根据图纸及测量控制线，在钢筋绑扎完成
11、后在梁面安装钢管，进行精确定位及垂直度、标高等调整，套管上端同上述方法，下端用10mm厚钢板将其口封堵，并用14钢筋做“井”字形固定架，该固定架要与钢筋支架焊接固定。e发电机导向键座施工按照键座的位置在底模上固定支架的生根埋铁，然后焊接槽钢立柱和横梁，在键座底标高伸出支撑牛腿，该牛腿标高要满足键座安装标高要求，然后使用塔吊吊装键座，在键座两侧面用角钢夹紧并与键座侧面焊接，使其左右不能够移动，最后利用角钢上的螺栓孔将角钢框与侧模固定，并在键座中间用槽钢与支撑架焊接。如下图所示：f带有面锚板的套管、死点键预埋框和导向装置框施工在底模板铺设完成验收后，根据测量控制线将支撑架立柱脚位置在模板上标志出，
12、将200200宽=10mm厚的钢板固定于模板上，焊接支撑框（见右图）的立柱、横梁、斜撑等，在顶横梁上焊接调节M14螺栓，用螺栓调节埋件的标高，使其达到设计标高，在经过验收合格后，将螺栓与埋件及埋件侧面与支撑架及运转层平面支撑框架焊接。并在设备侧面焊接槽钢与运转层水平桁架焊接连为一体，详见附图一。g预留孔施工在汽机、轴线两侧大梁上有6个600600mm的斜向油管预留孔洞，此孔模板采用木模板和50100木方支撑整体加工而成，靠侧模处预先用角钢做框，按照预留洞的位置用螺栓固定于侧模板上，在中间位置按照1000用14钢筋做支架,用M16对拉螺栓固定于底部锚固死最后吊装预留洞整体模板，待位置及标高调整好
13、后将井字形支架与钢筋支撑架焊接固定。h底板管道支架预埋件施工 运转层底板管道支架预埋件为厂家供货，埋件钢板厚度为30mm，钢板周围没有开螺栓固定的孔。在埋件的两侧边用角钢做框，按照埋件的位置和尺寸固定好角钢框，然后吊装埋件，调整好埋件位置后将埋件侧面和角钢焊接固定。4）混凝土工程汽机运转层顶标高大部为16.17m，局部为16.47m，平面尺寸为17.8m55.94m，板厚为3.97m，砼强度等级为C35，要求掺抗裂纤维 0.9Kg/m3，方量约1810m3。混凝土浇筑最大厚度4.27m，一次整体浇筑，不留垂直施工缝和后浇带。砼坍落度为120mm，允许偏差20mm。本工程混凝土浇筑采用搅拌站集中
14、生产，罐车运输，布料机及汽车泵联合浇筑的方案。混凝土浇筑采用全面水平分层，每层浇筑厚度详见附图二。浇筑顺序总体原则按照“由低到高，均匀加载，上层混凝土不晚于下层混凝土浇筑后两小时”的原则组织施工。汽机运转层混凝土浇筑采用2台26m布料机和2台汽车泵联合进行浇筑，具体布置如上： 2台布料机布置是在汽机北侧筏基上布置1台，另一台即放置在靠A列-轴线间，两台地泵的位置均在A列外。在砼浇筑前厂房B -6/A列已回填完，两台汽车泵分别布置如下，48m泵车布置在B列5-6轴线之间，46m泵车布置在西侧7-8轴线之间，48m泵车混凝土罐车的运输道路从C列外进入，B-C列1-2轴间回填形成道路。汽机运转层施工
15、夜间照明采用1000瓦的照明灯具，分为固定式和移动式两种。移动式照明灯具根据现场实际情况移动设置。混凝土浇筑:混凝土浇筑前必须对预埋管采用临时3mm钢板堵板封堵，对预埋设备埋件孔采用模板制作的封堵块封堵做好保护措施，防止被混凝土污染及堵塞。在大梁钢筋上铺设纵横脚手板，给施工人员提供安全通道。混凝土下料采用串筒或浇筑机械前端塑料管插入梁体中部主筋以下下料。浇筑前提前在梁体表面至中部主筋部位预留下料口，下料口有效工作半径取1.5米。混凝土振捣时配备8条振捣棒和8台电机，另有12条振捣棒和8台电机做为备用。运转层浇筑顺序及分层厚度如下（详见附图二）。a混凝土浇筑第一阶段(CB4梁11.7m12.2m
