1、皮带通廊 工程施工组织设计方案通廊、管支架制作安装施工方案一.概况 1.1工程任务情况 工程名称：冀中能源泉矿选煤厂地面储装运系统技术改造 工程地点：冀中能源泉矿选煤厂 建设单位：冀中能源泉矿制作单位我单位承包的工程:装车仓至2号原煤仓带式输送机栈桥2.结构概况： 本工程结构形式为管柱支架、顶部桁架形式。共分五个支架、五截通廊。支架标高分别为129.856、121.086m、109.842m、101.175m、87.354m，最高处桁架的上端部标高为146.364。支架为管支架，其中管支架最高为55.656m，最重为94.4吨。单片桁架最长为75.034 m，最高截面为 7.266 m,最重为
2、 46.8 吨。平台梁和桁架上、下、立框架梁全部采用焊接H型钢。二.编制依据：1.甲方提供32003高炉工程主皮带通廊系统钢结构设计图。 2.钢结构工程施工质量验收规（GB50205-2001）3.焊焊缝坡口的基本形式和尺寸（GB986-88） 4.钢结构焊缝外型尺寸（GB1085489）5.钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）6.碳钢焊条（GB5117-85）7.低合金钢焊条（GB5118-85）8.钢结构制作安装施工规程（YB9254-95）三施工部署：根据现场施工条件和本单位加工能力，拟将ZJ-1、ZJ-2、ZJ-3、ZJ-4、ZJ-5、HJ-1、HJ-3、HJ-4、HJ-5加工厂
3、制作，HJ-2现场制作，由黄粱梦运到现场，制作工期以甲方施工网络节点图为依据，构件统一编号配套出厂。制作顺序：管支架1管支架2管支架3管支架4管支架5通廊1通廊1通廊3通廊4通廊5四.施工准备1技术准备1.1施工图深化设计，画构件详图。1.2组织施工人员进行图纸审核，熟悉技术要求，学习相关的施工规、规程及施工方案等。1.3施工前技术人员需对班组进行口头、书面技术交底工作，并做好记录。1.4施工所需测量仪器必须经检验合格。1.5根据详图及构件特点，在做材料计划的同时，对材料的定尺提出要求。1.6特殊工种应持证上岗。2.施工现场准备2.1清理现场，搭设支架、通廊拼装平台，拼装平台由n组枕木排列制成
4、。如图：2.2根据放样及图纸尺寸，制作管支架、通廊节点板样板。2.3根据工程结构特点、工期、配置施工机具及组织施工人员。（详见附表）五.材料检验1.钢结构制作使用钢材、焊条、焊剂、油漆等必须有出厂合格证或复验报告，无证材料禁止使用。2.对钢材材质有怀疑时，应及时上报有关部门并按批量做抽样试验，合格者方可使用。3.进出库所有材料必须做尺寸和观感检验。4.材料代用须经甲方或设计方同意。六支架、通廊施工工序1.放样及制作样板1.1放样前应核对施工图，并对施工图中的重要节点尺寸进行放实样或计算校核。1.2根据构件特点，需做样板的零件，必须按实样尺寸制作样板。样板用0.1mm镀锌铁皮制成，样板上的编号必
5、须与构件的零件号相对应，样板编号必须清晰、简洁、明了。1.3支架、通廊构件的连接板有孔，在制作样板时，孔距的误差控制在0.5 mm之。1.4根据构件详图，制定完备的下料排版图。2.号料2.1 号料前应核对钢材规格、材质，清除钢材表面油污、泥土等脏物，并应检查钢材的表面质量，不得有分层、夹渣裂纹等缺陷。2.2 号料时，钢尺要摊平拉紧，尺寸划法应采用先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加。2.3 板材号料应号出基准检查线，尤其对较大零件板，如H型钢翼缘板和腹板宽度，应距切割边缘50划出检查线，以利于下道工序施工。同时也可检查下道工序施工质量。2.4 样板号料一定要套材，以节约钢材。2.5 号料时应将切
6、割缝量，焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及端部加工余量等因素考虑进去。具体参数见下表 切割余量表 单位mm切割余量剪切手工切割半自动切割切割缝14-53-4铣平2-34-52-3焊接收缩量结 构 形 式 收 缩 余 量 （mm）实腹结构H型钢（1） H1000 长度方向每米收缩 0.6 板厚25 H收缩 1.0 每对加劲板 h收缩 0.8（2） H25 H收缩 1.0 每对加劲板 h收缩 0.5 (3) H1000 长度方向每米收缩 0.2 各种板厚 H收缩 1.0 每对加劲板 h收缩 0.5对接焊缝 L方向每米收缩 0.7 H方向收缩 1.02.6号料允许偏差:零件外形尺寸 1.0mm孔距
