1、模具冲压设计说明书毕业设计前言1 论文研究方向、目的及意义随着我国汽车制造业的飞速发展，汽车了汽车覆盖件冲压模技术也成为人们关注和研究的重点。据统计，汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、传统、最重要的金属加工方法之一。如车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件，甚至还有大量的汽车零部件，如发动机的排气弯管及消声器、空心凸轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、横纵梁等等，都是经冲压成形技术正向精密、多功能、高效节能、安全清洁的生产方向发展，冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。冲压成
2、型在汽车制造中是一种十分重要的制造技术，而汽车覆盖件大都采用冲压而成,其模具制造周期影响汽车的制造成本以及新产品开发的周期。目前，国外汽车界提出缩短产品的市场化周期、降低产品开发费用和减轻汽车的质量的了3R战略，其中的一个重要环节就是降低车身覆盖件模具的制造费用和减少生产周期，因此在车身覆盖件模具的研发方面各个国家都投入了大量的资金。本文就是通过介绍汽车覆盖件冲压模的设计要点，针对冲压模具的发展和现状以及冲压新技术的应用，根据一个冲压模具的实例，对汽车覆盖件在冲压过程中容易出现的问题进行了分析，从工艺分析、模具结构设计等几个方面详细说明了冲压模设计的重要性。2 国内外研究现状及发展情况及发展趋
3、势1、发展现状随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。在冲压模具发展方面，主要表现在以下几个方面： 第一，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。 第二，模具“逆向工程”的飞速发展。高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、
4、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，模具逆向工程已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用。 第三，先进加工手段的应用。国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度，高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型模具制造注入了新的活力，同时电火花铣削加工技术也迅速发展，也为制造复杂模具奠定了基础。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节，近年来模具热处理的发展使用了模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积、等离子喷涂等技术，能够制造出复杂模具，从而极大地提高了加工效率。近年来许多模具企业因此加大了用于技术进步的投资力度，一
5、些国内模具企业已普及了二维CAD，目前，以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。并开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。2、发展趋势伴随计算机技术、智能技术和电子信息技术的飞速发展，汽车覆盖件冲压工艺设计技术的发展应与先进制造技术、智能技术、电子信息及计算机集成技术等众多学科相互交叉、紧密结合，这代表着该领域21世纪的科技发展方向，具有经济性、前沿性和战略性。在可以预见的未来，汽车覆盖件冲压工艺设计将