16、)：采用46米汽车泵和A列-轴线间的布料机从东西两侧向中间进行浇筑，混凝土分层厚度500mm，共计一层，一次浇筑成型。本段浇筑共计7.7m，约需浇筑0.2小时。b混凝土浇筑第二阶段：a.1#布料机浇筑区:采用汽机北侧的布料机布料，整体浇筑顺序为CB1梁-CB2梁，每根梁由东向西进行浇筑。CB1梁分四层（1-3层为333mm，四层为500mm）；CB2梁混凝土分三层，每层厚度333mm。13层每层浇筑为23.3m，约需浇筑1.6小时；第四层浇筑22m，约需浇筑1.5小时。合计浇筑6.3小时，共浇筑92m。b.2#布料机浇筑区:采用26米布料机布料，整体浇筑顺序为从南向北，混凝土分层厚度333mm
17、，共计三层。每层浇筑为27m，单层约需浇筑1.9小时。合计浇筑为81.5m，约需浇筑5.7小时。c.46米汽车泵浇筑区：采用46米汽车泵布料，整体浇筑顺序为由南向北，混凝土分层厚度333mm，共三层。每层浇筑为38.5m，单层约需浇筑2小时。合计浇筑为115.5m，约需浇筑6小时。d48米汽车泵浇筑区：采用48米汽车泵布料，整体浇筑顺序为由北向南，单根梁从西向东。混凝土分层厚度333mm，共计三层。本区每层浇筑为40m，单层约需浇筑2小时；本区共浇筑为120m，约需浇筑6小时。上述各区域浇筑完成后可以进行第三阶段浇筑。c混凝土浇筑第三阶段：a.1#布料机浇筑区:采用汽机北侧的布料机布料，整体浇
18、筑顺序从北向南，从东北角开始浇筑，混凝土分层厚度第一层为500mm，第二及第三层为250mm。第一层浇筑为34m，需浇筑2.3小时；第二及第三层浇筑为30m，每层需浇筑2小时。共计浇筑为77m，约需浇筑6.3小时。b.2#布料机浇筑区:采用26米布料机布料，整体浇筑顺序为从南向北，混凝土分层厚度333mm，共分为三层。每层浇筑为28.7m，单层约需浇筑1.9小时；本区浇筑为86m，约需浇筑5.7小时。c.46米汽车泵浇筑区：采用46米汽车泵布料，整体浇筑顺序为从南向北，混凝土分层厚度333mm，共分为三层。每层浇筑为38m，单层约需浇筑1.9小时；共计浇筑114m，约需浇筑5.7小时。d48米
19、汽车泵浇筑区：采用48米汽车泵布料，整体浇筑顺序为由北向南。混凝土共分三层，CB2梁为250mm；CB3梁及CB4梁分层为333mm，分三层。第一层浇筑为42m，约需浇筑2小时；第二及第三层每层浇筑为50m，单层约需浇筑2.5小时。共浇筑为144m，约需浇筑7小时。通过理论计算，上述b 、c 区与d区时间差累计相差1.8小时，可以通过在浇筑本阶段第二和第三层时，采用2#布料机和46米汽车泵在其覆盖区域内向48米汽车泵浇筑区延伸，达到第二和第三层的水平同步。d混凝土浇筑第四阶段：a.1#布料机浇筑区:采用汽机北侧的布料机布料，整体浇筑顺序为CB1梁-CB2梁，每根梁由东向西进行浇筑，混凝土分层厚
20、度280mm，共分七层。每层浇筑为31m，每层约需浇筑2小时；合计浇筑为217m，约需浇筑14小时。b.2#布料机浇筑区:采用26米布料机布料，整体浇筑顺序为从南向北，每根梁由东向西进行浇筑，混凝土分层厚度280mm。每层浇筑最大为30m，每层约需浇筑2小时；合计浇筑为210m，约需浇筑14小时。c.46米汽车泵浇筑区：整体浇筑顺序为由南向北，混凝土分层厚度280mm。每层浇筑最大为39m，单层约需浇筑2小时；本段浇筑为273m，约需浇筑14小时。d48米汽车泵浇筑区：采用48米汽车泵布料，整体浇筑顺序为由北向南，混凝土分层厚度280mm。每层浇筑最大为39m，每层约需浇筑2小时；合计浇筑为2
21、75m，约需浇筑14小时。4）混凝土浇筑第五阶段：采用37米汽车泵和2#布料机布料，整体浇筑顺序为由南向北，36米汽车泵负责西侧区域，布料机负责东侧区域，混凝土分层厚度300mm。本段共需浇筑7m，浇筑约需0.3小时。第三部分：施工总结1.运转层混凝土浇筑运转层混凝土浇筑首次采用水平全面分层施工，由于运转层梁存在底标高类型多、钢筋密、梁体截面高度高、大型预埋件多、加固骨架离混凝土面小等特点，因此施工难度大且容易出现施工冷缝。施工控制重点为浇筑速度、分层厚度、间隔时间及振捣水平。1.混凝土浇筑水平分层的最大弊端在于整个运转层均为施工缝，混凝土振捣施工就要不停地移动振捣设备，这就要求配置足够多的振