7、0.5mm对角线差 1.0mm3.切割3.1 板材下料采用半自动切割机下料，管材切割采用数控相贯线切割机。3.2 厚度大于12mm的板材禁止用剪板机下料,剪板机切刀刃间隙控制在0.3 mm以。3.3 型材下料采用型钢切割机，如采用手工气割时，切割表面需用砂轮机打磨处理达到要求。切割后的零件尺寸偏差在3mm以，切割面应光洁，局部缺棱不超过去1mm；角钢下料时，应将两端不规则部分切除铣平，再测量尺寸；3.4切割前应将钢材表面距切割边缘50 mm围的铁锈、油污等清除干净，切割后应及时清除边缘上的熔渣和飞溅物。3.5下料时，应使钢材轧制方向与构件长向（受力方向）一致。3.6 用半自动切割机切割窄长条形
8、板时，长度方向两端留出50 mm不割，待割完全部长边或钢板冷却到环境温度时再割断。3.7零件坡口采用气割，气割时将割矩嘴偏移成所需的角度，运行割距即可。3.8 零件板下料后应标明零件所属的构件号，才能流入下一道工序。3.9工艺参数对气割的影响很大，为保证切割面符合质量要求，应选用下表工艺参数。氧气、乙炔切割工艺参数割咀板厚mm氧气压力（MPa）乙炔压力（MPa）气割速度（mm/min）16-100.69-0.780.3650-450210-200.69-0.780.3500-350320-300.69-0.780.3450-300430-400.69-0.780.3400-300540-600
9、.70-0.810.4350-2503.10下料允许偏差如下表项目允许偏差（）零件宽度、长度宽度1、长度3切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度14 .钢材拼接及焊接4.1 H型钢板拼接要求：4.1.1对于H型钢，其翼缘板只允许在长度方向拼接、腹板则在长度和宽度方向均可拼接。腹板拼接宽度不应小于300，长度不应小于600。型材接料可按规规定拼接。4.1.2 拼接料应采用板条接料形式。接料坡口形式如下：4.1.3在拼接钢板完毕后，在焊接前应采取反变形处理，具体做法如下示意图：4.3.1焊接前应在板条焊缝俩侧设置引、收弧板，引、收弧板厚度与母材相同，引收弧板长度为50-60
10、。4.2.角钢、槽钢、工字钢对接角钢、槽钢、工字钢对接采用45斜接，焊后变形应矫正。4.3焊接时，钢板厚度14时，正面焊缝可一次性焊成，翻转钢板，用气刨（角磨机）清除焊缝根部杂物。即可焊接反面焊缝，反面焊缝也可一次性焊成：钢板厚度14时，先焊正面图示2/3的一半，再焊反面1/3焊缝，最后焊接正面剩余焊缝。4.3.1板材拼接缝采用二氧化碳气体保护焊。4.3.2对接焊缝尺寸、成型必须符合规规定。4.3.3对接焊缝为一级焊缝，要求100%超声波探伤。低合金钢焊缝焊接完毕24h后，方可进行超声波探伤。每道焊缝返修次数不能超过2次.5.矫正5.1 材料下料后，小块板用手工矫正，板条焊接侧弯变形用火焰加热
11、矫正，火焰矫正时加热温度不宜超过900，同一部分加热不宜超过两次。对于低合金结构钢加热矫正后应缓慢冷却，严禁浇水。5.2 矫正后的零件表面不得有凹坑和损伤、划痕，个别点深度不应大于0.5.5.3 碳素钢在环境温度低于-16，低合金钢在环境温度低于-12时不得冷矫正和冷弯曲。5.4构件矫正后的主要允许偏差如下：钢板不平面度 14 0.5 14 1.0型钢弯曲矢高 L/1000 且5mm角钢肢不垂直度 b/100槽钢翼板对腹板的不垂直度b/80工字钢翼板对腹板的不垂直度b/100 且2mm6 制孔6.1连接板上的孔采用模板钻孔和叠板套钻制孔。用摇臂钻钻孔时，钻头与工件表面应保持垂直。采用钻模板制孔
