1、钢结构工程施工方案钢结构工程施工方案基础验收钢结构安装前需对土建基础进行中间交接验收，应符合下列规定：（1）基础混凝土强度达到设计要求；（2）基础周围回填夯实完毕；（3）基础轴线标志和标高基准点准确准；（4）基础支承面和地脚螺栓允差应符合下表要求：项 目允许偏差(mm)支承面标 高3.0水 平 度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度020.0螺纹的长度020.0预留孔中心偏移10螺栓中心圆直径2相临两孔及任意两孔弦长2钢结构的制作本项目主钢结构的钢柱是H型钢，屋面钢梁是焊接变截面H型钢，吊车梁为焊接H型钢，屋面檩条、墙面檩条为C型钢。钢构件原材料进加工场后，及时报验并现场取样送检
2、。1、加工制作分段本项目钢柱、钢梁单件最大长度未超过30米，属于一般构件，不需要分段加工。在加工厂制作成型，运输现场后进行拼装。2、钢结构通用制作工艺措施（1）钢材矫正编号钢材矫正1对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形，根据实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820，矫正过程中严禁用水冷却2碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时不应进行冷矫正3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/24钢材矫正后的允许偏差应符合钢结构工
3、程施工质量验收规范（GB50205-2001）7.3.5条款的规定（2）放样 编号放 样1放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对2所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1：1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板3划线公差要求：基准线，孔距位置-允许偏差0.5mm零件外形尺寸-允许偏差0.5m
4、m4划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时用少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不可留下任何永久性的划线痕迹（3）原材料对接项目对接要求板材对接对接焊缝等级：一级，对接坡口形式如下图所示：坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级型钢的对接需要焊透，并进行探伤。接长段大于500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免
5、对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型3、切割和刨削加工（1）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。（2）切割的公差度要求：项目允许偏差零件的长度长度度的长度要零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度1.0mm零件板：宽度.0mm零切割面不垂直度et20mm，e1mm；t20，et/20且2mm割纹缺口深度0.2mm（3）放样切割流程4、坡口加工（1）构件的坡口加工，采用自动/半自动火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。
6、（2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。（3）坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：项 目允 许 偏 差坡口角度口角坡口钝边口钝边 坡口面割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0mm5、焊接（1）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。（2）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。（3）构件组装要按照工艺流程进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应
7、将松散的氧化皮清理干净。（4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。（5）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。（6）构件组装精度目次项 目简 图允许偏差（mm）1T形接头间隙ee1.52搭接接头的间隙e长度Le1.5L：5头3对接接头错位eeT/10且3.04对接接头的间隙e（无衬垫板时）-1.0e1.05根部开口间隙（背部加衬垫板）埋弧焊：-2.02.0手工焊、半自动气保焊：-2.06隔板与梁翼缘的错位eBtCt时：Bt20 eCt/2；Bt20 e4.0BtCt时：Bt20
