1、组合机床与液压系统外文文献翻译及中英文翻译附录一 外文翻译组合机床与液压系统组合机床是以通用部件为基础， 配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用 部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多 工序、多面或多工位同时加工的方式， 生产效率比通用机床高几倍至几十倍。 由 于通用部件已经标准化和系列化， 可根据需要灵活配置， 能缩短设计和制造周期。 因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点， 在大批、大量生产中得到广泛应用， 并可用以组成自动生产线。 组合机床一般用于加工箱体类或非凡外形的零件。 加工时， 工件一般不旋转， 由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动， 来 实
2、现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和 端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转， 由刀具作进给运动， 也可 实现某些回转体类零件 ( 如飞轮、汽车后桥半轴等 )的外圆和端面加工。二十世纪 70 年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和 刀具自动补偿技术的发展， 组合机床的加工精度也有所提高。 铣削平面的平面度 可达0.05毫米/ 1000毫米，表面粗糙度可低达2.50.63微米；镗孔精度可达 IT76级，孔距精度可达0.030.02微米。专用机床是随着汽车工业的兴起 而发展起来的。 在专用机床中某些部件因重复使用， 逐步发展成为通用部件， 因
3、 而产生了组合机床。 最早的组合机床是 1911 年在美国制成的， 用于加工汽车零 件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。 为了提高不同制造厂的通用 部件的互换性，便于用户使用和维修。液压传动和气压传动称为流体传动，是根据 17 世纪帕斯卡提出的液体静压 力传动原理而发展起来的一门新兴技术， 1795 年英国约瑟夫 ?布拉曼 (Joseph Braman,1749-1814) ，在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工 业上，诞生了世界上第一台水压机。 1905 年将工作介质水改为油，又进一步得 到改善。第一次世界大战 (1914-1918) 后液压传动广泛应用， 特别是 1
4、920年以后，发 展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的 20年间，才开始进入正 规的工业生产阶段。1925年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代 液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。20世纪初康斯坦丁 ？尼斯克(G ?Constantimsco) 对能量波动传递所进行的理论及实际研究 ;1910 年对液力传动 (液力联轴节、液力变矩器等 )方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。第二次世界大战 （1941-1945） 期间,在美国机床中有 30%应用了液压传动。 应 该指出, 日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后
5、, 日本迅速发展液压传动 ,1956 年成立了“液压工业会” 。近2030 年间，日本液 压传动发展之快，居世界领先地位。液压传动有许多突出的优点， 因此它的应用非常广泛， 如一般工业用的塑料 加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、 汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用 的防洪闸门及堤坝装置、 河床升降装置、 桥梁操纵机构等； 发电厂涡轮机调速装 置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车） 、船头门、舱壁阀、船尾推 进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工 业用的火炮操纵装置、 船舶减摇装置、
6、飞行器仿真、 飞机起落架的收放装置和方 向舵控制装置等。一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、 辅助元件和液压油。动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能， 指液压系统中的 油泵，它向整个液压系统提供动力。 液压泵的结构形式一般有齿轮泵、 叶片泵和 柱塞泵。执行元件 （如液压缸和液压马达 ）的作用是将液体的压力能转换为机械能， 驱 动负载作直线往复运动或回转运动。控制元件 （即各种液压阀 ） 在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方 向。根据控制功能的不同， 液压阀可分为压力控制阀、 流量控制阀和方向控制阀。 压力控制阀又分为益流阀 （安全阀 ） 、减压
7、阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制 阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、 梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀 和比例控制阀。辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计 等。液压油是液压系统中传递能量的工作介质， 有各种矿物油、 乳化液和合成型 液压油等几大类。液压系统的作用就是帮助人类做工。 主要是由执行元件把压力变成转动或往 复运动。液压系统由信号控制和液压动力两部分组成，信号控制部分用于驱动液压 动力部分中的控制阀动作。液压动力部分采用回路图方式表示，以表明不同功能元件之间的相互关系。 液压源含有
8、液压泵、 电动机和液压辅助元件； 液压控制部分含有各种控制阀， 其 用于控制工作油液的流量、 压力和方向； 执行部分含有液压缸或液压马达， 其可 按实际要求来选择。在分析和设计实际任务时，一般采用方框图显示设备中实际运行状况。 空 心箭头表示信号流，而实心箭头则表示能量流。基本液压回路中的动作顺序控制元件 （二位四通换向阀） 的换向和弹簧复 位、执行元件（双作用液压缸）的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。 对于 执行元件和控制元件， 演示文稿都是基于相应回路图符号， 这也为介绍回路图符 号作了准备。根据系统工作原理， 您可对所有回路依次进行编号。 如果第一个执行元件编 号为 0，则与其相关的控
9、制元件标识符则为 1。如果与执行元件伸出相对应的元 件标识符为偶数，则与执行元件回缩相对应的元件标识符则为奇数。 不仅应对 液压回路进行编号，也应对实际设备进行编号，以便发现系统故障。DIN ISO1219-2 标准定义了元件的编号组成，其包括下面四个部分：设备编 号、回路编号、元件标识符和元件编号。如果整个系统仅有一种设备，则可省略 设备编号。实际中，另一种编号方式就是对液压系统中所有元件进行连续编号，此时， 元件编号应该与元件列表中编号相一致。 这种方法特别适用于复杂液压控制系 统，每个控制回路都与其系统编号相对应与机械传动、电气传动相比，液压传动具有以下优点：1、液压传动的各种元件，可以