12、应符合下列规定：6.1.1 钻模板上下两平面应平行，其偏差不得大于0.2，钻孔套中心钻模板平面应保持垂直，其偏差不得大于0.15。6.1.2 整体钻模制作允许偏差应符合下列规定： （1）相邻两孔中心距: 0.2 （2）两最外排孔中心距： 0.3 （3）两对角线孔中心距： 0.456.2 A、B级螺栓孔（类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra应不大于12m。6.3 高强度螺栓制孔偏差见下表：高强度螺栓孔的允许偏差 序号 名 称 公 称 直 径 及 允 许 偏 差（mm） 1螺栓公称直径121620（22）24（27） 30 2螺栓孔直径13.517.522（24）26（30） 33 3螺栓
13、孔允许偏差 +1.0 4圆度（最大和最小差） 1.00 1.50 5垂直度 不得大于0.03t且不大于2.0 多层板叠组合不得大于3.06.4 零件、部件孔的位置，如设计无要求时孔距的允许偏差见下表： 孔距的允许偏差 序号 项 目 允 许 偏 差 (mm)5005001200120030003000 1 2 3 同一组相邻两孔间同一组任意两孔间相邻两组孔的端孔间土0.7土1.0土1.2土1.2土1.5土2.0土3.06.5螺栓孔偏差超过要求时应用同母材相匹配的电焊条补磨，平整后重新制孔，不得用钢块填补，补孔次数不得超过2次。6.6 制孔后的飞边、毛刺、钻屑等应用磨光机清除干净，不得损伤母材。7
14、.组装7.1通廊组对与拼装7.1.1通廊H型钢组对（1）组装的零件、部件应经检验合格，连接面和沿焊缝边缘50围的鉄绣、毛刺、污垢等杂物应清除干净。（2） H型钢分段制作时，其接口处不应留齐口，腹板与上、下翼缘板宜错开200以上（3）零件组装的间隙不得大于1.0.顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，其余25%接触面用0.3塞尺检查，其最大间隙不得大于0.8（4）组装的隐蔽部位和不宜操作的部位应提前施工，经检查合格后方可封闭。（5）当采用夹具组装H型钢时，拆除夹具时不得损伤母材，并应对残留的焊疤进行打磨修整。（6）组装后应对构件进行全面检查，合格后方可焊接。（7）H型钢的翼缘板应预做反变形后组装。
15、预做反变形时的环境温度不得低于-16，反变形量见下表：H型钢预制反变型量表板厚t(mm) f (mm)(a+2)/2反变形角度（平均值）B(mm)150200250300350400450500550600650700121304022.5344.5514122 4022.533.5455.5 16141.522.533.5444.5552011222.533.544.54.5552513011.522.5333.5444.555（8）在组装过程中定位焊是关键。定位焊间距大小直接影响H型钢质量。定位焊焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。定位焊间距长度表板厚（）定位焊缝长度（）间距（）T254
16、0400-500T2550500-6007.1.2通廊组对与现场拼装皮带通廊是由两片桁架、屋面系统、平台、水平支撑等组成，通廊长度，截面高度、宽度及重量见下表构件号长度截面高度截面宽度重量HJ-1HJ-2HJ-3HJ-4HJ-5（1）通廊桁架上下弦、立梁、平台梁都采用焊接H型钢（2）由于通廊超长、超宽、超重等因素，考虑制作场地龙门吊起重量和运输不便等，拟采取加工厂整体放样，分层分段制作，现场拼装办法，（3）分层分段制作时应考虑整体组装接口的组对量和焊接收缩量，否则就不能保证总体尺寸。（4）每榀桁架组装前，均应检验平台的水平度，钢平台任意两点的不水平度不应大于5mm，确保整榀桁架不产生旁弯；（5
17、）放大样及组装时，起拱为上下弦同时起拱，起拱度宜取上偏差，即+1/5000；（6）双角钢在组装前，背靠背一面必须先刷底漆和面漆，检验合格后才能上平台组装，其它面不要求先刷漆；（7）所有型钢均必须划形心线，打上样冲眼，组装时形心线对正，个别处错位3mm；（8）组装构件接触面必须贴紧，局部间隙不大于1.5mm；（9）水平和垂直支撑的四角接点板留一端两块板不焊，用螺栓连接，安装时空中再焊。7.2.管支架（柱）组装与预拼装：管支架是由两根（或三根）管柱相交组合而成，管支架垂直高度及重量见下表：构件名称垂直高度（m）重量（t）ZJ-155.65694.4ZJ-246.88676.5ZJ-335.6425
