1、塑料制品的翘曲变形 1.翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常 见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。 结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分 析。二、 模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。1.浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充 状态，从而导致塑件产生变形。流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流 动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的 流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应
2、力降低，翘曲变形也会因此大为 减少。一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大 于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；假设改用多个点浇口或 薄膜型浇口，那么可有效地防止翘曲变形。当采用点浇口进行成型时，同样由于 塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。 另 外，多浇口的使用还能使塑料的流动比L/t 缩短，从而使模腔内熔体密度 更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。 而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其2.冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀， 这种收缩差异导致弯曲力矩的产
3、生而使塑件发生翘曲。如果在注射成型平板形 塑件如手机电池壳时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷 模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层那么会继续收缩， 收缩的不均匀将使塑件翘曲。 因此，注塑模的冷却应当注意型腔、 型芯的温度趋于平衡， 两者的温差不能太大此时可考虑使用两个模温机 . 除了考虑塑件内外表 的温度趋于平衡外， 还应考虑塑件各侧的温度一致， 即模具冷却时要尽量保持 型腔、型芯各处温度均匀一致， 使塑件各处的冷却速度均衡， 从而使各处的收 缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。 因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。 在管壁至型腔外表距离确定后， 应尽可能使冷却水孔之间的
4、距离小， 才能保证 型腔壁的温度均匀一致。 同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而 上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。 因此，要求每个冷却回路的水道 长度小于 2 米。在大型模具中应设置数条冷却回路， 一条回路的进口位于另一 条回路的出口附近。 对于长条形塑件，应采用直通型水道。 而我们的模具大 多是采用S型回路-既不利于循环，又延长周期。顶出系统的设计也直接影 响塑件的变形。 如果顶出系统布置不平衡， 将造成顶出力的不平衡而使塑件变 形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外， 顶出杆的截面 积不能太小， 以防塑件单位面积受力过大 尤其在脱模温度太高时 而使塑件 产
5、生变形。 顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。 在不影响塑件质量 包 括使用要求、 尺寸精度与外观等 的前提下， 应尽可能多设顶杆以减少塑件的 总体变形换顶杆为顶块就是这个道理。用质塑料如 TPU来生产深腔薄 壁的塑件时， 由于脱模阻力较大， 而材料又较软， 如果完全采用单一的机械顶 出方式， 将使塑件产生变形， 甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废， 如改用多 元件联合或气液压与机械式顶出相结合的方式效果会更好 以后会用到 。三、塑化阶段对制品翘曲变形的影响塑化阶段即由玻璃态料粒转化为粘流态熔体的过程 培训时讲过原料塑 化的三态变化 。在这个过程中， 聚合物的温度在轴向、 径向相对螺杆而言 温
6、差会使塑料产生应力； 另外，注射机的注射压力、 速率等参数会极大地影响 充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。四、充填及冷却阶段对制品翘曲变形的影响 熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、 凝固。此过程是注射成型的关键环节。在这个过程中，温度、压力、速度三者 相互耦合作用， 对塑件的质量和生产效率均有极大的影响。 较高的压力和流速 会产生高剪切速率， 从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的 差异，同时产生“冻结效应。 “冻结效应将产生冻结应力， 形成塑件的内 应力。温度对翘曲变形的影响表达在以下几个方面：1 塑件上、下外表温差会引起热应力和热变形；2 塑件不
7、同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩；3 不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。五、脱模阶段对制品翘曲变形的影响塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物。 脱模力不平 衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形 前面已经讲 过。同时，在充模和冷却阶段“冻结在塑件内的应力由于失去外界的约束， 将会以“变形的形式释放出来，从而导致翘曲变形。六、注塑制品的收缩对翘曲变形的影响 注塑制品翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。 如果在模具设计阶段不 考虑填充过程中收缩的影响， 那么制品的几何形状会与设计要求相差很大， 严重 的变形会致使制品报废即收缩率的问题 。除填充阶