6、会在以下方向上得到长足的发展：1)应用多种方法的混合智能新技术是解决工艺设计难点的新思路；2)工艺设计关键部分的各个突破和集成设计；3)工艺设计与工艺管理的一体化设计；4)基于成形模拟(CAE)的覆盖件工艺自适。3 模具发展关键问题对于我国来说，模具自动加工系是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合，配有随行定位夹具或定位盘，有完整的机具、刀具数控库，有完整的数控柔性同步系统，有质量监测控制系统。特别是由于过来模具行业发展较成熟，对我国模具冲压行业带来很大的挑战，由于汽车、飞机发展和环保要求的提高，对冲压带来了压力，而产品集约化生产、个性化发展、节能性要求、环保性要求，将促使
7、冲压行业出现新一轮的技术革新和改造。同时仿真技术的发展和应用是冲压发展必须借助的手段，自动化和灵活性要求是冲压发展必须考虑的因素，冲压成型更加“科学化、数字化和可控化”，供应商-冲压厂，冲压厂-用户之间的合作越来越重要，在整个工业中，冲压的关键在模具，冲压模具的发展至关重要。我们知道，汽车冲压件都应具有良好的工艺品性和经济性，衡量其水平的重要标志有冲压件的工序数、车身总成的分块数量和尺寸大小、冲压件的结构等因素。减少冲压过程的工序数，意味着减少冲压件数、节省工装数量、简化冲压过程的传送装置，缩减操作人员和冲压占地面积，是节约投资额和能耗的极好措施，所以冲压制造商都能把冲压工序数作为降低汽车制造
8、成本的重要途径，甚至不惜改进产品设计来满足制造工艺方面的要求。同时，还应采用尽量大尺寸的合理的车身总成分块，如整块式车身左右侧板及车顶盖板，既可使汽车外形美观，空气阻力减少，又可减少冲压件数量及焊点，能有效地降低成本。而且现代汽车制造大量使用卷料、薄壳式整体车身结构的高强度钢板与镀锌钢板，都要求应用冲压新工艺。4 模具设计的主要内容及设计方案论证本次毕业设计的主要研究内容是汽车覆盖件的切边冲孔模的设计。人口众多、幅员辽阔、经济总量迅速增长的中国是全球最后一个潜在的汽车市场。潜在市场正在逐步转变为巨大的现实市场。最近10年，中国汽车年均增长15 ，是世界汽车工业增速的10倍，预计全年会突破400
9、万辆，跃居世界第四大市场。今后10年只要年递增15 ，到2008年中国汽车年销量就能突破800万辆，超过日本，跃居世界第二。国家实施扩大内需和西部大开发的战略、2008年的北京奥运会、2010年的上海世博会等将极大地带动汽车业的发展，特别是加快轿车进入普通家庭的步伐。汽车工业的迅速发展，将给车身模具界提供大展其才的舞台，而深入开展车身冲压成形模具技术的研发，将很有可能取得显著的经济效益及市场发展潜力，这对实现汽车工业的迅速发展产生积极作用。所以我们做的毕业设计方案是可行的。1 冷冲压模具设计概述1.1 冷冲压模具设计的目的冷冲压模具设计是为模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课和专
10、业课的基础上，所设置的一个重要的实践环节。其目的是：（1）综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练，从而培养和提高自己独立工作的能力。（2）巩固与扩充“冷冲压模具设计”等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。（3）掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。1.2 冷冲压模具设计的内容和步骤1.2.1 冷冲压模具设计的内容和要求毕业设计以设计中等复杂程度的汽车覆盖件模具为主，要求独立完成覆盖件工艺分析，冲模结构设计与计算等工作，并完成设计任务书中的汽车覆盖件（零件）中不同类型的模具总装配图及部件装配图和部分