8、eBt/4；Bt20 e5.07组合H的外形-2.0b+2.0-2.0h+2.08焊接组装件端部偏差-2.0+2.09型钢错位1.0（连接处）2.0（其他处）10H钢腹板偏移ee2mm11H钢翼板的角变形连接处eb/100且1mm非连接处e2b/100且2mm12腹板的弯曲e1H/150且e14mme2B/150且e24mm6、矫正矫正方法矫正措施机械矫正一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤火焰矫正火焰矫正是材料的被加热温度约为850（Q345材料），冷却时不可用水激冷。热加
9、工时在赤热状态（900Q345）下进行，温度下降到800之前结束加工，避开蓝脆区（200前结束）。热矫正时应注意不能损伤母材7、制孔（1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工；（2）地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标识，并应标明孔径大小，划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。（3）钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。项目允许偏差孔壁表面粗糙度Ra类孔12.5粗糙类孔25.5类孔孔径允许偏差10180+0.1818300+0.2130500+0.25类孔允许偏差直径0+1.0圆度2.0垂直度0.03t且2.0同组螺栓孔孔距允许偏差500
10、00栓501120001相临两组的端孔间距允许偏差50000组501120001120130002013000300说明：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；8、高强度螺栓连接板摩擦面的加工序号摩擦面加工1加工机械及参数选择小型喷砂机丸料采用11.5mm的高硬度矿砂用于喷砂的空气压缩机的容量为6-20立方米/分，喷射力在0.5MPA以上2加工过程喷射操作时：喷射角为90操作时，喷射距离100-300为宜，行进速度不宜过快，应注意构件反面死角部位的除绣抗滑移摩擦系数需达到0.45(Q235)、0.50（Q345）以上对采用的磨料必须在包装袋
11、上贴标签加以区分，防止磨料混杂加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。3检验摩擦面处理之后，在高强螺栓连接的钢结构施工前，应对钢结构表面的抗滑移系数进行复验，保证高强度螺栓的施工质量，每2000t为一批，少于2000t按一批计，在工厂处理的摩擦面试件为三组，作为自检，构件出厂时摩擦面试件要有三组，作为工地复验，抗滑移系数试验的最小值应大于或等于设计规定。抗滑移系数试验用的试件，应与所代表的钢结构为同一材质、同一摩擦面处理方法、同批制造、相同运输条件、相同条件存放，同一性能等级的高强度螺栓。9、H型钢加工制作工艺（1）焊接H钢梁制作工艺流程（2）焊接H钢梁制作工艺序号工序制作工
12、艺示意图1零件下料1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行加工2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时按工艺要求加放余量2H型钢组立1）型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm2）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边在1mm以内3H型钢的焊接1）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“）H形引弧板及引出
13、板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm；引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除4H型钢的矫正1）当翼板厚度在28mm以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正2）当翼板厚度在55mm以下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正3）当翼板厚度55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm5H型钢的端头下料1) 当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料2）当H型钢截面高度1m的规则断面时采用半自动切割机进行下料
14、6H型钢的钻孔1）对翼板宽度450mm，截面高度1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工2）对截面高度1000mm的钢梁，孔加工方式采用摇臂钻进行加工7H型钢的装配1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物2）将H型钢本体放置在装配平台上；根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢构件本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰
15、、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差焊接质量控制措施1、焊接质量控制内容根据TQC的基本思想，全员、全面、全过程抓好各项质量管理工作，强化焊接质量管理，对影响焊接工程质量的“人、机、料、法、环”五要素作出重点预控。质量管理内容和缺陷关系表质量管理因素常见焊接缺陷现场管理重点夹渣未熔合未焊透气孔形变电弧擦伤余高过大焊缝成型不好焊瘤咬边裂纹人管理人员焊接工程师预热后热人员焊工机电焊机的选择辅机材焊接材料选择焊接材料管理焊接材料发放法接头形式坡口组装尺寸坡口清理预热后热焊工运条方法焊接规范焊接技术选择环风力过大下雨下雪 强相关，有很大关系 弱相关，有一定关系 有影响2、埋弧焊焊接工艺（1）焊前准备A
16、埋弧焊采用的设备：采用H型钢流水线的双丝埋弧焊焊接设备、门型埋弧焊焊接设备、半自动埋弧焊焊接设备。B引弧板及引出板的设置：通常始焊和终焊处最易产生焊接缺陷，例如焊瘤、弧坑等，避免这些缺陷落在接头的始末端，从而保证焊缝质量均匀。引弧板材质应与母材相同，其坡口尺寸形状也应与母材相同。埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm； C埋弧自动焊的打底焊：打底焊可以采用CO2气体保护焊，焊丝的选择要与母材相匹配，焊完打底焊道后，须打磨或刨削接头根部，以保证在无缺陷的清洁金属上熔敷第一道正面埋弧焊缝。（2）焊接操作A埋弧焊焊接前，用钢丝刷(装于磨光机上)或
17、砂轮机清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。B埋弧焊焊接参考规范H型钢船型位置贴角焊缝自动埋弧焊板厚间隙电源极性焊丝直径电 流（A）电 压（v）速 度伸出长度61反出长度500-55030-32232525-3081反5-3550-60030-32222425-30101反0-3550-60030-32222430-35121反2-3600-65032-34212330-35141反4-3650-70032-34202330-35H型钢船型位置熔透焊缝自动埋弧焊焊接在焊接工艺上主要采取气保焊打底，埋弧自动焊填充及盖面，在船形位置施焊，过程中应着重注意以下几点：a.焊接顺序应为：大坡
18、口面打底焊一道，打底厚度根据板厚为10-20mm；反面碳弧气刨清根后，打底焊一道，打底厚度根据板厚为15-30mm，然后，填充、盖面；翻身后进行焊缝的填充、盖面。b.在具体的施焊过程中，根据实际焊缝的高度、构件的变形情况，加强构件翻身的次数，防止扭曲变形。3、二氧化碳气体保护焊焊接工艺（1）焊接工艺及注意事项项目注意事项引弧与始端处理1）引弧：要将焊枪姿态保证与正式焊接时一致，同时焊丝端头距工件表面距离不超过5m；焊丝与工件相碰要产生一反弹力，焊工应紧握焊枪，克服反弹力，不使焊枪远离工件，而是一直保持喷嘴到工件表面的恒定距离2）始端处理a.采用引弧板b.倒退法或回头法引弧。倒退法引弧就是在焊缝
19、始端向前20mm左右处引弧后立即快速返回始点，然后开始向前焊接3）收弧与火口处理：收弧时仍要保持焊枪喷嘴到工件表面的距离不变，释放焊枪开关。即可停送丝、停电、停送气。然后将焊枪移开。水平角缝单道焊水平角缝单道焊时，最大焊脚长度可达78mm。不同焊脚长度时焊枪指向位置也不同。焊脚长小于5mm时，焊枪指向跟部；焊脚长大于5mm时，焊枪指向距根部12mm处。焊接时采用左焊法。采用大电流焊接水平角缝时，焊接速度要稍低，同时要适当的做横向摆动，焊接电流和电弧电压均稍高些。不可过分的追求一道就获得太大的焊脚。水平角缝多层焊1）水平角焊时，当焊脚超过8mm时应采用多层焊。如果共需焊两层，在第一层时，焊枪与立
20、板夹角较小，并指向距根部23mm处。电流稍大些，可采用左焊法或右焊法，亦可略有小幅度摆动。然后焊第二层。焊枪指向第一层焊道的凹坑处，采用左焊法、可根据情况采用直线法或小幅摆动法。此时电流可稍小，焊接速度梢快。这种焊法适合于要求脚长812mm的焊缝2）当要求的焊脚更大时，需采用三层或三层以上的焊接法，其中第一层可按单道焊要领施焊，得到67mm的焊脚长度，第二层，焊枪指向第一层焊道与底板的焊趾处，可采用直线焊接或小幅摆动焊接法。要注意水平板一侧达到所要求的脚长，同时焊趾整齐美观。基本操作技术1）CO2气体保护焊的质量是由焊接过程的稳定性决定的，而焊接过程的稳定性除通过调节设备选择合适的焊接参数外，
21、主要取决于焊工实际操作的技术水平2）操作注意事项：a.选择正确的持枪姿势，通常手臂都处于自然状态，手腕能灵活地带动焊枪平移或转动，在焊接过程中能维持焊枪倾角不变，还能清楚，方便地观察熔池。b.保持焊枪与焊件合适的相对位置，主要是正确控制焊枪与焊件的倾角和焊嘴高度，既能方便地观察熔池，控制焊缝形状又能可靠地保护熔池，防止出现缺陷。c.保持焊枪匀速向前移动，才能获得满意的焊缝，焊工可根据焊接电流的大小，熔池的形状，焊件熔合情况，装配间隙，钝边大小等情况来调整焊枪前移速度。d.收弧时一定要填满弧坑，并且收弧弧长要短，以免产生弧坑裂纹。（2）焊接常见缺陷及各参数影响规律a.CO2焊进行T型接头焊时，防