8、段会引起变形外， 模具 上下壁面的温度差也将引起塑件上下外表收缩的差异， 从而产生翘曲变形。 对 翘曲分析而言， 收缩本身并不重要， 重要的是收缩上的差异。 在注塑成型过程 中，熔融塑料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动 方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大， 而使注塑件产生翘曲变形 即各向异性。一般均匀收缩只引起塑料件体积上的变化， 只有不均匀收缩会引起翘曲变形。结晶型塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型塑料大， 而且其收缩率也较非结晶型塑料大，结晶型塑料大的收缩与其收缩的异向性叠 加后导致影响结晶型塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型塑料大得多。七、 剩余热应力对
9、制品翘曲变形的影响在注射成型过程中，剩余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素， 而且 对注塑制品的质量有较大的影响。由于剩余热应力对制品翘曲变形的影响非常 复杂，这里就不赘述。八、 金属嵌件对制品翘曲变形的影响对放嵌件的注塑制品，由于塑料的收缩率远比金属的大，所以容易导 致扭曲变形有的甚至开裂；为减少这种情况，可先将金属件预热一般不 低于100C，再投入生产。九、结论影响注塑制品翘曲变形的因素有很多， 模具的结构、塑料材料的热物理性 能以及成型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响。因此， 对注塑制品翘曲变形的处理必须综合考虑上述因素。模具设计步骤、接受任务书成型塑料制件的任务书通常
10、由制件设计者提出，其内容如下：经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。塑料制件说明书或技术要求。生产产量塑料制件样品通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出, 模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模 具。二、 收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料， 以备设计模具时使用。消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度 等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是 什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺 陷的允许程
11、度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精 度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差， 能否成 型出符合要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、 设备型号、材料规 格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求， 具有好的流动性、均匀性和各向 同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、 装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接 性等要求。三、 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。四、 选择成型设备根据成型
12、设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规 格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、 锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、 顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球具体见面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等， 相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使 用。五、具体结构方案：确定模具类型 如压制模敞开式、半闭合式、闭合式、铸压模、注射模等。确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备， 理想的型腔数， 在绝对可 靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要 求。对塑料
13、制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状， 外表光洁度和 尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的本钱低， 生产效率高， 模具能连续 地工作，使用寿命长，节省劳动力。影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：1型腔布置。根据塑件的几何结构特点、 尺寸精度要求、批量大小、模具 制造难易、模具本钱等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为 3级和3a级，重量为5克，采用硬化 浇注系统，型腔数取 4-6 个；塑料制件为一般精度 4-5 级，成型材料为局 部结晶材料，型腔数可取 16-20 个；塑料制件重量为 12-16 克，型腔数取 8-12 个；而重量为 50-100 克的塑
14、料制件，型腔数取 4-8 个。对于无定型的塑料制 件建议型腔数为 24-48 个， 16-32 个和 6-10 个。当再继续增加塑料制件重量 时，就很少采用多腔模具。 7-9 级精度的塑料制件， 最多型腔数较之指出的 4-5 级精度的塑料增多至 50%。2确定分型面。 分型面的位置要有利于模具加工， 排气、脱模及成型操作， 塑料制件的外表质量等。3确定浇注系统主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小和排气系 统排气的方法、排气槽位置、大小。4选择顶出方式 顶杆、 顶管、推板、组合式顶出 ，决定侧凹处理方法、 抽芯方式。5决定冷却、 加热方式及加热冷却沟槽的形状、 位置、加热元件的安装部 位。6根
15、据模具材料、 强度计算或者经验数据， 确定模具零件厚度及外形尺寸， 外形结构及所有连接、定位、导向件位置。7确定主要成型零件，结构件的结构形式。8考虑模具各局部的强度，计算成型零件工作尺寸。以上这些问题如果解决了， 模具的结构形式自然就解决了。 这时，就应该 着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。9绘制模具图要求按照国家制图标准绘制， 但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工 厂习惯画法。在画模具总装图之前， 应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。 由下道工序保证的尺寸， 应在图上标写注明 工艺尺寸 字样。如果成型后除了 修理毛刺之外，再不进行其他机械加工， 那么工序图就与制件图完全
