1、IE工业工程与现场改善管理工业工程与现场改善管理课程大纲课程大纲 IE导入导入 IE与精益生产与精益生产 IE与现场管理与现场管理 综合运行效率与价值流方法综合运行效率与价值流方法 方法研究方法研究 作业测定作业测定 标准作业卡与生产线平衡标准作业卡与生产线平衡IE导入导入_-IE导入导入 工业工程工业工程(Industrial Engineering简称简称IE)，起源于美国，是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科。，起源于美国，是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科。强调强调综合综合地提高劳动生产率、降低生产成本、保证产品质量，使生产地提高劳动生产率、降低生
2、产成本、保证产品质量，使生产系统系统能够处于最佳的运行状态而获得巨大的整体效益。能够处于最佳的运行状态而获得巨大的整体效益。IE导入导入?泰勒（泰勒（Taylor,18561915），美国古典管理学家，科学管理的创始人。创立“时间研究（Time Study）”，通过改进操作方法、科学制定劳动定额、采用标准化等方法，极大地提高了劳动效率、降低了生产成本。被誉为“科学管理之父”、“工业工程之父”。?吉尔布雷斯（吉尔布雷斯（Gilbreth,18681924）另一位IE奠基人，工程师，创造了与时间研究密切相关的“动作研究（Motion Study）”，即对动作进行分解，确定基本“动素”，然后科学分析
3、，建立起省工、省时、效率最高和最满意的操作顺序。1921年又创立“工序图”，为分析和建立良好的作业顺序提供了工具。?甘特（甘特（Gantt,18611919）工业工程先驱者之一，其重大贡献是发明了著名的“甘特图”（Gantt Chart）。这是一种预先计划和安排作业活动、检查进度以及更新计划的系统图表方法，为工作计划、进度控制和检查提供了十分有用的方法和工具。直到今天仍被广泛应用于生产计划与控制这一工业工程的重要领域。IE导入导入 工业工程基于科学管理的基础发展起来工业工程基于科学管理的基础发展起来 二十世纪初叶，热衷于科学管理工作的人（有经验的非工程师的工厂管理人员）把工业与工程师结合起来，
4、自称为二十世纪初叶，热衷于科学管理工作的人（有经验的非工程师的工厂管理人员）把工业与工程师结合起来，自称为“工业工程师工业工程师”1948年，年，12位工业工程师于位工业工程师于2月份成立美国工业工程师学会（月份成立美国工业工程师学会（AIIE），成为这一职业的第一个正式组织），成为这一职业的第一个正式组织 50年代起美、日一些大学相继设立工业工程专业并推广年代起美、日一些大学相继设立工业工程专业并推广 台湾于台湾于1954年成立中国生产力中心，引入年成立中国生产力中心，引入IE概念，概念，1962年以后各大学设置工业工程学系年以后各大学设置工业工程学系 大陆：以一汽为代表于大陆：以一汽为代表
5、于80年代初（丰田考察和学习）开始接触年代初（丰田考察和学习）开始接触IE，90年代中期，一些大学开始相继设立年代中期，一些大学开始相继设立IE专业专业_-IE导入导入 美国质量管理权威朱兰博士说：美国值 得向全世界夸耀的东西就是美国质量管理权威朱兰博士说：美国值 得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之 所以打胜第一次世界大战，又有打胜第 二次世界的力量，就是美国有，美国之 所以打胜第一次世界大战，又有打胜第 二次世界的力量，就是美国有IE。IE概念概念 美国工业工程师学会（美国工业工程师学会（AIIE）对）对IE的定义是：工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行设计、改善和设
6、置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。的定义是：工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时