22、止缺陷措施缺 陷 情 况防 止 措 施焊缝形状不规则1.尽量减少电缆的弯曲 2.更换导电嘴 3.减小焊丝伸出长度4.清理坡口面 5.防止磁偏吹焊缝宽度过小1.提高电弧电压2.选用较粗的焊丝 3.加大横向摆幅4.低焊接速度焊脚不等1.调整焊枪的角度及指向 2.增焊焊缝层数 3.提高焊接速度焊脚不足1.增加焊接电流2.降低焊接速度 3.加大横向摆幅4.增加焊缝层数焊缝下塌（焊穿）1.缩小接头间隙 2.减小焊接电流3.提高焊接速度4.增大横向摆幅熔深不足（未焊透）1.增加焊接电流 2.调整焊枪指向 3.采用上坡焊4.避免焊枪过分前倾角度 5.降低焊接速度咬边1.降低焊接V，2.平角焊时焊枪适当指向底
23、板3.适当降低电流电压焊瘤增加焊接电流 2.提高焊接速度 3.提高电弧电压4.缩短焊丝伸出长度 5.仔细清理坡口面及坡口两侧b.CO2焊焊接工艺影响规律起 因结 果起 因结 果电弧电压过高1.弧长变长2.飞溅颗粒变大3.产生气孔4.焊道变宽5.熔深、余高变小电弧电压过低1.焊丝插向熔池2.飞溅增加3.焊道变窄4.熔深、余高变大焊接电流过高1.飞溅颗粒变小2.焊道变宽3.熔深、余高变大焊接速度过快1.焊道变窄2.产生咬边3.熔深、余高变小焊丝伸长太长1.焊接电流减小2.电弧不稳3.飞溅增大4、焊接变形控制（1）焊接变形控制a.采用合理的焊接顺序控制变形对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在
24、工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接； 对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序； 宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中先焊中间再焊两边；先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件；先焊受拉杆件再焊受压杆件；b.在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。 c.宜采用反变形法控制角变形。5、焊缝检验的措施焊接完成后，应清理表面的溶渣及两侧飞溅物，进行焊缝检验，检验方法按照DBJ08-216、JGJ81规范进行。编号无损检测的要求1探伤人员必须具有二级探伤合格证2三级焊缝进行外观
25、质量检验所有测试项目应在经国家认可的独立的测试员监督下进行3角焊缝质量等级为三级。对钢梁工厂拼接的对接焊缝，质量等级为一级。其余为二级4采用开坡口全熔透焊缝位置（1）钢梁翼缘板与端板拼接或翼缘板拼接处；（2）坡口焊施焊后，需在焊缝背面清根后进行补焊，焊缝应符合二级焊缝要求5二级焊缝质量等级范围：钢梁翼缘板与端板拼接焊接（1）外观检查编号焊缝外观检查措施1所有焊缝需由焊接工长100进行目视外观检查，并记录成表2焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷3对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查4焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定5焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准焊
26、接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的规定（2）无损检测 在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验（如下表），其检验方法需按照JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程和GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定。焊缝外观缺陷允许偏差符合以下规定：项目允许偏差(mm)图 例焊缝质量等级检查项目一级二级三级裂纹不允许不允许不允许表面气孔不允许不允许每米焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径表面夹渣不允许不允许深0.2t 长0.5t，且20.0咬边不允许0.05t，且0.5t;连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0，长度不限接头不良不允许缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊缝不超过1处根部收缩不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0长度不限未焊满不允许0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每1000.0焊缝内缺陷总长25.0焊缝边缘不直度f在任意300mm焊缝长度内2.0在