16、相同。在工序图下面最好标出制件编号、 名称、材料、材料收缩率、 绘图比例等。 通常就把工序图画在模具总装图上。A、绘制总装结构图绘制总装图尽量采用 1：1 的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视 图同时画出模具总装图应包括以下内容：1模具成型局部结构2浇注系统、排气系统的结构形式。3分型面及分模取件方式。4外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。5标注型腔高度尺寸不强求，根据需要及模具总体尺寸。6辅助工具取件卸模工具，校正工具等。7按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。8标注技术要求和使用说明。E、模具总装图的技术要求内容：1对于模具某些系统的性能要求。 例如对顶出系统、 滑块抽芯结构
17、的装配 要求。2对模具装配工艺的要求。 例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该 尺寸的要求。3模具使用，装拆方法。4防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。5有关试模及检验方面的要求。C、绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为： 先内后外， 先复杂后简单， 先成型 零件，后结构零件。1图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正 确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、 便于装配， 图形尽可能与总装图一 致，图形要清晰。2标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要 零件尺寸和
18、出模斜度， 再标注配合尺寸， 然后标注全部尺寸。 在非主要零件图 上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。3外表粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注 其余3.2 。 其它粗糙度符号在零件各外表分别标出。4其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，外表处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、 技术说明等都要正确填写。D、校对、审图、描图、送晒自我校对的内容是：1模具及其零件与塑件图纸的关系， 模具及模具零件的材质、 硬度、尺寸 精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。2塑料制件方面塑料料流的流动、缩孔、 熔接痕、 裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的 使用性能、尺寸精度、外表
19、质量等方面的要求。图案设计有无缺乏，加工是否 简单，成型材料的收缩率选用是否正确。3成型设备方面 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。4模具结构方面a.分型面位置及精加工精度是否满足需要， 会不会发生溢料， 开模后 是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。b.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否适宜， 推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。c.模具温度调节方面。 加热器的功率、 数量；冷却介质的流动线路位 置、大小、数量是否适宜。d.处理塑料制件制侧凹的方法， 脱侧凹的机构是否恰当， 例如斜导
20、柱 抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。e.浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。f.设计图纸g.装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗 漏h.零件图上的零件编号、名称， 制作数量、零件内制还是外购的，是 标准件还是非标准件， 零件配合处理精度、 成型塑料制件高精度尺寸处的修正 加工及余量， 模具零件的材料、 热处理、外表处理、 外表精加工程度是否标记、 表达清楚。5零件主要零件、 成型零件工作尺寸及配合尺寸。 尺寸数字应正确无 误，不要使生产者换算。6检查全部零件图及总装图的视图位置， 投影是否正确， 画法是否符 合制图国标，有无遗漏尺寸。7校核加工性能：所有零件的几何结构
21、、视图画法、尺寸标 等是否有利于加工8复算辅助工具的主要工作尺寸 专业校对原那么上按设计者自我校对工程进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作平安方面。描图时要先消化图形，按国标要求描绘， 填写 全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。把描好的底图交设计者校对签字， 习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查， 会签、检查制造工艺性， 然后 才可送晒。9编写制造工艺卡片由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准 备。在模具零件的制造过程中要加强检验， 把检验的重点放在尺寸精度上。 模 具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验， 主要的是检验模具零件的 性能情况是否良好，只有
22、这样才能俚语模具的制造质量。试模及修模虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设 计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后， 进行试 模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也 有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现 的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提 出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件， 当 变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄
23、动。其原因是一旦变更了 模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。六、整理资料进行归档模具经试验后，假设暂不使用，那么应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等， 涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术 资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、 模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、 编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是 很有用处的 模具图图面校核要点原那么：1每一個設計流程的結束，必須有根本的檢查項目，以確定該流程的設計合理. 2每一個設
24、計流程，檢查重點最好能夠濃縮成最重要的幾項關鍵點；如此不但 能夠縮短檢查圖面的時間，還能夠 讓非模具製作專業人員，也能夠很快的參與 圖面的檢查.3,每一張圖面的設計都要線型、文字清晰！對設計部形成一良好的形！准確的 表達工件,工件的最終目的是要現場加工准確.組立圖檢查的重點：一 成品的放置：a:模具中心與產品中心的抉擇;b:模穴的排列方式是否合理；二 模座規格：模仁的大小及厚度設計出來的模板厚度，模座是否合理.E.的設計位置是否合理；標準及不標準三 澆注系統：a:澆口的尺寸大小，形式,位置是否合理；b:流道設計是否合理；C:澆道設計是否合理；d:注口設計是否合理；e: 定位環設計是否合理 四機
25、構設計是否合理 :a:滑塊機構設計;分模線,行程的計算及各參數的設定. b: 斜梢機構設計 ; 拆法，行程的計算及各參數的設定 . C: 公母模入子機構設計 ; 現場加工方便 , 排氣設計 . d: 套筒設計 ;五 冷卻系統設計是否合理 :a: 水路的直徑大小及水路的排列是否合理 ;D6,D8,D10 等及攻牙 PT1/8,PT1/4b: 水路的標示號是否加上 ; #IN,#OUTc: “ O型環規格及擺放位置是否合理；P16、P18六 頂出系統設計是否合理 : 此篇文章来自中国热点模具网 a: 頂出方法是否適當 ；頂出梢 , 頂出塊, 推板,套筒等. b: 頂出位置是否適當 ；進料點 , 肋
26、條, 網孔等.七 輔助機構設計是否合理 :a: 支撐柱的排布是否合理 ；b: 停止梢的排布是否合理 ；c: 強制回位設計是否合理 ；d: 限位塊設計是否合理 ； 頂出，滑塊限位。e: “ 0度束塊設計是否合理 ；f: 公母模螺絲排布設計是否合理 .八 圖面的設計是否合理 :a: 公母模上視圖中天字與基準角是否漏標；b: 字高及線性的比例模板检查要点一母模板圖面的檢查點：a:母模板圖面中所表示的加工線形是否正確，視圖的擺放第三角法 b: 滑塊機構及流道在母模板中所表示的相關內容是否漏畫 , 正確.C:水路的標注及水管接頭的標注.攻牙,鑽孔深度及孔徑.二 公模板圖面的檢查點 :公模板圖面所要檢查的
27、內容根本與母模板圖面相同 ; 還需檢查的是a: 頂出系統表示的是否正確公差的配合 ;b: 水路及頂出機構是否幹涉 ; 側視圖的表示是否正確 ;三 其它模板圖面的檢查點 :a: 主要檢查各模板圖面中所表示的加工線形是否正確 , 側視圖的 表示方法是否正確 ;模仁检查要点一 母模仁圖面的檢查點 :a: 母模仁圖面中所表示的成型位是否方便加工 ; 靠破, 插破是否合理 需要拔模之處是否做到 , 合理 ;b: 螺絲及水路的放置 ;二 公模仁圖面的檢查點 :a:公模仁圖面中所表示的成型位是否方便加工；靠破,插破是否合理需要拔模之處是否做到，合理；b:頂出系統,冷卻系統及螺絲的放置，機構有無幹涉；零件圖面
28、的檢查點：1 工件的成型位是否便於加工；2 工件的件數是否已註明,標題欄,其他必要之規格是否已經註明；3 在局部零件需要熱處理,外表氮化處理處時，是否已予以註明；中国热点模具网深入谈谈模具的排气注塑模的排气是模具设计中的一个重要问题， 特别是在快速注塑成型中，对注 塑模的排气要求更加严格。1 注塑模中气体的来源。1 浇注系统和模具型腔中存有的空气。2 有些原料含有未被枯燥排除的水分，它们在高温下气化成水蒸气。3 由于注塑时温度过高，某些性质不稳定的塑料发生分解所产生的气 体。4 塑料原料中的某些添加剂挥发或相互化学反响生成的气体。2 排气不良的危害注塑模的排气不良，将会给塑件的质量等诸多方面带
29、来一系列的危害。 主要表现如下:1 在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时， 将会造成熔体充填困难，造成注射量缺乏而不能充满型腔。2 排除不畅的气体会在型腔内形成高压，并在一定的压缩程度下渗入 塑料内部，造成气孔、空洞，组织疏松等质量缺陷。3 由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼，使塑件出现局部碳化和烧焦现象。 它主要出现在两股熔体的合 流处，*角及浇口凸缘处。4 气体的排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此易形成流 动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降低。5 由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低生 产效率。3塑件中气
30、泡的分布型腔中气体的来源主要分三类，型腔中积存的空气；原料中分解产生的气体；原料中残留水蒸发的水蒸气，由于来源的不同所产生气泡的位置也不同。1 模腔中积存空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上。2 塑料原料中所分解或化学反响产生的气泡那么沿塑件的厚度分布。3 塑料原料中残存水气化产生的气泡，那么不规那么地分布在整个塑件 上从上述塑件中气泡的分布状况看，不仅可以判断气泡的性质，而且可判 断模具的排气部位是否正确可靠。常见透明塑料的性能及注塑工艺 由于塑料具有重量轻、韧性好、成型易、本钱低等优点，因此在现代工业和日用产品中，越来越多用塑料代替玻璃，特别应用于光学仪器和包装工业方面，开展尤为迅
31、速。但是由于要求其透明性要好，耐磨性要高，抗冲击韧件要好，因此对塑料的成份，注塑整个过程的工艺、设备、模具等，都要做大量工作， 以保证这些用于代替玻璃的塑料以下简称透明塑料，外表质量良好，从而 到达使用的要求。目前市场上一般使用的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯 PMM，A 即俗称压克 力或有机玻璃，、聚碳酸酯PC、聚对苯二甲酸乙二醇脂pet、透明尼 龙、丙烯睛一苯乙烯共聚物AS、聚砜PSF等， 其中我们接触得最多的 是PMMAPC和PET三种塑料，下面就以这三种塑料为例，讨论透明塑料的特性 和注塑工艺。一、透明塑料的性能透明塑料首先必须有高透明度， 其次要有一定的强度和耐磨性，能抗 冲击，耐热性要好，耐化学性要优，吸水率要小，只有这样才能在使用中，能 满足透明度的要求而长久不变，下面列出表 I，比拟一下 PMMAPC和PET的 性能。表 1：透明塑料性能比拟性能密度(g/am2)抗拉强度(MPa)