7、间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福-日本工业工程师协会日本工业工程师协会(JIIE)简单地说，工业工程就是用工程的手段和方法解决或辅助解决管理的事情，工业工程就是简单地说，工业工程就是用工程的手段和方法解决或辅助解决管理的事情，工业工程就是管理工程管理工程IE技术体系技术体系IE技术体系技术体系人因与效率工程工作研究工效学组织设计人力资源开发与管理人因与效率工程工作研究工效学组织设计人力资源开发与管理生产及其制造系统工程设施规划与物流分析现代制造工程生产计划与控制质量管理与可靠性生产及其制造系统工程设施规划与物流分析现
8、代制造工程生产计划与控制质量管理与可靠性现代经营工程工程经济工业设计企业战略管理现代经营工程工程经济工业设计企业战略管理工业系统分析方法与技术量化分析方法计算机系统技术工业系统分析方法与技术量化分析方法计算机系统技术_-IE的主要工作内容的主要工作内容?我国工业领域目前对我国工业领域目前对我国工业领域目前对我国工业领域目前对IEIE技术的通用需求技术的通用需求技术的通用需求技术的通用需求,可概括为以下几种可概括为以下几种可概括为以下几种可概括为以下几种:1.工程经济学/价值成本分析2.工业组织设计与管理3.工作方法/动作研究4.作业研究/时间分析5.工厂布置与物料搬运6.薪资绩效管理7.物料/
9、库存管理8.工业安全与品质控制9.新管理思想、方法的应用和发展工业工程师的素养工业工程师的素养狭义的IE狭义的IE主要为技术段的,其研究的核心是生产过程,工作的地点主要在生产现场,要求IE有雄厚的专业知识和工艺技能主要为技术段的,其研究的核心是生产过程,工作的地点主要在生产现场,要求IE有雄厚的专业知识和工艺技能广义的IE广义的IE主要是进行系统,组织上的评估和优化,给管理部门和决策者提供咨讯,其涉及的领域更加广泛,对IE的要求也更高,其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能外,还要具备管理知识和与人沟通的能力,且考虑问题必须有全局意识主要是进行系统,组织上的评估和优化,给管理部门和决策者提供咨
10、讯,其涉及的领域更加广泛,对IE的要求也更高,其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能外,还要具备管理知识和与人沟通的能力,且考虑问题必须有全局意识IE与精益生产与精益生产_-丰田生产方式丰田生产方式 丰田生产方式（丰田生产方式（TPS）丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化和改善，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化和改善，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。丰田生产方式（丰田生产方式（TPS）的核心）的核
11、心 准时化：仅在需要的时候，生产和交付需要的数量准时化：仅在需要的时候，生产和交付需要的数量 自働化：设备自働化：设备“自动化自动化”、人员团队的高度自律、人员团队的高度自律美国人为什么学丰田美国人为什么学丰田:精益的发展精益的发展 1980年，以丰田为首的日本汽车产量达到年，以丰田为首的日本汽车产量达到1100万辆，首次超过美国万辆，首次超过美国 1985-1990年，以年，以MIT专家领导的专家领导的“国际汽车计划国际汽车计划”，耗资，耗资500万美元，历时万美元，历时5年对包括丰田在内的全球年对包括丰田在内的全球90多个汽车厂进行考察，将大量生产方式与多个汽车厂进行考察，将大量生产方式与