22、捣人员及振捣设备（1MX运转层混凝土浇筑配置振捣手12人，配合振捣工4人，振捣棒12条。即每条浇筑线配置振捣手3人，配合振捣工1人，振捣棒3条）。由于1MX运转层混凝土浇筑工人执行一班制，对工人的体力就形成了压力，因此间接对后期的振捣效果产生不利影响，容易产生漏振、顶面埋件下部不实等质量通病的发生。因此类似工程的施工必须要求班组人员配置满足两班倒的施工要求。2. 运转层梁钢筋密、梁体截面高度高、大型预埋件多（例如混凝土浇筑的第一阶段梁高为4.27米，梁侧有27#埋件2块和低压定位键座1块）。第一阶段的混凝土下料厚度及振捣即使采用手电筒都无法看清是否振捣均匀及密实，特别是预埋件下部混凝土是否饱满
23、及密实更是无法确定，只能凭经验感觉，这就增加了混凝土漏振、蜂窝及麻面的产生风险。因此建议在类似的工程施工中可以采取在梁侧模板分层厚度高度处开直径12mm的观察孔，当下料及振捣时，看到有混凝土浆流出即证明该处已振捣良好的方法组织施工，振捣完毕后采用模板碎块将孔堵塞。3. 运转层上部加固骨架离混凝土面小的施工方案使得最后混凝土成型收面施工时无工作面，根本无法对顶面的混凝土进行多余清理及压光处理，产生的后果就是混凝土拆模后混凝土表面外观不好，剔凿量大，标高控制不准确等不利影响（见下图）。建议以后施工中加固骨架离混凝土面的最小距离不小于30cm。4. 运转层混凝土浇筑采用水平全面分层法施工对后台混凝土
24、生产及运输能力要求极高，1MX运转层混凝土浇筑高峰采用12辆罐车，3条混凝土生产线保证供应，但仍出现了现场浇注机械等待浇注的情况（例如1MX运转层混凝土浇筑有单台浇注机械等待1.2小时的情况），势必会造成违反方案规定“上层混凝土不晚于下层混凝土浇筑后两小时”的原则规定，继而出现混凝土冷缝的出现（见下图）。建议以后施工中增加混凝土生产及运输能力，保证浇注机械连续浇注。5. 运转层混凝土浇筑水平分层厚度方案按照业主要求(浇筑机械按以下生产率计算：地泵每小时按15 m/小时，48米及46米汽车泵每小时20 m/小时。)，计算得出最小分层厚度为25cm，对于混凝土振捣很不利。因为混凝土分层厚度太小，振
25、捣时就无法使混凝土振捣产生足够的浆，因而容易造成混凝土蜂窝及麻面。通过以上分析大面积混凝土浇筑水平分层厚度宜按350400mm，为了说服业主单台浇注机械的生产率，可以参考1MX运转层混凝土浇筑的浇注速度重新调整施工方案。2.运转层预埋件安装1. 1MX汽机运转层预埋套管底部固定采用预先加工好的楔形圆木塞子（木塞大头比套筒内径小12mm，木塞小头比套管内径小45mm，长度为50mm。）用6mm螺栓将其固定在底模的位置上。由于楔形圆木塞子加工时必须采用湿料加工，当楔形圆木塞子干燥后就会产生裂缝，因此就会产生变形。变了形的楔形圆木塞无法使套管完全插入，致使套管安装无法接触到模板底部，不满足设计要求。
26、因此建议预埋套管底部固定采用的楔形圆木塞用钢板或不变形的模板代替。2.汽机运转层预埋套管基本均为穿透型套管，其垂直度保证仅仅依靠模板底面的测量放线和套管上部的定位来保证。徕卡TC2003全站仪测量放线的总误差为2mm，套管的安装误差按3mm计算。这样如果上下误差按照最不理想的状况计算，最大累积至少有10mm，这其中还未考虑混凝土浇筑过程中产生的其他变形。因此预埋套管的垂直度测量便成为现场无法检测的项目。建议增加垂直度测量设备，这有利于砼前对穿透式套管和发电机锚固板等埋件的定位和砼后对其位置的测量。3.汽机运转层厂供预埋件的安装精度要求高、成品保护要求严格。1MX汽机运转层混凝土浇筑过程中虽然对
27、埋件留孔进行了封堵，但还是出现了一处混凝土流入埋件留孔的现象。分析原因：a.时间紧迫，对封堵没有进行验收是主要原因之一。1MX汽机运转层6月11日下午还在进行厂供预埋件的现场标高及轴线调整，调整完成后晚上进行的慌忙封堵。6月12日早上6点进行浇筑，也就是在封堵没有进行验收就进行了混凝土浇筑。b.管理人员工作不细和作业人员交底不明、责任心不强是主要原因之二。如果管理人员对这种关键部位重点监控或者作业人员在发现混凝土流入埋件留孔时及时通知管理人员，也不出现这种严重后果。为了从根本上解决这种问题的再次出现，建议在物资库房就对埋件留孔采用钢板周边粘贴海绵条点焊的方式进行封堵。这样既避免了混凝土流入埋件