11、工作零件图，完成设计计算说明书一份，说明书不少于1.5万字，此外翻译30005000字英文资料，毕业设计后进行答辩。1.2.2 设计步骤1、分析冲压件的工艺性：根据设计题目的要求，分析冲压件成型的结构工艺性，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求及所用材料是否符合冲压工艺要求。2、制定冲压件工艺方案：在分析了冲压件的工艺性后通常可以列出几种不同的冲压工艺方案，从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和模具寿命高低、工艺成本、操作方便和安全程度等方面，进行综合分析比较进行方案论证，然后确定适合工厂具体生产条件的最经济合理的工艺方案。3、确定毛胚形状、尺寸和下料方式：在最经济的原则
12、下，决定毛胚的形状尺寸和下料方式，并确定材料的消耗量。4、确定冲模类型及结构形式：根据所确定的工艺方案结合冲压见的形状特点、精度要求、生产批量、模具制造条件、操作方便及安全要求，以及利用现有通用机械化、自动化装置的可能，选定冲模类型及结构形式绘制模具结构图。5、进行必要的工艺计算6、选择压力机 7、绘制模具总装图和部分工作零件图8、编写设计计算说明书 9、设计总结及答辩。2 冲压件的工艺分析2.1 成型工艺零件结构复杂，尺寸精度要求较高，属于中型汽车覆盖件，它是由料厚为1.5mm的08F钢板冲压而成。作为微型汽车的内观覆盖件，不仅要求具有特定的使用功能而且要具有一定的观赏性能，被拉延材料经过充
13、分而均匀的塑变使制件具有良好的刚性、光顺挺拔的表面，均匀、清晰的棱线，制件上应无划痕、波浪、皱纹、破裂等缺陷。针对以上要求，对该件进行工艺分析，制定了以下工艺流程。(1)拉延；(2)修边冲孔；(3)翻边整形；拉延工序保证了制件的刚性、强度及外观要求；修边冲孔工序布局合理，有利于废料的排出及切断；斜楔翻边整形工序保证翻边角度的要求，是冲压的最后工序而不是制件成形的最终工序。(冲压后要进行焊接、包合，以达到产品的最终要求)。本文对拉延工序的工艺性及模具结构的合理性作如下介绍。2.2 模具结构特点因为整个制件的拉延深度较浅，为了使材料充分变形以提高制件的质量，防止张力不足的现象，模具设计时采用锁定形
14、拉延筋作为工艺补充，同时上模与下模之间、上模与压料圈之间、下模与压料圈之间用导板联合导向导正，组成稳定、可靠的导向系统。2.3 拉延件毛坯尺寸计算本设计的零件模型为数学模型，形状如图2-1所示：2-1由于该覆盖件为非钣金特征零件，本设计不能采用UG软件平面展开得到毛坯的形状和尺寸。同时不能只根据计算获得它的外形尺寸。因此，只能通过UG软件中的“分析”功能选项，初步确定零件的总体外形尺寸，如图2-2所示。2-22.4 冲压模具设计方案的提出和方案论证冲压该零件，需要的基本工序和次数有（1）拉延；（2）修边；（3）冲孔；（4）翻边整形；根据以上工序，可以得出下列各种组合方案。方案一：（a）拉延；（
15、b）修边；（c）冲孔；（d）翻边整形；方案二:（a）拉延；（b）修边冲孔；（c）翻边整形；方案三：（a）拉延；（b）冲孔；（c）修边（d）翻边整形；对以上三种方案进行方案论证，可以看出：方案一，从生产效率和模具结构和模具寿命方面来考虑，将修边和冲孔分开在两套模具上冲压，有利于降低冲裁力和模具寿命，同时模具结构也简单。但是生产效率底，增加了一套模具，增加模具成本。方案二，该方案将修边和冲工艺孔同时完成，虽然模具结构稍为复杂，但优点是节省了工序和设备，可以提高生产效率。同时，修边和冲工艺孔在同一套模具上完成，只要选用较大一点的压力机就可满足要求，保证冲压顺利进行，同时能保证冲孔和外形的相对位置。方