12、TPS对比。对比。结论：认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，对比大量生产方式过于臃肿的弊病，它综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求实现多品种和高质量产品的低成本生产结论：认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，对比大量生产方式过于臃肿的弊病，它综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求实现多品种和高质量产品的低成本生产精益发展：精益发展：LEAN精益系统精益系统 1991年，出版了改变世界的机器一书年，出版了改变世界的机器一书,把丰田生产方式定名为精益生产把丰田生产方式定名为精益生产,并对其管理方法并对其管理方法的进
13、行了分析总结的进行了分析总结 1993年，又出版了精益思想一书年，又出版了精益思想一书,对其管理理念对其管理理念进一步推广进一步推广_-精益实践在中国的开展精益实践在中国的开展 80年代初，一汽派出一个年代初，一汽派出一个40人的代表团专门访问丰田公司，进行了现场考察学习达半年之久，回来后在一汽各分厂推行丰田生产方式。人的代表团专门访问丰田公司，进行了现场考察学习达半年之久，回来后在一汽各分厂推行丰田生产方式。90年代初，一汽变速箱厂采用丰田生产方式，取得了降低在制品年代初，一汽变速箱厂采用丰田生产方式，取得了降低在制品70%的奇效；的奇效；二汽的二汽的“一个流一个流”生产生产,生产交付周期大
14、幅改善；生产交付周期大幅改善；上海易初摩托车的精益生产收效：存货资金平均每月下降129万元；原有各类物流工具(叉车、电瓶车)41辆，转料人员48人；现在车辆减至30辆，人员减至32人上海易初摩托车的精益生产收效：存货资金平均每月下降129万元；原有各类物流工具(叉车、电瓶车)41辆，转料人员48人；现在车辆减至30辆，人员减至32人 其它行业其它行业公司交期遇到了危机，库存大幅上升，但延迟交货的情况越来越严重。公司交期遇到了危机，库存大幅上升，但延迟交货的情况越来越严重。因质量不良导致的客户退货超出承诺的因质量不良导致的客户退货超出承诺的RRPPM近一倍近一倍各部门年度计划均要求增加人员，但整
15、个公司人均销售收入和利润都很低，本年度只有国内平均水平的各部门年度计划均要求增加人员，但整个公司人均销售收入和利润都很低，本年度只有国内平均水平的75%因缺料和各种原因停机日趋严重，影响综合效率因缺料和各种原因停机日趋严重，影响综合效率OEE从订单接收到交付的前置时间为从订单接收到交付的前置时间为2个月，无法满足新客户的需求，影响了市场占有率。个月，无法满足新客户的需求，影响了市场占有率。人力资源成本太高，约占全年营运成本的人力资源成本太高，约占全年营运成本的20%，导致制造成本的居高不下，导致制造成本的居高不下为了生存赛跑为了生存赛跑 内部挑战内部挑战精益生产与精益生产与IE Taiichi
16、 Ohno（大野耐一）（大野耐一）TPS创始人之一，主要推动者创始人之一，主要推动者 我们要关注整个时间进程：从拿到客户订单到获得收入。我们正通过消除不增值的浪费来缩短整个周期。我们要关注整个时间进程：从拿到客户订单到获得收入。我们正通过消除不增值的浪费来缩短整个周期。James Womack“完全消除浪费以使价值流程中所有的活动都创造价值完全消除浪费以使价值流程中所有的活动都创造价值”中山清孝（丰田汽车公司生产调整部部长）中山清孝（丰田汽车公司生产调整部部长）丰田生产方式就是工业工程在丰田公司现代管理中的应丰田生产方式就是工业工程在丰田公司现代管理中的应用。用。国内企业推行精益生产最好的切入