18、4.5ZJ-426.97566.5ZJ=511.20420.9（1）支架钢管采用成品螺旋钢管 ，规格为1620*14、1420*14、1220*12、820*14。 （2）在组装管支架时，各零件板应按照施工图对号入座，不得擅自改动。（3）钢管对接、支座劲板均有坡口，在组装前严格检查坡口，合格后方可组对。（4）由于整体管支架超长超重，考虑到制作现场龙门吊起重量、运输、翻转构件等因素，管支架在加工厂需分段制作，现场拼装，整体吊装。构件编号分段数量第一段长度重量第二段长度重量第三段长度重量ZJ-13136712000022943ZJ-23144641312920000ZJ-32913227508ZJ
19、-42717320883ZJ-5267225149（5）管支架在分段制作时，应考虑现场拼装时焊接收缩量。（6）工厂分段制作及现场拼装必须放大样。（7）管支架在工厂组对、现场拼装后，要严格检查各零件尺寸、方向，经确认无误后，方可焊接。（8）管支架在分段组对及整体拼装过程中，各次指标允许偏差如下：管口圆度： d/500管面对管轴的垂直度： 3.0mm拼装单元总长： 5.0中心线偏移： 2.0 柱截面几何尺寸： 3.0对口错边量 ： 3.0柱身弯曲柱身弯曲矢高： 5.0 柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离： 3.08 .焊接8.1 焊接材料选用及使用方法：8.1.1所用焊材、焊剂必须与母材相匹配。Q345
20、B钢材采用电焊条型号为J506；CO2气保焊丝型号为H08MnSiA;埋弧焊丝型号为H08MnA。焊剂型号为HJ431。Q235B钢材采用电焊条型号为J422；CO2气保焊丝型号为H08A;埋弧焊丝型号为H08A。焊剂型号为HJ431。8.1.2 焊接环境相对温度大于70%时。所用焊剂应烘干，烘干温度为200-250，烘干时间为2小时。8.1.3 焊接前应对焊条进行烘干，烘干温度为250-350，烘干时间为2小时。8.1.4 从烘干箱取出的电焊条应放入保温箱随用随取，电焊条烘干次数不应超过2次。不准使用药皮脱落的电焊条。8.2 焊接方法选用及注意事项8.2.1通廊上下弦 H型钢主焊缝采用埋弧焊
21、；连接板焊缝采用CO2气体保护焊。8.2.2 焊接H、T型钢前，需在两端加设引、收弧板、引弧板厚度同母材相同长度为50-608.2.3 使用气保焊和手工焊时，不得随意在构件表面打火，调整电流。8.2.4 埋弧焊和CO2气体保护焊最好呈船形位置施焊。8.2.5 焊成凹形角焊缝，焊缝金属与母材应平缓过度，加工成凹形的焊缝不得在其表面留下切痕。8.2.6 钢构件焊接时，环境温度低于-16时不能施焊，应对焊件进行预热，预热围在焊缝两侧50-80，预热温度为100-150。预热方法根据施工条件而定。8.2.7 使用CO2气体保护焊，应检查CO2气体的纯度，纯度为99.9%,应在放水、加热后使用。8.2.
22、8 CO2气体保护焊时，当风速超过2m/s时，应做防护措施。8.2.9 电焊工必须持证上岗。8.3 焊接顺序及焊接工艺参数。 为保证构件焊接变形及焊缝质量，H型钢在焊接过程中，可按照下述焊接顺序及工艺参数施焊。8.3.1 焊接顺序a.H型钢梁焊接顺序（如下图）b.十字柱焊接顺序H型钢、T型钢主焊缝两T型钢腹板主焊缝隔板牛腿及地脚板8.3.2 焊接工艺参数a.手工焊焊接工艺参数角焊缝焊接电流参数焊条直径3.24.05.0电流（A）100-130160-210200-270b.埋弧焊参数（采用4.0焊丝）焊脚（）电流电弧电压（V）焊接速度（m/min）焊接层数8670-70034-360.3311
23、0700-75034-360.27112一层650-70034-360.352二层700-75036-380.308.4 焊缝质量检查及注意事项8.4.1 梁柱焊缝用超声波检查时，如不能对缺陷做出判断，则应用射线探伤。8.4.2 焊缝级别应按图纸设计总说明和规要求检查，一级焊缝100%检查，二级焊缝20%检查。8.4.3 每道焊缝返修次数不宜超过两次。8.4.4 焊缝外观成形及尺寸严格按规验收。9 焊缝变形矫正9.1 焊接引起的变形要分析其产生变形的原因，加热矫正时宜配合机械矫正。焊接变形加热矫正时同一部位的加热次数不应超过两次，其加热温度应低于900，被加热部位呈樱红色到红色中间为宜。自然冷