16、案三，该方案和方案一一样，将修边和冲孔分开在两套模具上冲压，因此不宜采用。通过对以上的方案的比较，从模具的结构，模具的寿命，生产效率和操作方便程度等多方面考虑，可以看出方案二比较理想。故本设计采用方案二。方案一和方案三不可行。2.5 工艺补充面设计工艺补充面的设计主要应考虑拉延成形时坯料材料的流动和补充状况、压料面的形状和位置、零件的成形精度和定位要求和修边工序的工艺要求等 。2.6 工艺补充的设计原则1.内孔封闭补充的原则，对内部有孔的零件，首先要将孔洞部分进行封闭补充，使零件成为无内孔制作。但若该部分属于内部的局部成形部分则要进行变形分析。一般这部分成形属于胀形成形，若其胀形变形超过材料的
17、极限变形，需要在工艺补充部分预冲孔或切口，以减小胀形变形量。2.简化拉深件结构形状原则，拉深件的结构形状越复杂，拉深成形过程中的材料的流动和塑性变形就越难控制。所以，零件外部的工艺补充要有利于使拉深件的结构、形状简单化，越接近于基本形状零件，冲压成形过程中的材料的流动和塑性变形就越容易控制。3.对后工序有利原则，设计工艺补充时要考虑对后工序的影响。要有利于修边、翻边等后工序中件的定位稳定、可靠，尽量能够进行垂直修边、垂直翻边，以便于采用结构简单的模具。在进行工艺补充时，要考虑到模具压料面或拉深肋槽的修理时，不能影响到修边线；保证修模的凸模和凹模能有足够的强度；凸模和凹模的圆角的大小有利于毛坯的
18、变形和塑性流动等。在本零件的工艺零件的压料面的一部分就是覆盖件的法兰面。拉深使用中，模具的压料面要进行调整，并且在使用一段时间之后要对已产生磨损的拉深肋和拉深肋槽进行打磨加工，为不使其影响到修边线，为不使其影响到修边线，一般修边线到拉深肋的距离为25mm，修边线到凸模圆角的距离应保证在使用中不致因凸模圆角的磨损而影响到修边线，一般取35mm，凸模圆角半径就根据拉深深度和形状来确定，一般310mm。对拉深深度浅的和直线部分取下限，对于拉深深度深的和形状复杂部分取上限。凹模圆角半径对拉深毛坯的流动和阻力影响极大，其大小必须合适，当凹模圆角半径也是工艺补充的组成部分时，rd取810mm；当凹模圆角部
19、分本身就是覆盖件的组成部分时，首先要保证拉深成形工艺的要求，若因此而导致rd大于零件要求的圆角半径，则要在以后的工序中进行修整圆角。3 修边冲孔模设计3.1 定义及概述覆盖件修边冲孔模是在覆盖件拉延成型后的侧壁上按覆盖件要求进行轮廓修边和孔的冲制的复台模具。覆盖件上常常分布着各种各样的孔，特别是内覆盖件，一个零件最多有几十个孔。工艺设计时除采用单独的冲孔模外，通常将一部分孔合并到修边模中完成。由于修边是对工件的外轮廓整形，冲孔是在工件的内部进行，所以修边兼冲孔对修边工作不会产生任何影响，而且会减少工序，收到较好的经济效果，修边冲孔模的采用原则有如下几点：（1）下道工序采用定位孔，该定位基准孔必
20、须在修边模上冲出。同意的定位基准孔是保证覆盖件冲模成套协调的重要手段致意，它可以是零件上所需要的孔，也可以是临时增加的工艺孔，一个零件的几套模具最好使用统一的孔定位。（2）和工件外形及定位基准孔有严格的位置要求的孔，也需要在修边模中一起冲出。（3）工件上孔太多，孔距离太近，冲孔模无法集中安排时，要将一些孔移到修边模上冲出。（4）工件上孔数较少，采用单独冲孔模则经济上不合算。（5）下道翻边工序，在翻边上有孔，为避免侧冲模具结构复杂化，在翻边前垂直冲孔，也要和修边工序合并。总之，修边兼冲孔在工艺上要认真地加以研究，如确定对后序工作和产品质量没有影响时，应尽量采用修边冲孔模方案。3.2 修边冲孔模的
21、分类覆盖件拉延成型以后的修边和冲孔，由于修边，冲孔位置不同，其冲压方向也不同。由于拉延件在修边冲孔模中的摆放位置只能是一个，所以修边冲孔工序的冲压方向，在同一工序中可能有两个或两个以上。根据修边冲孔方向的不同，修边冲孔模的类型和结构也不相同。主要有以下三种基本形式。3.2.1 垂直修边冲孔模修边冲孔方向和压力机上滑块运动方向一致的修边冲孔模。这种修边冲孔模结构简单，是覆盖件修边冲孔模中最常见的形式(如图3-1所示)。图3-1垂直修边示意图3.2.2 水平修边冲孔模拉延件的修边冲孔位置在惋壁上时，由于侧壁与水平面的夹角较大，为了接近理想的冲裁条件，所以采用水平修边冲孔。水平修边冲孔是修边冲孔方向