10、根据需要方便、灵活地来布置。2、重量轻、体积小、运动惯性小、反应速度快。3、操纵控制方便，可实现大范围的无级调速（调速范围达 2000：1）。4、可自动实现过载保护。5、一般采用矿物油作为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命 长；6、很容易实现直线运动 /7、很容易实现机器的自动化，当采用电液联合控制后，不仅可实现更高程 度的自动控制过程，而且可以实现遥控。液压系统的缺点：1、由于流体流动的阻力和泄露较大，所以效率较低。如果处理不当，泄露 不仅污染场地，而且还可能引起火灾和爆炸事故。2、由于工作性能易受到温度变化的影响，因此不宜在很高或很低的温度条 件下工作。3、液压元件的制造精度要求较高
11、，因而价格较贵。4、由于液体介质的泄露及可压缩性影响，不能得到严格的传动比。5、液压传动出故障时不易找出原因；使用和维修要求有较高的技术水平。 在液压系统及其系统中， 密封装置用来防止工作介质的泄漏及外界灰尘和异 物的侵入。其中起密封作用的元件，即密封件。外漏会造成工作介质的浪费，污 染机器和环境， 甚至引起机械操作失灵及设备人身事故。 内漏会引起液压系统容 积效率急剧下降， 达不到所需要的工作压力， 甚至不能进行工作。 侵入系统中的 微小灰尘颗粒，会引起或加剧液压元件摩擦副的磨损，进一步导致泄漏。因此，密封件和密封装置是液压设备的一个重要组成部分。 它的工作的可靠 性和使用寿命， 是衡量液压
12、系统好坏的一个重要指标。 除间隙密封外， 都是利用 密封件，使相邻两个偶合表面间的间隙控制在需要密封的液体能通过的最小间隙 以下。在接触式密封中， 分为自封式压紧型密封和自封式自紧型密封 （即唇形密 封）两种。液压系统的三大顽疾1、发热 由于传力介质（液压油）在流动过程中存在各部位流速的不同，导 致液体内部存在一定的内摩擦， 同时液体和管路内壁之间也存在摩擦， 这些都是 导致液压油温度升高的原因。温度升高将导致内外泄漏增大，降低其机械效率。 同时由于较高的温度， 液压油会发生膨胀， 导致压缩性增大， 使控制动作无法很 好的传递。解决办法：发热是液压系统的固有特征，无法根除只能尽量减轻。使 用质
13、量好的液压油、 液压管路的布置中应尽量避免弯头的出现、 使用高质量的管 路以及管接头、液压阀等。2、振动 液压系统的振动也是其痼疾之一。 由于液压油在管路中的高速流动 而产生的冲击以及控制阀打开关闭过程中产生的冲击都是系统发生振动的原因。 强的振动会导致系统控制动作发生错误， 也会使系统中一些较为精密的仪器发生 错误，导致系统故障。解决办法：液压管路应尽量固定，避免出现急弯。避免频 繁改变液流方向， 无法避免时应做好减振措施。 整个液压系统应有良好的减振措 施，同时还要避免外来振源对系统的影响。3、泄漏 液压系统的泄漏分为内泄漏和外泄漏。 内泄漏指泄漏过程发生在系 统内部，例如液压缸活塞两边的
14、泄漏、 控制阀阀芯与阀体之间的泄漏等。 内泄漏 虽然不会产生液压油的损失， 但是由于发生泄漏， 既定的控制动作可能会受到影 响，直至引起系统故障。 外泄漏是指发生在系统和外部环境之间的泄漏。 液压油 直接泄漏到环境中， 除了会影响系统的工作环境外， 还会导致系统压力不够引发 故障。泄漏到环境中的液压油还有发生火灾的危险。 解决办法： 采用质量较好的 密封件，提高设备的加工精度。另：对于液压系统这三大顽疾，有人进行了总结： “发烧、拉稀带得瑟”（这 位总结者是东北人）。液压系统用于升降机，挖掘机，泵站，强夯机，起重机， 等等大型工业，建筑，工厂，企业，还有升降机，升降平台，登车桥等等行业。液压元
15、件将向高性能、高质量、高可靠性、系统成套方向发展；向低能耗、 低噪声、振动、无泄漏以及污染控制、应用水基介质等适应环保要求方向发展； 开发高集成化高功率密度、 智能化、 机电一体化以及轻小型微型液压元件； 积极 采用新工艺、新材料和电子、传感等高新技术。 液力偶合器向高速大功率和集成化的液力传动装置发展，开发水介质 调速型液力偶合器和向汽车应用领域发展， 开发液力减速器， 提高产品可靠性和 平均无故障工作时间； 液力变矩器要开发大功率的产品， 提高零部件的制造工艺 技术，提高可靠性， 推广计算机辅助技术， 开发液力变矩器与动力换档变速箱配 套使用技术； 液粘调速离合器应提高产品质量， 形成批量
16、， 向大功率和高转速方 向发展。气动行业： 产品向体积小、重量轻、功耗低、组合集成化方向发展，执行元件向种类多、结构紧凑、定位精度高方向发展；气动元件与电子技术相结合，向智能化 方向发展；元件性能向高速、 高频、高响应、高寿命、耐高温、耐高压方向发展， 普遍采用无油润滑，应用新工艺、新技术、新材料。(1)采用的液压元件高压化，连续工作压力达到 40Mpa瞬间最高压力达到 48Mpa；( 2)调节和控制方式多样化；(3)进一步改善调节性能，提高动力传动系统的效率；(4)发展与机械、液力、电力传动组合的复合式调节传动装置；(5)发展具有节能、储能功能的高效系统；( 6 )进一步降低噪声；。附录 2
17、 外文原文Modular machine tools and hydraulic systemsThe combination of machine tools based on general parts, workpiece supported by the specific shape and design of special processing of parts and fixtures, the composition semiautomatic or automatic special machine. Combination machine generally adopts
18、multi shaft, knife, more processes, more or multiple locations simultaneously processes, and production efficiency ratio general machine tool high several times to several times. As generic components have been standardized and serialized, may need to be flexible configuration, can shorten design an
19、d manufacturing cycle. Therefore, the aggregate machine-tool has the advantages of high efficiency and low cost, the large, mass production to be widely applied, and can be used to compose the automatic production line. Combination machine tools for processing general box or special shaped parts. Pr
20、ocessing, workpiece generally does not rotate, by movement of the rotatable cutter and tool and workpiece relative feed movement, to achieve drilling, reaming, counterboring, reaming, boring, milling, cutting and processing of external thread face and etc. Some combination machine adopts clamping wo
21、rkpiece machining head to rotate, by the tool for the feed movement, also can achieve some rotating parts ( such as car rear axle flywheel, etc.) of the face and processing.In twentieth Century since the 70s, along with the cutting tool with indexable inserts, dense gear milling cutter, boring size