28、留孔的问题出现，又避免了雨水及施工过程中的飞尘等杂物流入预留孔，减少了以后套管内部的排水、烘干及加油等工作。当然在封堵之前必须提前对埋件进行准确的中心线标识，并经过两级QC，业主及安装单位三方确认中心线标识正确，标识清晰稳定。4.汽机运转层厂供预埋件的标高及平整度要求高。由于1MX汽机运转层厂供预埋件固定架的生根点位于底模上，底模又靠满堂脚手架支撑，因此脚手架的搭设质量、槽钢的焊接质量、木方的原材质量和加工尺寸等等不确定因素都将影响到整个支撑体系的变形量，更无法对变形量进行准确量化，这就无法对厂供预埋件的埋设标高进行准确定位。虽然1MX汽机运转层厂供预埋件安装前对整体支撑系统进行了加载试验，通
29、过试验得知梁中最大沉降变形量为7mm，端头最大沉降变形量为2mm，依据此数据我们进行了厂供预埋件的埋设标高调整。并在混凝土浇筑过程中对其预埋件标高进行了变形监测，监测过程中变形皆在预想范围内，但拆模后预埋件标高则超标众多，超出了预想范围。这就证明整个支撑体系的变形是一个渐变的过程，至于多长时间稳定，现在仍然无法得知。因此包括先前加载试验等工作均不能正确的反映现实情况。虽然1MX汽机运转层通过厂家照配可以解决此问题，但对于以后这类工程建议还是建立独立的支撑体系，且生根点绝对不能在模板上。5汽机运转层厂供预埋件轴侧面有混凝土梁，因此埋件的上部桁架可以生根于混凝土梁上，这种加固方式效果对平面轴线控制
30、比较理想，能控制在设计要求范围之内；而厂供预埋件轴和轴四周悬空，无不变形的上部桁架生根点，因此埋件的上部桁架只能生根于脚手架或底模上，这种加固方式效果对不理想，控制在设计要求范围之内难度很大。因此对于以后类似此类埋件加固，可以考虑从柱侧安装措施埋件作为上部桁架生根点，这种施工方法存在投入大，工期长等缺点，优点就是加固效果理想。6. 汽机运转层厂供预埋件砼前曾发生低压缸定位键座位置及高压缸左右侧埋件装反的错误，虽过程中及时发现了该错误并进行了改正。但建议各方除关注埋件精度外，施工过程中也应加强对埋件类型、数量和方位的检查。3.运转层钢筋工程1.汽机运转层钢筋品种多、工程量大，因此钢筋出厂前的标识
31、至关重要。由于1MX汽机运转层钢筋制作标识不清晰（钢筋标识仅标识为钢筋翻样单编号及部位为运转层两项信息），因此现场绑扎及安装则需要投入35名工人在现场重新对来料进行核对，既影响了现场的施工进度，又对一些加工错误的钢筋造成多次运输。建议做好钢筋场出厂前的质检工作，对加工错误及标识不清的钢筋严禁出场，严控钢筋出厂关。2.汽机运转层横纵梁底筋设计存在CB5底筋位于LB2-1和LB2-2底筋上面，而CB6底筋位于LB2-1和LB2-2底筋下面，因此钢筋绑扎存在箍筋及钢筋骨架等工序施工困难。通过与设计沟通将CB5底筋位于LB2-1和LB2-2底筋下面，这样使运转层所有横梁底筋位于所有纵梁下面，使钢筋绑扎
32、顺序得到了统一，有利于整体施工组织。3.汽机运转层横梁及纵梁钢筋保护层设计为45mm，但横梁及纵梁箍筋设计为20，拉钩设计也为20，这样拉钩的实际混凝土保护层理论只有5mm。考虑加工误差的话，实际保护层很难保证，容易出现混凝土露筋现象。实际施工过程中箍筋宽度方向（内皮尺寸）应加工为梁宽-2倍的设计保护层厚度-2倍的箍筋直径。4.汽机运转层横梁及纵梁的上下皮主筋设计均为双层32，由于横梁及纵梁上下层主筋相互交错，若箍筋高度方向（内皮尺寸）加工为梁高-2倍的设计保护层厚度，这样次梁的上皮主筋实际保护层厚度即为45mm-箍筋直径20mm-次梁1根主筋直径32mm=-7mm，也就是次梁主筋露筋。这样实际施工过程中梁箍筋高度方向（内皮尺寸）应加工为梁高-2倍的设计保护层厚度-箍筋直径20mm-次梁1根主筋直径32