22、和压力机上的滑块运动方向垂直的冲压工序。这种修边冲孔模需要将压力机上滑块的垂直运动改变成水平运动的机构。这种机构一般选用斜楔滑块机构。模具结构比较复杂（如图3-2所示）。图3-2水平修边示意图3.2.3 倾斜修边冲孔模由于修边形状和冲孔位置的限制，修边冲孔工序的冲压方向需倾斜成一定的角度。倾斜修边冲孔是将冲压方向和压力机上的滑块运动方向倾斜成一定夹角的修边冲孔模。和水平修边一样需要有斜楔机构，将压力机上滑块的垂直运动改变成修边冲孔方向的运动(如图3-3所示)。图3-3倾斜修边示意图一般情况下，多采用垂直修边冲孔模，本设计中其修边结构如图4-4所示。图3-4垂直修边示意图3.3 工艺方案设计在选
23、择加工方案之前，首先要选择好制造基准件。多数情况下，覆盖件修边冲孔模工作时是将拉延件放在修边冲孔模的凸凹模上，因此修边冲孔模型面应是覆盖件的内表面。凸凹模的刃口形状应是修边件的轮廓尺寸，所以在制造修边冲孔模时应选择凸凹模为制造基准件。传统的加工型面和刃口的方法是利用模型在仿形铣床上加工型面，利用样架进行研修。利用立体样板划线在立式铣床上加工刃口轮廓。近年来用数控编程加工型面和刃口的方法也得到广泛的应用。对不同的制造依据和不同的材料在制定工艺方案时要采取切实可行的工艺方案。3.4 制造依据为了保证最终能压制出合格的覆盖零件，在模具设计和制造前就要确定好覆盖件的制造依据。制造依据是覆盖件模具制造的
24、原始依据。在传统的覆盖件模具制造中是以主模型作为传递尺寸和形状的依据。汽车车身主模型是覆盖件模具制造中不可缺少的技术依据，尤其是轿车覆盖件零件，由于形状复杂，而且精度要求高，棱线清晰，仅仅甩图纸往往是表示不清楚的。因此需要将主模型和图纸配合起来，才能成为完善的形状依据。同时也作为覆盖件的检验依据。随着电子计算机的各种功能的开发和使用，CADCAM技术已进人了模具制造的各个环节。以数学模型为制造依据来制造模具已经在轿车模具制造中得到广泛应用。因为数学模型是以数据傲为尺寸传递的依据，所以在进行模具零件加工前，要根据原始的数学模型，按着模具结构的具体要求，编制出合理的加工程序供模具制造时使用。在制造
25、模具时，制造依据的确定要取决于订货厂家订货时提供的是哪一种方式的制造依据。不同制造依据将采取不同的工艺方案。本设计采用垂直修边冲孔模结构，其工艺方案分析如下：（1）选用Cr12MoV材料，用模型仿型加工型面，用立体样板加工刃口。加工工艺要点：基准件凸凹模的加工工艺主要有以下几个步骤。a粗加工后，进行镶块的初组装。初组装时，要考虑热处理变形对形状和轮廓的影响，用抽块的方法来进行弥补。b按模型靠铣型面。c研修型面。d按立体样板划线，加工刃口。e镶块整体淬火。f.配磨结合面后，二次对镶块进行组装。舀二次精研型面，二次划线加工刃口，最后精修刃口。选用Cr12MoV材料为修边刃121材料时，受材料热处理
26、变形的限制，唯一的制造依据就是采用立体制件样板为制造依据。凸凹模镶块刃121轮廓按立体样板划线，按划线位置在立式铣床上进行加工而成，经过热处理淬火后，凸凹模镶块修边轮廓再按立体样板划线，直线部分在平面磨床上按线磨削，曲线部分钳工按样板进行精修。基准件加工完成后，与其配作的凹模镶块采用配作研修的工艺方法来保证相对位置和配作间隙。配作件凹模镶块的加工工艺要把握以下环节：a粗加工完成后，按基准件凸凹模刃121轮廓为基准划修边刃口线。b按线加工修边刃口线。c. 以凸凹模或顶出器的型面曲线为基准，划凹模口形状线。d按线铣凹模口形状。e按凹模口形状划出刃口空刀及肩台线。f.按线铣刃口空刀及肩台。g.镶块整