22、automatic detection and automatic compensation for tool technology development, combination of the machining accuracy of the machine tool is improved. Milling plane plane of up to 0.05mm and1000 mm, the surface roughness can be as low as 2.5to 0.63 microns; boring accuracy up to IT76, hole distance
23、precision can reach 0.03 0.02 micron. A dedicated machine is along with the automobile industry development. In some parts of special machine tool for repeated use, and gradually developed into a general components, resulting in a combined machine tool. The earliest combination machine is made in th
24、e United Statesin 1911, for the processing of auto parts. Initially, the machine tool manufacturing plant has its own general component standard. In order to improve different factory universal interchangeability of the parts, and is convenient for users to use and repair.Hydraulic presser drive and
25、 air pressure drive hydraulic fluid as the transmission is made according to the 17th century, Pascals principle of hydrostatic pressure to drive the development of an emerging technology, the United Kingdom in 1795 ? Braman Joseph (Joseph Braman ,1749-1814), in London water as a medium to form hydr
26、aulic press used in industry, the birth of the worlds first hydraulic press. Media work in 1905 will be replaced by oil-water and further improved.After the World War I (1914-1918) ,because of the extensive application of hydraulic transmission, espec- ially after 1920, more rapid development. Hydra
27、ulic components in the late 19th century about the early 20th century, 20 years, only started to enter the formal phase of industrial production. 1925 Vickers (F. Vikers) the invention of the pressure balanced vane pump, hydraulic components for the modern industrial or hydraulic transmission of the
28、 gradual establishment of the foundation. The early 20th century G ? Constantimscofluc-t uations of the energy carried out by passing theoretical and practical research; in 1910 on the hydraulic trans- mission (hydraulic coupling, hydraulic torque converter, etc.) contributions, so that these two ar
29、eas of develo- pment.The Second World War (1941-1945) period, in the United States 30% of machine tool applications in the hydraulic transmission. It should be noted that the development of hydraulic transmission in Japan than Europe and the United States and other countries for nearly 20 years late
30、r. Before and after in 1955, the rapid development of Japans hydraulic drive, set up in 1956, Hydraulic Industry. Nearly 20 to 30 years, the development of Japans fast hydraulic transmission, a world leader.Hydraulic transmission There are many outstanding advantages, it is widely used, such as gene
31、ral industr- ial use of plastics processing machinery, the pressure of machinery, machine tools, etc.; operating machinery engineering machinery, construction machinery, agricultural machinery, automobiles, etc.; iron and steel industry metallurgical machinery, lifting equipment, such as roller adju
32、stment device; civil water projects with flo- od control and dam gate devices, bed lifts installations, bridges and other manipulation of institutions; speed turbine power plant installations, nuclear power plants, etc.; ship from the deck heavy machinery (winch), the bow doors, bulkhead valve, stern thruster, etc.; special antenna technology giant with control devices, measu- rement buoys, movements such as rotating stage; military-industrial control devices used in artillery, ship anti- rolling devices, aircraft simulation, aircraft retractable landin