24、却。9.2 如果用H型钢矫直机矫直，矫直大型H型钢翼缘板的角度变形时，必须采取防止构件翻倒措施。9.3 构件焊接变形矫直后，各项偏差应符合规规定后才能进入下一道工序。（GB50205-2001）.七. 除锈、涂装除锈、涂装工艺流程见下图：1.除锈：重要结构（桁架上、下弦等）采用喷砂除锈，其除锈标准为Sa2.5级；普通结构采用手工除锈，其除锈标准为Sa3.0级。2.隐蔽部位节点板及背对背角钢必须在组对之前除锈刷漆。2.结构摩擦面处理完，应采取防油污和损伤的保护措施，并不允许再次打磨、锤击或碰撞。3.工厂涂装一般以喷涂法为主，亦可采用滚涂法。4.涂装前要对涂料名称、型号、颜色进行详细的核对，不合格
25、产品严禁使用。5.涂料在开桶前，应充分摇匀。开桶后，原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。6.除锈处理后，应及时涂装底漆，以防构件再次生锈。油漆的调制和喷涂按使用说明书进行。7.施工环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求，当说明书无要求时，一般控制在相对湿度不大于85%，环境温度在538之间。在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止涂装。涂装后4小时应避免雨淋。8.摩擦面、密封的表面、待焊接的部位相邻两侧各100mm，超声波探伤区域以及设计注明不涂的部位，严禁涂装。9.涂装刷漆时应全面均匀，不能有起泡、流坠、不均匀的现象。漆膜厚度要达到设计、规的要求。漆膜厚度检测
26、采用选进的数字漆膜测厚仪进行。10.油漆涂装后，构件的标记和编号应清晰完整。11.油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸打磨后，重新补漆。八.质量保证措施1.规定项目经理是第一质量责任人，对工程质量始终把关，在其领导下，形成项目副经理中间控制，专职质量检查员把关验收；操作者自检互检有效的监控网络。2.项目部配备完善的管理人员，负责此项工程的施工组织 ，如：工程技术员、质检员、安检员、各班组长。3.在施工中必须严格执行设计图纸的要求及有关技术质量规规程。4.施工中所用主材和辅材严格把关，必须按照（GB50205-2001）规中的容及设计要求验收。5.钢材应按种类、规格、材
27、质等分类平整堆放，并挂设标牌，做好标记。6.材料入库、发放和回收应有专人负责，并及时做好标记和记录。7.把住量具及检测器具达标关，施工使用的量具和检测器具必须按要求校验达标方可使用，并保证按期校验并符合要求。8.施工组织，下料、制作、焊接、矫正、除锈、涂漆采取流水线作业方式，各负其责。9.认真执行质量三检制度（班组自检、工序间互检、质量员专检），尤其要加强工序间的互检。10.严格实行质量一票否决制和质量问题责任连带制。下道工序对上道工序质量把关，上道工序不合格，下道工序严禁施工，如果出了质量问题，从出问题工序到后面已经开始施工的工序都要负连带责任，产品出厂质量检查出了问题，质量员要负主要责任。
28、11.产品质量要密切与经济分配挂钩，加大奖罚力度，实行优质优价。九.安全及文明施工1.牢固树立“安全第一，预防为主”的安全生产方针，建立健全以项目经理为首的安全保证体系，明确责任，奖罚分明，项目部应配备专职安全员。2.对职工加强安全教育，尤其是对青年工人的安全教育，增强防意识和防能力。施工前要按公司及大项有关规定进行安全技术交底。3.认真坚持每周安全活动，提出不安全因素，并及时处理。4.所有施工人员进入施工现场，必须按本工种、本岗位的要求穿戴好劳动保护用品，5.要经常、尤其班前和班后对天车吊绳、吊钩及限位开关进行检查，确保天车使用安全。6.龙门吊轨道上及附近不得摆放构件和其它杂物，保证龙门吊安全行驶。7.吊运构件时选用钢丝绳扣和吊装卡具要合理，要经常检查钢丝绳扣和卡具,通常情况下,钢丝绳断丝数为其总数的8%、钢丝绳直径的减少超过直径的5%、以及有扭转、明显变形和腐蚀的钢丝绳应及时更换，确保安