27、体淬火。h按凸凹模刃121研修凹模刃口。i配磨结合面。j磨光凹模口。(2) 选用Cr12MoV材料时，凸凹模加工采取的工艺保证措施凸凹模一般情况下均采用镶块拼块组合的形式。Cr12MoV材料在热处理工艺上采取整体淬火的热处理方法。淬火后产生变形影响型面和轮廓尺寸，因此在制造方案上要采取相应的保证措施。为了防止由于各镶块淬火后，因磨结合面而造成较大的缝隙，镶块组装靠模前，每边挑选出一块形状较简单而处于中间位置的镶块不进行仿形和热处理，待其它镶块仿形加工和热处理工序完成后，再将加长的四块镶块按所需尺寸配作即可补偿热处理变形和要磨去的量(如图3-5所示)。图3-5镶块抽块示意图四块加长镶块采取如下加
28、工工艺来保证型面和刃口与其它镶块相吻合。a参照两旁的镶块和主模型的形状划出型面的线。b按线铣型面，留修磨量。c.按立体修边样板划出修边刃口线。d铣成形，留修磨量。e.热处理。f.进行精加工，长度按凸凹模合件空位进行配作。精加工后将四镶块进行组装。(3) 选用空冷钢材料，用模型和立体样板加工型面和刃口加工工艺要点：a镶块粗加工后，将所有的镶块组装在一起准备加工型面。b.按模型加工型面。c.按样架研修型面，按立体样板划线加工刃口。d按立体样板精修刃口。e型面和刃口加工合格后进行型面和刃口的表面淬火。凹模镶块的加工工艺要点和选T10A材料时类同，就不叙述了。（4）选用空冷钢材料、数控编程加工型面和刃
29、口模具零件加工前，要根据原始的数学模型，按照模具结构的具体要求，编制出合理的加工程序供模具制造时使用。数控机床因其按照预定的加工程序自动进行加工，所以具有加工精度高、产品质量稳定和加工效率高等特点。特别适应复杂曲面和高精度零件的加工，在覆盖件模具制造中得到广泛应用。总之，覆盖件修边冲孔模的形式不同，加工方案也有所区别。综上所述，对覆盖件修边冲孔模的工艺方案进行了肤浅的分析。从中可以看出，在确定修边冲孔模工艺方案时，要综合考虑各方面的因素。既要在短的周期内，生产出高质量的精品模具，又要降低模具的成本，做到物美价廉，以满足激烈的市场竞争需求。CADCAM技术已经进人了覆盖件模具制造的各个环节。我们
30、要努力学习和消化先进的模具制造技术。在使用的材料上，大力推广使用空冷钢材料。在加工手段上，使用计算机编程及数控加工机床作为主要加工手段。采用数控激光切割试冲件的修边轮廓 采用三座标划线机及三座标测量机进行检测。在现有的工艺制造水平上，把模具制造的水平推向一个新的高度。4 总体结构设计4.1 模具的基本结构形式 模具的基本结构形式是由条料（工件）的送进与定位方式、压料与卸料方式、导向方式及模具的正倒装关系所确定。4.1.1 条料（工件）送进方式与定位方式 条料送进方式主要有手工送料和自动送料两种。当采用手工送料时，在模具结构设计时要特别注意操作安全问题。而采用自动送料方式是时，则要考虑自动送料机
31、构对模具结构的影响。4.1.2 卸料方式 卸料方式分为弹性卸料和刚性卸料两种。刚性卸料是通过将卸料板固定在下模的凹模上以阻碍条料随凸模上移的一种卸料方式，一般用于调料较厚的情况。单行卸料则是由卸料板、卸料螺钉和弹性元件构成卸料装置，在凸模抬起过程中，通过弹性元件的回弹力将条料从凸模上脱离的一种卸料方式。 对于连续模，在不影响条料送进的情况下，可根据需要在不同工位区域选择不同的卸料方式，即使是同一种卸料方式，亦可将卸料板分为几块。对于单工序模或复合模通常只采用整体卸料板进行卸料。4.1.3 导向方式 模具的导向是指模具上、下模间的导向，一般都是采用安装在模架上的导柱、导套进行导向的。有些特殊的模具结构也有采用导板进行导向的。当连续模上的卸料板需对凸模进行导向时，则需增加小导柱、导套进行导向，此时相关模板尺寸要相应增大些。4.1.4 模具的正倒装关系 正装指凸模装于上模，凹模装于下模；倒装则指凸模装与下模，凹模装于上模。 对于复合模而言，选择正倒装结构需根据具体情况而定。倒装结构少一套排除冲孔废料的打料装置，较正装结构简单，但由于凹凸模型孔内积存冲孔废料，凹凸模的壁厚不能太小。而正装结构每次废料都被打出，不存在积存废料的问题，故凹凸模的壁厚可相对小些。另外，正装结构