17、点就是工业工程。国内企业推行精益生产最好的切入点就是工业工程。_-精益生产系统精益生产系统工具工具工具工具工具工具工具工具工具工具工具工具KANZEN/改善KANZEN/改善TQM精益质量管理精益质量管理JIT准时生产系统准时生产系统IE工业工程技术工业工程技术TPM全面生产维护全面生产维护VAT系统增值竞争系统增值竞争精益生产精益生产基础基础支柱支柱/方法方法交期保证品质保证效率保证支持/改善供应链快速增值精益理念精益理念精益思想五原则精益思想五原则?客户价值客户价值?价值流价值流?流动?需求拉动?追求完美精益原则不仅针对制造过程，还适用于其它领域：1、产品研发2、订单接收、处理、货款回收（
18、订单-现金）3、服务业(如银行结算餐饮服务流程等)精益思想原则精益思想原则客户价值客户价值价值流价值流流动流动需求拉动需求拉动追求完美追求完美贯穿到生产和服务流程贯穿到生产和服务流程市场市场/客户需求决定价格客户需求决定价格,价格是价值的体现价格是价值的体现客户是朋友还是上帝客户是朋友还是上帝?产品实现和服务应以客户导向产品实现和服务应以客户导向原则原则1：客户价值：客户价值客户价值是精益的基础理念，客户价值是制造商创造，并由客户界定的计划计划:售价售价=成本成本+利润市场利润市场:售价售价-成本成本=利润利润_-客户价值就是精益价值观客户价值就是精益价值观 什么是客户价值什么是客户价值:客户
19、愿意为此支付的那部分活动和价值客户愿意为此支付的那部分活动和价值 站在客户立场看制造过程中的增值活动和时间站在客户立场看制造过程中的增值活动和时间,如：改变形状、组装、包装以实现服如：改变形状、组装、包装以实现服务功能务功能等等制造业一般低于制造业一般低于10%对制造企业来说对制造企业来说,以下哪些是客户增值过程以下哪些是客户增值过程 1、收料、收料/清点清点检验检验搬运搬运储存储存清点清点搬运搬运2、炼胶、炼胶搬运搬运压力成型压力成型检验检验搬运搬运包装包装3、铣加工、铣加工钻镗孔钻镗孔检验检验清洗清洗淬火淬火搬运搬运练习练习 识别价值识别价值精益生产中的浪费精益生产中的浪费浪费也就是指消耗
20、资源但对客户来说不创造任何价值的活动浪费也就是指消耗资源但对客户来说不创造任何价值的活动”过量生产过量生产 搬运搬运 库存库存 等待等待 复杂工艺复杂工艺/加工加工 动作动作 质量缺陷：质量缺陷：_-过量生产为什么是浪费过量生产为什么是浪费 过量生产过量生产 生产数量多于需求生产数量多于需求 生产时间早于需求生产时间早于需求 硬币效应(正反面)硬币效应(正反面)传统的认识是基于以往的经验传统的认识是基于以往的经验,不能准时交付的原因是由于缺货不能准时交付的原因是由于缺货,所以需要备品存货所以需要备品存货 我们花了大量材料我们花了大量材料/人力人力/时间等资源生产出来的存货时间等资源生产出来的存
21、货,是否一定有人买是否一定有人买? 库存浪费的问题：库存浪费的问题：资金占用（利息及回报损失）不顺畅的物流 在制品出现质量问题时造成大量的返工和报废 需要更多的搬运存储量(人员,设备,货架,存储容器,空间/管理系统)对于客户需求变化的反应迟钝 存货过期，呆废料成本 掩盖问题，产生假象掩盖问题，产生假象库存为什么是浪费库存为什么是浪费 搬运浪费的改善：搬运浪费的改善：浪费的改善浪费的改善_-IE与现场管理改善与现场管理改善改善的基础活动改善的基础活动-5S现场管理现场管理素养素养素养素养:始终始终始终始终坚持按程序和坚持按程序和坚持按程序和坚持按程序和标准改善现场标准改善现场标准改善现场标准改善
22、现场管理管理管理管理整理整理整理整理:区分必要区分必要区分必要区分必要和不必要的物品和不必要的物品和不必要的物品和不必要的物品,将现场不必要的不将现场不必要的不将现场不必要的不将现场不必要的不必要的项目去处必要的项目去处必要的项目去处必要的项目去处整顿整顿整顿整顿:将现场将现场将现场将现场必要的物品合理必要的物品合理必要的物品合理必要的物品合理放置及目视化放置及目视化放置及目视化放置及目视化,任任任任何人均能方便找何人均能方便找何人均能方便找何人均能方便找到到到到清洁清洁清洁清洁:保持现保持现保持现保持现场的环境整洁行场的环境整洁行场的环境整洁行场的环境整洁行动动动动,同时维持必同时维持必同时
23、维持必同时维持必要物品的合理有要物品的合理有要物品的合理有要物品的合理有序序序序标准化标准化标准化标准化:将将将将前前前前3 3个个个个S S文件化文件化文件化文件化,并按日常工作制并按日常工作制并按日常工作制并按日常工作制度执行度执行度执行度执行5S实施整理前状态实施整理前状态UCLXLCLXXXXXXXXXXXXXXXX_-5S实施的瓶颈突破：整理实施的瓶颈突破：整理 按使用频率判定要还是不要：按使用频率判定要还是不要：本线集中放置区本线集中放置区 个人工位附近个人工位附近 至少一天一次至少一天一次 至少一小时一次高至少一小时一次高 退回库房退回库房 本生产线集中放置区本生产线集中放置区
24、至少一月一次至少一月一次 至少一周一次中至少一周一次中 退回库房退回库房 半年至一年一次半年至一年一次 2-6个月一次低个月一次低 红色标示红色标示-处理掉处理掉 红色标示红色标示-滞留区滞留区 不用或基本不用不用或基本不用一年内不用或无法确定基本不用一年内不用或无法确定基本不用放置区域预计用量使用频次分类注：可设计物品清单，按此标准逐项分析5S效果保持的关键：标准化效果保持的关键：标准化 标准化概念标准化概念:标准化的目的就是为了保持前三个标准化的目的就是为了保持前三个S的成果的成果 确认标准化程序确认标准化程序正确的方法正确的方法 用正确的方法坚持作正确的事情用正确的方法坚持作正确的事情5
25、S效果体验游戏效果体验游戏目视控制目视控制 目视控制概念目视控制概念 简单明了的视觉或听觉信号，通过这些信号能够在瞬间获取信息，感知到工作是否正常，迅速做出判断和调整简单明了的视觉或听觉信号，通过这些信号能够在瞬间获取信息，感知到工作是否正常，迅速做出判断和调整_-目视控制目视控制 目视控制作用目视控制作用 快速感知异常和风险快速感知异常和风险 简单明了的沟通和交流工具简单明了的沟通和交流工具,信息共享信息共享 自我标准化管理工具自我标准化管理工具,有形胜于无形有形胜于无形 将管理视觉化将管理视觉化,提高管理效率提高管理效率目视控制目视控制 目视控制应用领域目视控制应用领域 管理与信息交流管理
26、与信息交流 安全和警告安全和警告 生产过程生产过程 设备管理设备管理 库房管理库房管理 办公及绩效管理办公及绩效管理附:目视控制应用图片综合运行效率及价值流方法综合运行效率及价值流方法_-关注设备的时间损失分类关注设备的时间损失分类 三类效率形式六种损失（用损失时间表示）三类效率形式六种损失（用损失时间表示）可用性（利用率）可用性（利用率）故障停机故障停机 换型换模换型换模 运行效率（运行效率）运行效率（运行效率）等待等待/其它短时间中断其它短时间中断 速度损失速度损失 质量（质量效率）质量（质量效率）启动热机间歇启动热机间歇 加工不良加工不良/返修返修典型设备损失因果案例分析典型设备损失因果
27、案例分析综合运行效率综合运行效率OEE概念概念 要计算设备运行的综合效率，首先要统计各类时间损失。要计算设备运行的综合效率，首先要统计各类时间损失。计算方法：计算方法：综合运行效率综合运行效率综合运行效率综合运行效率=可用率可用率可用率可用率 X X 运行效率运行效率运行效率运行效率 X X 质量效率质量效率质量效率质量效率_-综合运行效率概念综合运行效率概念可用时间可用时间运行效率时间运行效率时间质量效率时间质量效率时间效率损失效率损失质量损失质量损失计划工作时间计划工作时间故障故障/切换时间损失切换时间损失有效生产时间有效生产时间作息时间小时班作息时间小时班计划停机时间指制度休息、计划停机
28、时间指制度休息、例会、日常例会、日常5S5S以及满足以及满足JITJIT之外的时间之外的时间 制度时间（作息时间）天制度时间（作息时间）天2班班 X 8小时小时 计划停工时间：计划停工时间：工间休息工间休息(2班班)：60 分；部门例会分；部门例会/5S(2班班)：40 分分 利用率损失：利用率损失：60 分分(设置设置/更换更换)；120 分分(故障停机故障停机)效率损失：效率损失：60 分分(短时中断短时中断);30 分分(速度损失速度损失)质量损失：质量损失：10 分分(启动热机启动热机);60 分分(返修损失返修损失)计算当天综合运行效率计算当天综合运行效率OEEOEE计算示例：演示教
29、学计算示例：演示教学综合运行效率计算示例综合运行效率计算示例 第步：计划工作时间计算：第步：计划工作时间计算：2班总计作息时间班总计作息时间=960 分分(16 小时小时)计划停工时间计划停工时间工间休息工间休息(2 班班)=60 分分.部门例会部门例会/5S(2 班班)=40 分分.合计合计=100 分分.960 分分.-80分分.=860分分.(计划工作时间计划工作时间)计划工作时间是计算 综合效率的起点计划工作时间是计算 综合效率的起点!_-综合运行效率计算示例综合运行效率计算示例 第步：可用率计算：第步：运行效率计算：第第步：可用率计算：第步：运行效率计算：第 4步：质量效率计算：步：
30、质量效率计算：综合运行效率综合运行效率=?=?综合效率损失了综合效率损失了-?！OEE考核表考核表设备设备#_ 描述描述 _ 部门部门._观测人观测人 _ 日期：日期：_开始从结束至开始从结束至运行时间等待和中断损失故障停机设置速度更换损失不良运行时间等待和中断损失故障停机设置速度更换损失不良/返修备注返修备注合计合计其它其它原则原则2：价值流：价值流自始自始(接单接单)至终至终(交货交货)完成一项产品或服务的全部路径和活动（包括增值与非增值完成一项产品或服务的全部路径和活动（包括增值与非增值)用一定符号图解出来用一定符号图解出来.?信息流(各种形式，缩短传递周期)?物流（JIT供应生产和交付
31、，关注物料成本）?过程流(工艺流，通过改善过程提升效率)_-原则原则2：价值流：价值流 价值流最后的关注点是增值时间占整个流程周期的比例价值流最后的关注点是增值时间占整个流程周期的比例 作用：作用：通过量化非增值活动发现浪费程度通过量化非增值活动发现浪费程度 通过一定方法和改善行动消除浪费通过一定方法和改善行动消除浪费 最终降低制造成本，缩短制造周期最终降低制造成本，缩短制造周期?IE系统发现和消除浪费的项目方法和工具案例案例:半轴目前状态半轴目前状态 VSM47PC&L8,000 sets/mo最小包装=10供应商发货总装分装壳体加工配组毛坯日计划保持架/内套日计划 钢球 日计划轴杆/附件
32、日计划仓库收料3 个月预测每周传真确认MRP30 天/周日定单传真下达日计划1/天1/周TAICC/T=45 SecC/O=30 Min可用时间 85%批量 200C/T=50 SecC/O=15 Min可用时间 90%批量 200C/T=55 SecC/O=5 Min可用时间 95%批量 200C/T=50 SecC/O=10 Min可用时间 90%批量 2001600件左800右800800件左400右400800件左400右4001600件左800右80045 sec55 sec50 sec50 sec1.79D0.88D0.87D增值时间=200 秒2D生产LT=7.42DI II I
33、I II I1600 件左800右800I I1.88D15H/D15H/D汽车零部件公司价值流改善案例欧洲OPE(Warehouse)2600 套/周260 套/天.2 班(2x8小时)PC&LMRP10 周需求预测1 周MRP确认进口钢材(USA)装配发货2班节拍=62.76 秒CT=60 秒转换时间=8 分不良率=1.047%17 个工人周计划I发货计划每 3 天5周预测1 周订单确认制造周期增值时间126秒51 秒5 天TPc/t=21.2 天6.5 天来料验收入库/出库每2周一次3 周预测包装材料(天津)毛坯(辽宁)3 周预测3 days效率=96.8%2 班节拍=62.76 秒CT=126 秒转换时间=11.5分开机率:74.9%机械加工2班节拍=62.76 秒CT=51.秒转换时间=10分开机率=85.9%热处理I每周1次每周1次销售部书面出库单7.7 天60秒VAt=237
